90 Jahre Plexiglas

Der Regensburger Flugzeughersteller Messerschmitt machte aus der Not eine Tugend und verlegte sich auf ein dreirädriges Kleinautomobil, das 1953 auf dem Genfer Autosalon vorgestellt wurde und als Messerschmitt-Kabinenroller „bis 1964 produziert und insgesamt etwa 30.000 mal verkauft“ wurde (Buchholz 2007, 46). Die Vorgeschichte:

„Ab 1948 bietet der Flugzeugingenieur Fritz Fend (1920-2000, Red.) einen vornehmlich für Beinamputierte gedachten dreirädrigen Einsitzer an. Auf Drängen Willy Messerschmitts (1898-1978, Red.) erweitert er seinen ‚Fend Flitzer‘ 1952 um einen zusätzlichen Sitzplatz, modifiziert die Karosserie und verschließt das Fahrzeug mit (einer seitlich hochzuklappenden, Red.) cockpitartigen Kunststoffhaube, die auf Grund ihres geringen Gewichts und ihrer Witterungsbeständigkeit ideal geeignet ist.“ (Buchholz 2007, 45)

Der Volksmund verpasste dem ulkigen Zweisitzer mit Einzylindermotor, 173 Kubikzentimeter Hubraum und neun (!) Pferdestärken Leistung eben wegen der transparenten Haube aus Acrylglas, die Fahrer und Beifahrer einen unbehinderten Rundblick gewährte, den Beinamen „Schneewittchensarg“ (Buchholz 2007, 54). Eine spöttisch wirkende, aber liebevoll gemeinte Bezeichnung, die auf die Märchenhaftigkeit des Materials, d. h. seine Hochwertigkeit, Transparenz und Brillanz, anspielte. Als „Schneewittchensarg“ machte ab1956 übrigens auch der „Phonosuper SK 4“ Furore, eine Radio-Plattenspieler-Kombination des in Kronberg im Taunus ansässigen Unternehmens Braun, entworfen von Hans Gugelot (1920-1965) und Dieter Rams (*1932) von der Ulmer Hochschule für Gestaltung: „Im Falle des SK 4 verdankt sich der Ausdruck (‚Schneewittchensarg‘, Red.) der transparenten Acrylglas-Abdeckung, die den Blick auf den Plattenteller frei gibt.“ (Buchholz 2007, 54; siehe auch ebd., 64)

1963 ersann Röhm & Haas als Plexiglas-Werbefigur dann den „König Acrylius“ (Wittig 2007, 80), wohl weil „edel“ und „Adel“ den Wortstamm gemeinsam haben. Zudem nahm sich ein König nicht minder fabelhaft aus als eine Figur aus dem Märchenschatz der Gebrüder Grimm – die Monarchie in Deutschland war immerhin schon 45 Jahre passé …

Königlich auch der Umsatz, den Röhm & Haas mittlerweile mit Plexiglas einfuhr: 1959 hatte das Unternehmen die magische Grenze von 100 Million DM geknackt, „(d)er Anteil der Kunststoffe daran betrug 86 Prozent“ (Wittig 2007, 75). Den Boom des organischen Glases schmälerte auch der Wandel des Zeitgeistes nicht. Im Gegenteil: Änderten sich gesellschaftlicher Rahmen und ästhetisches Vorzeichen, ließen sich die schillernden Materialeigenschaften auf neue Weise interpretieren oder es rückten bislang verborgene respektive vernachlässigte Qualitäten des lupenreinen Tausendsassas in den Fokus. Auch die aufbegehrende Jugend Ende der 1960er-Jahre (Hippiekultur, Studentenrevolte) entdeckte Acrylglas für sich: „In den beliebig formbaren, der individuellen Fantasie keine Grenzen setzenden Kunststoffen erkennt sich die Bewegung wieder, findet die idealen Ausdruckträger ihrer Visionen und Bedürfnisse.“ (Buchholz 2007, 69)

Von Understatement zu dekorativem Schwelgen, von Funktionalismus zu Hedonismus, von technokratischer Strenge zu utopischen Escape-Visionen – Acrylglas vollzog jeden Quantensprung mit. „Natürlich schlagen sich die neuen Lebensvorstellungen auch im Design von Gebrauchsartikeln aus Acrylglas nieder. Bestes Beispiel ist der ‚Bubble Chair‘ (1968) von Eero Aarnio, eine frei schwebende Halbkugel aus transparentem PMMA, in der man lässig baumelnd den Zwängen des Alltags entkommen kann. Nicht zufällig ahmt der futuristische Sessel mit dem satten Sitzpolster aus silberfarbenem Leder die Ästhetik der Mondraketen und Weltraumstationen nach – denn wohin ließe sich wirksamer fliehen, um soziale Machtspiele und Gängeleien hinter sich zu lassen, als ins menschenleere All?“ (Buchholz 2007, 70; siehe auch ebd., 82)

Doch nicht jedes Objekt, das Designer schufen und feierten, fand aus seiner Nischenexistenz heraus in die Marktwirtschaft, so spektakulär es sich im Einzelnen auch ausnehmen mochte. Was keinen Nutzwert aufwies, geriet bald aus den Schlagzeilen und war für die breite Öffentlichkeit nicht von Interesse. Einen Spagat zwischen Zweckrationalität und revolutionärem Habitus versuchte Röhm & Haas mit seinem 1968 auf der Münchner Baumesse vorgestellten „Plexmobil-Bad im Baukastensystem, das dem Prinzip der Einbauküche folgte, [...] ein finanzierbares Einrichtungsprogramm für stilbewusste Menschen in beengten Wohnverhältnissen“ (Wittig 2007, 86; siehe auch https://corporate.evonik.com/de/pages/article.aspx?articleId=25207): „Statt die leidige Hygiene in kühl gefliesten ‚Nasszellen‘ zu verrichten, sollte sich das Familienleben in ein Bad verlagern, wo Körper und Seele zwischen Dusche, Fernseher und Bar Erholung und Regeneration fänden.“ (Wittig 2007, 86)

Vorübergehend ins Straucheln geriet Plexiglas – und sämtliche anderen Kunststoffe mit ihm – durch den sogenannten Ölpreisschock in den 1970er-Jahren, der eine wirtschaftliche Rezession nach sich zog. Gravierende Absatzrückgänge verzeichnete gegossenes Plexiglas, denn es „stand in Konkurrenz zu dem eigenen, inzwischen sehr hochwertigen extrudierten Material und musste darüber hinaus den Markt mit besonders starken Wettbewerbern teilen“ (Wittig 2007, 92). Weiterhin gut lief das Geschäft mit den 1971 eingeführten Stegdoppelplatten aus Plexiglas, „Hohlkammerplatten mit besonders guten Isoliereigenschaften bei geringem Gewicht“, die zur Verglasung von Gewächshäusern entwickelt worden waren; überdies ließen sich mit ihnen Terrassen überdachen (Wittig 2007, 92). 1980 ergänzten Stegdreifachplatten das Sortiment (Wittig 2007, 92-93).

Um den Umsatz zu sichern und nach Möglichkeit auszubauen, trieb Röhm & Haas Innovationen voran. Die Herausforderung dabei bestand darin, „dem PMMA neue Qualitäten hinzuzufügen, ohne die altbewährten Eigenschaften, wie die Alterungs- oder Witterungsbeständigkeit, zu verändern“ (Wittig 2007, 93). Es gelang beispielsweise, die Kratzfestigkeit und Hagelsicherheit des Materials zu erhöhen und es so für den Gewächshaus-, Wintergarten- und Terrassenbereich noch attraktiver zu machen. „Weil die hohe Alterungs- und Witterungsbeständigkeit von Plexiglas ihren Preis hatte, verwendete man für Lärmschutzwände und Stegplatten auch Polycarbonat, wodurch das Halbzeug preisgünstiger wurde. Dieser Kunststoff war sehr schlagfest, jedoch deutlich weniger alterungsbeständig. Das Makrolon genannte Polycarbonat-Granulat lieferte die Bayer AG“ (Wittig 2007, 93), mit der Röhm & Haas anno 1973 ein bis 2003 währendes Joint Venture einging (Wittig 2007, 94).

Einen Großauftrag sicherte sich das Unternehmen für die Olympischen Spiele des Jahres 1972:

Bereits „1966 stand fest, dass München der Austragungsort für die Olympischen Spiele 1972 werden würde. Das Architekturbüro Behnisch & Partner (in Zusammenarbeit mit dem Architekten Frei Otto [1925-2015], Red.) erhielt den Auftrag für den Bau der Sportstätten, die mit einem Zeltdach überspannt werden sollten. Als Röhm & Haas davon erfuhr, setzte sich das Unternehmen für eine Ausstattung dieses Prestigeobjekts mit Plexiglas ein und investierte dafür einen erheblichen Entwicklungsaufwand. Die Lichtdurchlässigkeit, die leichte Färbung des Materials als Sonnenschutz, sein besonders Brandverhalten und nicht zuletzt die Technik, die Platten auf dem sie tragenden Seilnetz ‚schwimmend‘ – also mit Bewegungsspiel – anbringen zu können, veranlassten die Olympia-Baugesellschaft, den Auftrag an die Röhm GmbH zu vergeben. Innerhalb von 16 Monaten lieferte das Unternehmen rund 90.000 m² schwer entflammbares Plexiglas zum Eindecken des Wahrzeichens der Olympischen Spiele – des Zeltdachs.“ (Wittig 2007, 86; siehe auch Buchholz 2007, 72 u. 75)

Das 75-jährige Firmenjubiläum wurde 1982 mit einer Ausstellung auf der Mathildenhöhe, Zentrum des Wirkens der Darmstädter Künstlerkolonie (1899-1914) und Ensemble prachtvoller Jugendstilbauten, gekrönt: „Elf Künstlerinnen und Künstler zeigten dort Kreationen aus Plexiglas, die sie im Werk gefertigt hatten.“ (Wittig 2007, 91) 1985 gab es erneut einen Grund zum Feiern: Die Röhm GmbH durchbrach die Schallmauer von einer Milliarde DM Jahresumsatz (Wittig 2007, 94). Nur vier Jahre später, im Dezember 1989, endete eine Ära: Die Röhm-Familie zog sich aus dem Unternehmen zurück und verkaufte ihre sämtlichen Anteile an die Hüls AG im westfälischen Marl (Wittig 2007, 94-95).

Bald darauf geriet der Acrylglasmarkt zunehmend in den Sog der Globalisierung und damit verschärften Wettbewerbs. Infolge einer Rezession und steigender Rohstoffpreise schrieb die Röhm GmbH in den Jahren 1994, 1995 und 1996 rote Zahlen (Wittig 2007, 96). Mit verantwortlich gemacht wurden zu hohe Produktionskosten. Die Unternehmensberatung McKinsey verordnete daraufhin die „Konzentration aufs Kerngeschäft“ (Wittig 2007, 97), mithin eine „strenge Ausrichtung auf die Methacrylatchemie“ (Wittig 2007, 98): „Hauptakteure waren von nun an Monomere, Formmassen, Halbzeug und Polymerisate für Lacke, Additive sowie – in Kombination mit speziellen Monomeren – Reaktionsharze“ (Wittig 2007, 98). Die zentrale Antwort der Röhm GmbH auf die Herausforderungen der Globalisierung lautete: „Spezialisierung auf individuelle Kundenbedürfnisse und hochtechnologische Anwendungen“ (Wittig 2007, 101).

Dank seiner Lichtleitfähigkeit ließ sich Plexiglas für Fotovoltaik-Systeme (Gewinnung elektrischen Stroms aus Sonnenergie) nutzbar machen (Wittig 2007, 101 u. 105). 1996 kam mit Polymethylmethacrylimid (PMMI, Handelsnamen: „Pleximid“, in den USA „Kamax“) ein neuer Kunststoff ins Sortiment, der sich kraft seiner besonderen Wärmeform- und Chemikalienbeständigkeit noch besser für Lampengehäuse und Schutzverglasungen eignete als Plexiglas selbst (Wittig 2007, 101).

Zu einem bedeutenden Anwendungsfeld wurde außerdem die Optoelektronik in Gestalt von LCD-Flachbildschirmen in der Computer- und Fernsehtechnik, Handy-Displays und LED-Beleuchtungssystemen: „Um die rasant steigende Nachfrage nach Formmassen-Granulat für die hierzu benötigten Beleuchtungsmodule zu befriedigen, wurde gemeinsam mit der Forhouse Corporation (in Taichung, Red.) in Taiwan eine neue Anlage erbaut, die im Sommer 2007 die Produktion aufnahm.“ (Wittig 2007, 101; siehe auch ebd., 105 und https://history.evonik.com/sites/geschichte/de/erfindungen/plexiglas/)

Auch die Plexiglas-Nachfrage der Automobilindustrie, seit Jahrzehnten ein Hauptabnehmer des Formmassen-Granulats, zog an, „(d)enn im Fahrzeugbau werden Metall- und Glasbauteile zunehmend durch Kunststoff ersetzt. So werden die Autos leichter und verbrauchen weniger Treibstoff. Waren es bislang vor allem die Verglasungen von Rückleuchten, in denen Plexiglas Formmassen eingesetzt wurden, kommen neue Anwendungen hinzu, beispielsweise bei Karrosseriebauteilen wie Spoilern oder Dachflächen.“ (Wittig 2007, 105; siehe auch ebd., 94)

Nicht zu vergessen das Potenzial medizinischer Anwendungen, denn Acrylglas wird vom Organismus toleriert, vom Immunsystem nicht abgestoßen (Buchholz 2007, 139). Hinzu kommt, dass Bakterien deutlich weniger gut an ihm haften als an Porzellan, Edelstahl und Email, insbesondere nach mechanischer Beanspruchung im täglichen Gebrauch (Buchholz 2007, 139). Acrylglas ist somit prädestiniert für den Einsatz in der Orthopädie und findet hier schon seit Ende der 1930er-Jahre Verwendung, insbesondere für Gelenkprothesen. Weil es hier ganz besonders auf Materialrobustheit ankam, entwickelte Röhm-Chefchemiker Dr. Walter Bauer (siehe Teil 2 dieser Serie) das „Plexidur“, eingetragen ins Warenzeichenregister am 20. August 1942 unter der Nummer 548289. Dabei handelte es sich um ein Copolymerisat aus „40 bis 80 Gewichtsprozent Acrylsäurenitril und entsprechend 60 bis 20 Gewichtsprozent Methacrylsäureester niederer Alkohole“, wie aus der Patentschrift „Herstellung von Kunststoffen hoher Härte und Festigkeit“ (DRP 700176 vom 23. März 1937 ab) hervorgeht. Des Weiteren heißt es dort:

„Die Erfindung betrifft Acrylmischpolymerisate, welche einen bisher unerreichten Querschnitt der Festigkeitseigenschaften besitzen, insbesondere bezüglich Härte, Schlag-, Zug-, Druck- und Wärmefestigkeit. [...] Es können noch andere polymerisierbare Verbindungen mitpolymerisiert werden, wie z. B. Acrylsäure, Acrylsäureester, Methacrylsäure, höhere Methacrylsäureester, Methacrylsäureamid, Methacrylsäurenitril, Vinylchlorid, Vinylacetat usw. Durch den Zusatz dieser Verbindungen können noch besondere Vorteile erzielt werden; beispielsweise sei erwähnt, daß ein Zusatz von etwa 10 bis 20 % Acrylsäurebutylester die Klarheit des Mischpolymerisats verbessert und die Schlagbiegefestigkeit erhöht, während z. B. die Härte vermindert wird.“ (Ackermann 1967, 77-78)

Allerdings gab es einen Wermutstropfen: 

„Die Herstellung einheitlicher Polymerisate, z. B. Blöcke, durch Polymerisation der acrylsäurenitrilhaltigen Gemische ist mit einigen Schwierigkeiten verbunden. [...] Bei Übertragung der für die Acrylharze üblichen Polymerisationsverfahren auf die erfindungsgemäßen Mischungen erhält man [...] regelmäßig verfärbte sowie trübe bis undurchsichtige Polymerisate, was offenbar auf die verschiedenen Polymerisationsgeschwindigkeiten der einzelnen Komponenten zurückzuführen ist, so daß neben Mischpolymerisation teilweise auch Bildung von Polymerisaten einzelner Bestandteile eintritt.“ (Ackermann 1967, 78) 

Tatsächlich übertraf Plexidur in Sachen „Schlagbiegfestigkeit, Dauerbelastbarkeit und Lösemittelbeständigkeit [...] Plexiglas deutlich“, doch „(s)chon bei kleinen Änderungen des Mischungsverhältnisses polymerisierte es unberechenbar. Darüber hinaus war es deutlich teurer.“ (Wittig 2007, 73) Trotzdem hielt sich Plexidur für gut fünf Jahrzehnte, bis das Unternehmen es aus dem Programm nahm und durch einen jener Fremdkunststoffe ersetzte, die das hauseigene Sortiment ergänzten (Wittig 2007, 94). 

Für aus Plexiglas bestehende „Prothesen für zahnärztliche Zwecke“ hatte sich Röhm & Haas schon früher das Patent gesichert (DRP 652821 vom 20. September 1935; Erfinder: Dr. Walter Bauer). Die Methacrylharze in der Dentaltechnik verdrängten die Kautschukprothese und fanden außerdem als Zahnersatz- und Zahnreparaturmaterial Verwendung (Ackermann 1967, 61, 64-65 u. 242). 

Die Ophthalmologie machte und macht von Haftschalen und künstlichen Linsen aus Acrylglas Gebrauch (Buchholz 2007, 139). Und in der Pharmakologie hat Polymethylmethacrylat seit 1953 als Dragiermittel seinen Platz, als Tablettenüberzug also, der bewirkt, dass der medikamentöse Wirkstoff erst im Darm, nicht schon im Magen freigesetzt wird (Wittig 2007, 73 u. 98).

Ob Optoelektronik, Automobilbau oder Medizintechnik, nirgends scheint das Anwendungspotenzial organischen Glases ausgeschöpft. Auch im Bauwesen ist das Ende der Fahnenstange noch nicht erreicht. Das bezeugen tunnelförmige Schauaquarien mit Wänden aus Plexiglas (Buchholz 2007, 122-123), die erlebnishungrige Besucher z. B. nach Arnheim („Burgers’ Zoo“), nach Kopenhagen/Dänemark („Den Blå Planet“) oder nach Barcelona („L’Aquàrium“) locken. Ein architektonischer Wurf, der als nicht minder spektakulär gilt als das kaum unüberbietbare Zeltdach des Münchner Olympiastadions, ist das im September 2003 eröffnete Kunsthaus in Graz, von seinen Architekten Peter Cook (*1936) und Colin Fournier (*1944) „A friendly Alien“ getauft: „Mit seiner Außenhaut aus transparent blau eingefärbten, computergeformten PMMA-Platten wirkt es wie eine Mischung aus Marsmensch und Walfisch. [...] Der Clou: Die unter dem Acrylglasmantel verborgenen 930 Leuchtstoffröhren verwandeln die Gebäudehülle bei Bedarf in einen gigantischen Bildschirm, auf dem sich Texte oder Filmsequenzen vorführen lassen.“ (Buchholz 2007, 121-122)

Der 6.000 Quadratmeter große deutsche Pavillon auf der Weltausstellung EXPO 2010 in Schanghai schwelgte ebenfalls in Plexiglas – mit der blau schimmernden Illusion einer Unterwasserlandschaft und zahlreichen Schauobjekten. 

Die Geschichte des Acrylglases und seiner Anwendungen ist die der „stete(n) Wiedergeburt eines traditionsreichen Produkts“ (Wittig 2007, 105). Vor diesem Hintergrund steht außer Frage, dass Plexiglas die Zukunft gehört, obwohl sich aktuell wie schon vor 20 Jahren der betriebliche Background gravierend verändert:

• Im März 1999 fusionierte die Hüls AG samt der Röhm GmbH mit der in Essen ansässigen Degussa (die ab 2007 als Evonik Degussa GmbH unter dem Dach des neu gebildeten Konzerns Evonik Industries AG firmierte). „Die Degussa hatte sich – nachdem die damalige Röhm & Haas kein Acetoncyanhydrin mehr von ihr bezog – eine eigene Produktion sowohl für monomeres als auch für polymeres Methylmethacrylat aufgebaut. 1996 waren diese Aktivitäten auf eine neue Tochtergesellschaft, die Agomer GmbH, übertragen worden. Als sich nun die Muttergesellschaften zusammenschlossen, fusionierten die Röhm GmbH und die Agomer GmbH ebenfalls.“ (Wittig 2007, 101)
• Mit ihrem Methacrylat-Geschäft erwirtschaftete die Evonik Industries AG in weltweit 18 Produktionsstätten zwischen 2016 und 2018 einen Jahresumsatz von im Schnitt 1,8 Milliarden Euro (Gesamtumsatz 2018: 15 Milliarden Euro). Der Gewinn vor Steuern, Zinsen und Abschreibungen lag im selben Zeitraum bei durchschnittlich 350 Millionen Euro, gab der Essener Konzern an. Trotzdem trennte sich die Evonik im März 2019 von ihrer Plexiglas-Sparte und veräußerte sie nach eigenen Angaben für drei Milliarden Euro an den US-amerikanischen Finanzinvestor Advent International (https://corporate.evonik.de/de/presse/pages/article.aspx?articleId=109128). Dieser schon im Vorjahr angekündigte Schritt ist Teil eines großen Konzernumbaus und wurde mit der „Konjunkturanfälligkeit“ und schwankenden Ertragssituation des Methacrylat-Geschäfts begründet. Fortan wolle sich die Evonik auf profitablere, den Konjunkturzyklen weniger stark unterworfene Branchen der Spezialchemie konzentrieren. Nicht zuletzt ein Zugeständnis an die Ruhrkohle AG, den Hauptaktionär (Anteil: 64,3 Prozent), wie die Deutsche Presse-Agentur (dpa) anmerkte: „Mehrheitseigentümer des Chemiekonzerns ist die RAG-Stiftung, die aus den Dividenden die Ewigkeitskosten des im vergangenen Jahr eingestellten Steinkohlebergbaus finanziert.“

k-online.de wünscht der Advent International Corporation eine glückliche Hand, mit dem Pfund Plexiglas so erfolgreich zu wuchern wie jene, die in den zurückliegenden 90 Jahren für das Geschäft Verantwortung trugen.

Von den drei Plexiglas-Produktionsstandorten der Röhm & Haas GmbH befand sich nach Ende des Zweiten Weltkriegs, „von den Kampfhandlungen nahezu unberührt“ (Wittig 2007, 63), das Werk im brandenburgischen Mittenwalde auf sowjetisch besetztem Territorium. Vor der Demontage im Juli und August 1945 hatte die „Besatzungsmacht die Produktionsabläufe genau studiert, einzelne Firmenangehörige ausführlich zu den technischen Verfahren befragt und sie sogar zum Mitgehen in die Sowjetunion aufgefordert. Aus Angst vor einer möglichen gewaltsamen Verschleppung erschien es den Betroffenen ratsam, auf dieses Angebot mit ihrer Flucht aus der sowjetischen Zone zu reagieren.“ (Wittig 2007, 63)

Nach Gründung der Deutschen Demokratischen Republik am 7. Oktober 1949 gab es am Standort Mittenwalde keine Versuche zur Wiederbelebung der Kunststoffproduktion. Stattdessen entstand dort am 1. Oktober 1962 der Volkseigene Betrieb (VEB) Erdöl- und Erdgaserkundung Mittenwalde (heute Untergrundspeicher- und Geotechnologie-Systeme GmbH). Acrylglas wurde in der DDR vorerst nicht hergestellt. Zwar versprach sich der Arbeiter- und Bauernstaat von Kunststoffen oder, wie es hier zumeist hieß, Plaste einen nachhaltigen wirtschaftlichen Schub, den Ton gaben allerdings Polyäthylen, Polyvinylchlorid und Polystyrol an (Schrader 1962, 14). Für Polymethylmethacrylat (PMMA) standen die Vorzeichen zunächst einmal schlecht: „Nach 1945, dem Ende des 2. Weltkrieges mit seinen verheerenden Folgen, wie z. B. die Zweiteilung Deutschlands, waren auf dem Gebiete der heutigen Deutschen Demokratischen Republik keine Anlagen vorhanden, die die Herstellung eines solchen Thermoplastes in seiner Vielseitigkeit ermöglichten.“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz o. J., 3)

Die Sozialistische Einheitspartei Deutschlands (SED) forcierte mit dem am 4. November 1958 aufgelegten Chemieprogramm den Ausbau der Kunststoffproduktion und verfolgte mit der Losung „Chemie gibt Brot – Wohlstand – Schönheit“ das Ziel, selbst ein „Wirtschaftswunder“ auf die Beine zu stellen:

„Die Erhöhung des Lebensstandards aller Werktätigen ist eine der wesentlichen Aufgaben der sozialistischen Gesellschaftsordnung. [...] In der DDR werden gewaltige Anstrengungen unternommen, um die Produktion von Kunststoffen zu steigern bzw. die Herstellung solcher Kunststoffe aufzunehmen, für die die Voraussetzungen gegeben sind oder geschaffen werden können. [...] Sollen mehr neue, moderne Werkstoffe zur Verfügung stehen, dann muß zuerst an den schnellen Aufbau bzw. an die Rekonstruktion der Produktionsstätten, also der Chemiewerke, herangegangen werden.“ (Schrader 1962, 9)

Das galt nicht zuletzt mit Blick auf PMMA: „Bei dem enormen Wachstum unserer volkseigenen Industrie machte sich das Fehlen eines solchen Kunststoffes in zunehmendem Maße bemerkbar, so daß diese Lücke durch Aufnahme von Entwicklungsarbeiten schnellstens geschlossen werden mußte.“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz o. J., 3)

Im VEB Stickstoffwerk Piesteritz, einem Stadtteil von Wittenberg, waren die „Voraussetzungen zur Synthese des hierfür erforderlichen Methacrylsäuremethylesters [...] besonders gegeben“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz o. J., 3). Die Begründung: „Azeton und Natriumzyanid sind die Ausgangsstoffe; dazu kommen noch Schwefelsäure und Methanol.“ Natriumzyanid „läßt sich durch Verschmelzen von Kalziumzyanamid (Kalkstickstoff) mit Kohle und Natriumchlorid (Kochsalz) im elektrischen Ofen gewinnen. Wer Kalkstickstoff hört, muß an Piesteritz denken.“ (Raubach 1960, 108) Der erzeugte Methacrylsäuremethylester nun „stellt praktisch ein Halbfabrikat dar, aus dem durch Polymerisation die Umwandlung in glasklare feste Körper erfolgt. Dieses Produkt erhielt den Handelsnamen ‚Piacryl‘ (Piesteritzer Acrylate).“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz o. J., 3) 

Die neue Acrylglas-Produktionsanlage in Piesteritz wurde 1958 in Betrieb genommen (Chemie-Museum 2004; siehe auch Beneke 2006, 26-27). Zum Plast-Portfolio des Betriebes gehörten zudem die Melaminharzpressmasse Meladur, die Dicyandiamitharzpressmasse Didi und der Harnstoffharz-Schaumstoff Piatherm (Böhme und Ludwig 2012, 41). Piacryl umfasste die hinsichtlich Dickentoleranzen und optischer Ablenkung zu unterscheidenden Sorten P I, P II, P S, P SL 10 und P SL 5 (VEB Stickstoffwerk Piesteritz 1967, 3). Wie Plexiglas wurde auch Piacryl „durch Polymerisation mit Initiatoren in Silikatglasformen“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz 1967, 2), genauer: zwischen Silikatglasscheiben (Raubach 1960, 108-109) erzeugt: „Ein solcher ‚Glasblock‘ bietet einen herrlichen Anblick. Seine Durchsichtigkeit ist so gut, daß wir bei einer Dicke von 2 m noch feinste Schriften lesen können [...]. Derartige hervorragende optische Eigenschaften zeigen nur noch die schweren Kristallgläser.“ (Raubach 1960, 110)

Das organische Glas „made in GDR“ ließ sich wie Plexiglas thermisch verformen, schneiden, sägen, feilen, hobeln, fräsen, bohren, reiben, drehen, gewindeschneiden und schleifen (VEB Stickstoffwerk Piesteritz 1958, 5-11). Das Anwendungsspektrum im Überblick:

• Flugzeug-, Fahrzeug- und Bootsbau,
• Sicherheitsglas für Schutzbrillen, Schaugläser, Abdeckungen,
• Leuchttransparente (Lichtreklame), Leuchtsignale, Wandleuchten, Kraftfahrzeugleuchten,
• Linsensysteme, Brillen- und Uhrenverglasungen,
• Dachverglasungen, Oberlichter, Lichtkuppeln, Vordächer, Balkonbrüstungen, Wandverkleidungen, Treppenverkleidungen, Trennwände, Sanitäreinrichtungen, „Badewannen“ (Just 1962, 273),
• Isolatorenteile (VEB Stickstoffwerk Piesteritz 1967, 2; bei Just 1962, 150 heißt es hingegen: „Elektrische Eigenschaften mittelmäßig, als Isolierstoff nicht üblich“),
• Knochenersatz (Kiefer, Schädel), Gelenkprothesen, Zahnersatz (Gaumenplatten, Zahnprothesen, Kronen, Brücken), „künstliche Nieren“ (VEB Stickstoffwerk Piesteritz 1967, 2), beleuchtete chirurgische Instrumente, biologische und medizinische Präparate.

Ein echter Tausendsassa, doch Raubach 1960, 112 bremste ein wenig die Euphorie: „(E)inen Stoff, mit dem man alles machen kann, gibt es bis heute nicht und wird es nie geben. Selbstverständlich gelten auch für das Plexiglas (sic) Einschränkungen. Seine Fehler z. B. sind die sogenannte Rißchenbildung und die geringe Beständigkeit gegenüber den meisten organischen Lösungsmitteln mit Ausnahme der Benzine. Aber auch hier hat man bereits weitgehend Verbesserungen erbracht, so durch Mischpolymerisation mit Stoffen wie Acrylnitril.“

1990, als die DDR Geschichte war, endete in Piesteritz das Piacryl-Kapitel. Aus dem VEB Agrochemie Piesteritz wurde die Stickstoffwerke AG Wittenberg-Piesteritz (Chemie-Museum 2004). 1993 wurde die SKW Stickstoffwerke Piesteritz GmbH gegründet, die zwar nicht als Rechtsnachfolgerin fungiert, aber an die Traditionen des Standortes anknüpfte, fokussiert auf die Fabrikation von Stickstoffdüngemitteln. Heute ist das Werk Deutschlands größter Ammoniak- und Harnstoffproduzent.

• Katharina Ackermann (1967): Dr. Walter H. Bauer und seine 67 Deutschen Reichspatente. Leistungen und Erfahrungen eines deutschen Forschungschemikers, zusammengestellt nach Dokumenten. Jugenheim/Bergstraße: Selbstverlag, 264 S.
• Klaus Beneke (2006): Mitteldeutsche-Stickstoff-Werke A G, Piesteritz (heute Ortsteil der Lutherstadt Wittenberg). Band 1. Aus dem Nachlass des ehemaligen Direktors Richard Beneke. Kiel: Institut für Anorganische Chemie der Christian-Albrechts Universität, 55 S.; online: http://www.uni-kiel.de/anorg/lagaly/group/klausSchiver/piesteritz1.pdf
• Katja Böhme und Andreas Ludwig (Hgg.) (2012): Alles aus Plaste. Versprechen und Gebrauch in der DDR. Köln, Weimar und Wien: Böhlau, 239 S.
• Kai Buchholz (2007): Plexiglas. Werkstoff in Architektur und Design. Katalog zur Ausstellung im Institut Mathildenhöhe Darmstadt, 16. 9. 2007 bis 6. 1. 2008. Köln: Wienand, 151 S.
• Deutsches Chemie-Museum Merseburg (2004): Wittenberg-Piesteritz 1915-2004. https://www.deutsches-chemie-museum.de/index.php?id=34
• Günter Just (1962): Es geht nicht ohne Plaste. Ein Streifzug durch die Welt der Riesenmoleküle. Leipzig: Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie (= Polytechnische Bibliothek), 296 S.
• H[einz] Raubach (1960): Farbenfrohe Leichtgewichte. Leipzig und Jena: Urania (= Passat-Bücherei, 25), 215 S.
• W[erner] Schrader (1962): Kunststoffe – Plaste. Leipzig: Deutscher Verlag für Grundstoffindustrie, 3., vollst. überarb. u. erw. Aufl., 82 S.
• Ernst Trommsdorff (1976): Dr. Otto Röhm. Chemiker und Unternehmer. Düsseldorf und Wien: Econ, 294 S.
• VEB Stickstoffwerk Piesteritz (1958): Piacryl „P“. Piesteritz: o. V., 15 S.
• VEB Stickstoffwerk Piesteritz (o. J. = nach 1959): Piacryl P. Flugzeug- und Fahrzeugbau; Beleuchtungstechnik; Feinmechanik und Optik; Maschinen- und Modellbau. Schönebeck/Elbe: Fr. Schlüter, 27 S.
• VEB Stickstoffwerk Piesteritz (1967): Piacryl P. Organisches Glas. Piesteritz: o. V., 8 S.
• Eva Wittig (2007): 100 Jahre Zukunft. Die Röhm GmbH von 1907 bis 2007. München: Peschke, 112 S.