Rohstoffe

Die Basis für ein optimales Endprodukt ist die Ausgangssituation - nur mit den bestmöglichen Roh- und Hilfsstoffen lassen sich hervorragende Ergebnisse erzielen.
In den nachstehenden Beiträgen erfahren Sie mehr zur Welt der Rohstoffe wie Thermoplaste, Polymere, Elastomere, Rezyklate und Kautschuk.

Erlenmeyerkolben mit blauem Kunststoffgranulat im Vordergrund, dahinter grüne und bunte Granulate in Laborgefäßen.

Beiträge (35)

  • #Entwicklung #Forschung

    Kunststoff-Innovationen

    Robotergreifer mit elektronischer Haut, unsichtbare Sensorabdeckungen, leistungsstärkere Stromkabel: Plastics Europe Deutschland, elf Unternehmen und das Fraunhofer CCPE zeigen, welche Kunststoffe hinter Zukunftstechnologien stehen. Doch während die Ideen da sind, schrumpft die Kunststofferzeugung in Deutschland. Die Branche fordert verlässliche Rahmenbedingungen für den Sprung in die Produktion.

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  • #Entwicklung #Beschichtungen #Kautschuk #Materialdesign

    Thermoplastische Elastomere (TPE) erklärt

    Thermoplastische Elastomere (TPE) stecken in Zahnbürstengriffen, Autodichtungen und medizinischen Schläuchen. Doch was unterscheidet sie eigentlich von Gummi und klassischem Kunststoff? Ein Überblick über Aufbau, Klassen, Verarbeitung – und darüber, was „recycelbar“ bei TPE wirklich heißt.

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  • #Entwicklung #Beschichtungen #Materialdesign

    Optische Kunststoffe: Der leise Abschied vom Glas?

    Teil 1 zu optischen Kunststoffen: Grundlagen, Materialien und Innovationstreiber Exklusiv für K-Mag 04.08.2026 Sie kommen in Autoscheinwerfern, LED-Lampen und bald auch in jeder AR-Brille zum Einsatz: Optische Kunststoffe ersetzen ein Material, das jahrhundertelang als unersetzbar galt – Glas. Was steckt hinter diesem Wandel, welche Materialien geben den Ton an und warum wächst dieser Bereich gerade so rasant? Was sind optische Kunststoffe? Optische Kunststoffe sind hochtransparente Polymere, die Licht mit einer Präzision ähnlich wie Glas durchlassen, bündeln und lenken – dabei sind sie leichter, schlagfester und lassen sich im Spritzgussverfahren in nahezu jede Form bringen. Zu den wichtigsten zählen PMMA (Acrylglas), Polycarbonat (PC) und zyklische Olefin-(Co-)Polymere (COC/COP). Sie werden für Linsen, Lichtleiter, Leuchtenabdeckungen, Displays und Sensoroptiken verwendet – überall dort, wo Transparenz, Gestaltungsfreiheit und geringes Gewicht eine Rolle spielen. Warum optische Kunststoffe Glas ablösen Seit Jahrhunderten war die Optik die Domäne des Glases. Wo immer Licht präzise übertragen, gebündelt oder umgelenkt werden musste, gab es kaum einen Weg an diesem mineralischen Werkstoff vorbei. Das ändert sich gerade – und zwar nicht nur, weil Kunststoff ein kostengünstigerer Kompromiss ist, sondern weil er in entscheidenden Punkten überlegen ist. Der offensichtlichste Vorteil ist das Gewicht: Ein Kunststoffbauteil wiegt nur einen Bruchteil seines Gegenstücks aus Glas – oft das entscheidende Argument in Fahrzeugen, Mobilgeräten und tragbaren Sensoren. Hinzu kommt die Gestaltungsfreiheit: Im Spritzgussverfahren lassen sich komplexe Freiformflächen und Hinterschneidungen herstellen, die bei Glas unmöglich oder nur mit enormem Aufwand realisierbar wären. Und schließlich ist da noch die Serienfertigung: Moderne Verfahren reproduzieren optische Oberflächen mit einer Oberflächenrauheit von unter zwei Nanometern – hunderttausendfach, in gleichbleibender Qualität und zu deutlich geringeren Stückkosten als geschliffenes Glas. Zwei Punkte geben den Ausschlag. Kunststoff ermöglicht die funktionale Integration direkt in das Bauteil: Halterungen und Befestigungspunkte werden im selben Spritzgussvorgang wie die optische Oberfläche geformt, was Teile und Montageschritte einspart. Und das Material ist in der Regel schlagfest und bruchsicher – ein Sicherheitsvorteil, der durch optische Beschichtungen gegen Kratzer oder Reflexionen noch weiter verbessert werden kann. PMMA, Polycarbonat oder COC/COP – Welcher Kunststoff für welche Optik? „Optischer Kunststoff“ ist kein einzelnes Material, sondern eine Materialfamilie mit klarer Arbeitsteilung. PMMA ist eines der transparentesten verfügbaren Materialien und zeichnet sich durch seine Witterungs- und UV-Beständigkeit sowie seine hohe Oberflächenhärte aus. Der Nachteil ist eine höhere Sprödigkeit. Polycarbonat ist extrem schlagfest und hitzebeständig, was es zum Material der Wahl für dickwandige Linsen macht, obwohl es aufgrund seiner niedrigeren Abbe-Zahl das Licht stärker in seine Farbkomponenten zerlegt. COC/COP schließlich zeichnen sich durch die geringste Doppelbrechung und minimale Wasseraufnahme aus – ideal für die anspruchsvollsten Bildgebungsoptiken. AR-Brillen, LiDAR, Brillengläser: Was den Markt antreibt Die eigentliche Dynamik geht heute nicht mehr vom klassischen Glasersatz aus, sondern von Anwendungen, die ohne Kunststoffoptik gar nicht existieren würden. In AR- und VR-Brillen werden Bildinformationen durch ultradünne Wellenleiter geleitet, die hochbrechende, extrem homogene Polymere erfordern – bei einem Gewicht, das leicht genug ist, um die Brille stundenlang auf der Nase zu tragen. Im Automobilsektor erfordern assistiertes und autonomes Fahren immer mehr Sensoren: LiDAR-, Radar- und Kameraoptiken, deren Linsen und Abdeckungen zunehmend aus Kunststoff bestehen, da sie leicht, frei formbar und robust sein müssen. Und bei Brillengläsern ermöglichen hochbrechende Kunststoffe dünne, leichte Gläser selbst bei starken Sehstärken. Die breite Grundlage für all dies bildet die LED-Beleuchtung insgesamt – von Fahrzeugscheinwerfern bis hin zu Büroleuchten. Die Herausforderung in der Fertigung: Warum Präzision über alles geht So attraktiv dieser Bereich auch ist, so anspruchsvoll ist seine Fertigung. Insbesondere Bildgebungslinsen erfordern höchste Präzision und ein tiefes Verständnis von Material und Prozess. Dickwandige Linsen neigen beispielsweise dazu, beim Abkühlen zu schrumpfen, und die erforderliche Abkühlzeit steigt mit dem Quadrat der Wandstärke – eine Verdopplung der Wandstärke bedeutet eine Vervierfachung der Abkühlzeit. Werkzeuge, Temperaturregelung, spezielle Verfahren und Beschichtungen müssen mit exakter Präzision zusammenwirken. Dieses Know-how ist nicht überall verfügbar – weshalb nun spezielle Qualifizierungsprogramme ins Leben gerufen werden. Wussten Sie schon? In der zweiten Jahreshälfte 2026 startet das Kunststoff-Institut Lüdenscheid das Verbundprojekt „WiUp4U-Kunststoffoptik“. Über einen Zeitraum von neun Monaten vermittelt es praxisnahes Wissen zur Spritzgussfertigung von Kunststoffoptiken als Glasersatz – von der Materialauswahl (PC, PMMA, PMMI) über Werkzeug- und Verfahrenstechnik bis hin zu Beschichtungen und Prototypenbau. Zielgruppe: Zulieferer, Erstausrüster, Werkzeugbauer, Spritzgießer und Materialhersteller. Ein klares Signal dafür, dass die Branche Kunststoffoptik als Zukunftsmarkt betrachtet. Autorin: Jennifer Meyer | K-Mag Jennifer Meyer ist Mitglied der K-Redaktion und interessiert sich für die Geschichten hinter den Trends und Technologien in der Kunststoffindustrie. Was treibt sie an? Die Frage, wie sich Kunststoffe verändern – und was das für die Menschen bedeutet. Mit ihrem Blick fürs Detail und ihrer Leidenschaft für nachhaltige Konzepte schafft sie Inhalte, die nicht nur informieren, sondern auch Neugier wecken. Mehr zum Thema Rohstoffe

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  • #Circular Economy #Nachhaltigkeit #Rezyklate #Verpackungen

    7 Gründe, warum Recyclate für Unternehmen immer relevanter werden

    Recyclate sind längst nicht mehr nur ein Thema der Nachhaltigkeit. Hier finden Sie die wichtigsten Gründe auf einen Blick. Exklusiv für K-Mag Copyright: Envato 16.07.2026 Recyclate gewinnen in der Kunststoffindustrie zunehmend an Bedeutung. Was lange Zeit vor allem als Nachhaltigkeitsthema galt, entwickelt sich heute zu einer strategischen Frage für Produktentwicklung, Materialbeschaffung und Wettbewerbsfähigkeit. Rezyklate sind wiederaufbereitete Kunststoffe, die aus Altprodukten oder Produktionsabfällen gewonnen und als Rohstoffe wiederverwendet werden. Lange Zeit wurden sie hauptsächlich als Mittel für mehr Nachhaltigkeit betrachtet. Heute verschiebt sich diese Perspektive. Steigende regulatorische Anforderungen, neue Erwartungen entlang der Lieferkette und die wachsende Bedeutung der Kreislaufwirtschaft machen recycelte Materialien für viele Unternehmen zu einem strategischen Thema. Gleichzeitig geraten die Rohstoffmärkte zunehmend unter Druck. Viele Kunststoffe werden aus Erdöl und Erdgas hergestellt. Daher wirken sich geopolitische Krisen, steigende und schwankende Energiepreise sowie Unsicherheiten in den globalen Lieferketten direkt auf die Kosten von Kunststoffgranulaten aus. Dies rückt Rezyklate stärker in den Fokus – nicht nur aus ökologischer Sicht, sondern auch als Baustein für eine widerstandsfähigere und diversifiziertere Rohstoffversorgung. Recyclate: Vom Umweltanliegen zum strategischen Faktor Es geht nicht darum, Neuplastik pauschal zu ersetzen. In vielen Anwendungsbereichen bleibt Neuplastik unverzichtbar – beispielsweise dort, wo spezifische Materialeigenschaften, hohe Reinheit oder bestimmte Zertifizierungen erforderlich sind. Gleichzeitig gewinnen Recyclate als zusätzliche Materialoption an Bedeutung. Für Produktentwickler und Entscheidungsträger im Bereich Werkstoffe stellt sich daher immer häufiger die Frage: Welche Rolle können Rezyklate künftig in der unternehmensinternen Werkstoffstrategie spielen? Die folgenden sieben Gründe veranschaulichen, warum Rezyklate für Unternehmen immer relevanter werden. 1. Regulatorische Anforderungen erhöhen den Handlungsdruck Die rechtlichen Rahmenbedingungen für Kunststoffe verändern sich spürbar. Insbesondere auf europäischer Ebene rückt die Kreislaufwirtschaft zunehmend in den Vordergrund. Die Verpackungsverordnung (PPWR) führt unter anderem neue Anforderungen an die Recyclingfähigkeit und den Recyclinganteil in Verpackungen ein. Auch ESG-Berichtspflichten und Nachhaltigkeitsanforderungen entlang der Lieferkette gewinnen an Bedeutung. Für Unternehmen bedeutet dies, dass Materialentscheidungen nicht mehr ausschließlich anhand technischer und wirtschaftlicher Kriterien bewertet werden. Regulatorische Anforderungen spielen eine immer bedeutendere Rolle. Unternehmen, die sich frühzeitig mit Rezyklaten befassen, können Erfahrungen sammeln und zukünftige Anforderungen reibungsloser in bestehende Prozesse integrieren. Unser Tipp: Lesen Sie mehr zu diesem Thema in unserem Artikel „PPWR-Compliance: Eine Herausforderung für Hersteller – Wie kann KI helfen?“ 2. Rezyklate können zur CO₂-Reduzierung beitragen Viele Unternehmen verfolgen heute konkrete Klimaziele. Dadurch rückt die Frage in den Fokus, welche Materialien in Produkten und Verpackungen verwendet werden. Je nach Materialart, Herkunft und Verarbeitungsmethode können Rezyklate einen geringeren CO₂-Fußabdruck aufweisen als vergleichbare Neuware. Eine pauschale Aussage ist jedoch nicht möglich, da die tatsächliche Klimabilanz von einer Vielzahl von Faktoren abhängt. Dennoch werden Rezyklate zunehmend als Möglichkeit angesehen, die Ressourcennutzung klimafreundlicher zu gestalten und Emissionen entlang der Wertschöpfungskette zu reduzieren. 3. Ressourcen bleiben länger im Kreislauf Kunststoffe basieren häufig auf fossilen Rohstoffen. Gleichzeitig enthalten bereits verwendete Materialien wertvolle Ressourcen, die nach dem Gebrauch wieder eingesetzt werden können. Recyclate tragen dazu bei, diese Materialien länger im Wirtschaftskreislauf zu halten. Dadurch lassen sich Primärrohstoffe teilweise ersetzen und vorhandene Ressourcen effizienter nutzen. Vor dem Hintergrund steigender Anforderungen an die Ressourceneffizienz gewinnt dieser Aspekt für viele Unternehmen zunehmend an Bedeutung – nicht nur aus ökologischer, sondern auch aus strategischer Sicht. 4. Kunden erwarten nachhaltigere Materiallösungen Copyright: Envato In vielen Branchen entwickelt sich Nachhaltigkeit von einem Unterscheidungsmerkmal zu einer konkreten Anforderung. Insbesondere in den Bereichen Verpackung, Konsumgüter und Markenprodukte stellen Kunden zunehmend Fragen zu: Recyclinganteil, Herkunft des Materials, Recyclingfähigkeit sowie verlässlichen Nachhaltigkeitsdaten. Auch im B2B-Bereich wächst der Druck entlang der Lieferketten. Unternehmen müssen zunehmend nachweisen, wie nachhaltig ihre Produkte und Materialien tatsächlich sind. Rezyklate können dazu beitragen, diese Anforderungen zu erfüllen, und bieten Kunden zusätzliche Optionen. 5. Rezyklate treiben Innovationen voran Die steigende Nachfrage nach recycelten Materialien hat in den letzten Jahren zahlreiche technologische Entwicklungen ausgelöst. Dazu gehören unter anderem: fortschrittliche Sortiertechnologien, verbesserte Verarbeitungsverfahren, neue Materialverbunde, digitale Rückverfolgbarkeitssysteme sowie „Design-for-Recycling“-Konzepte. Insbesondere „Design-for-Recycling“ gewinnt zunehmend an Bedeutung. Die Recyclingfähigkeit eines Produkts wird bereits in der Entwicklungsphase festgelegt. Verpackungen oder Bauteile aus vielen verschiedenen Materialien lassen sich oft nur schwer und kostspielig recyceln. Recyclate fördern daher nicht nur neue Werkstoffe, sondern auch neue Denkweisen in der Produktentwicklung. 6. Frühzeitiger Aufbau von Know-how stärkt die Wettbewerbsfähigkeit Der Einsatz von Recyclaten erfordert oft neue Kompetenzen. Unternehmen müssen sich mit Fragen auseinandersetzen wie: Welche Recyclatqualitäten stehen zur Verfügung? Welche Materialeigenschaften sind relevant? Wie stabil sind die Lieferketten? Welche gesetzlichen Anforderungen gelten? Welche Anwendungen sind technisch machbar? Unternehmen, die schon heute Erfahrungen sammeln, bauen Wissen auf, das in Zukunft zu einem bedeutenden Wettbewerbsvorteil werden könnte. Viele Marktbeobachter gehen davon aus, dass sich Rezyklate in den kommenden Jahren in bestimmten Branchen zunehmend von einem optionalen Werkstoff zu einer festen Anforderung entwickeln werden. 7. Rezyklate werden Teil langfristiger Unternehmensstrategien Für viele Unternehmen ist der Einsatz von Rezyklaten mittlerweile mehr als nur eine Umweltmaßnahme. Er kann dazu beitragen, Nachhaltigkeitsziele messbar zu machen, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen, Kundenanforderungen zu bedienen, Risiken bei der Rohstoffbeschaffung zu reduzieren und die Marktposition zu stärken. Transparenz ist dabei entscheidend. Unternehmen müssen in der Lage sein, nachvollziehbar zu dokumentieren, welche Materialien verwendet werden und welche Auswirkungen sie tatsächlich erzielen. Eine glaubwürdige Nachhaltigkeitsstrategie entsteht nicht durch einzelne Maßnahmen, sondern durch kohärente Entscheidungen entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Fazit: Warum sollten Unternehmen Rezyklate einsetzen? Copyright: Envato Für viele Unternehmen sind Rezyklate weit mehr als nur nachhaltige Kunststoffe. Zu den wichtigsten Vorteilen von Rezyklaten zählen die Schonung von Ressourcen, die Unterstützung bei der Einhaltung gesetzlicher Vorschriften und die Verringerung der Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen. Gleichzeitig bieten sie Unternehmen die Möglichkeit, sich frühzeitig an veränderte Marktbedingungen anzupassen und wertvolles Know-how aufzubauen. Rezyklate sind daher nicht für jede Anwendung die richtige Lösung, werden jedoch zunehmend zu einem wichtigen Bestandteil zukunftssicherer Materialstrategien. Warum Rezyklate immer noch nicht überall eingesetzt werden Trotz ihrer wachsenden Bedeutung bleiben Herausforderungen bestehen. Qualität und Verfügbarkeit Nicht alle Rezyklate sind in ausreichenden Mengen oder in gleichbleibender Qualität verfügbar. Viele Anwendungen erfordern jedoch über viele Jahre hinweg stabile Materialeigenschaften. Komplexe Verpackungsdesigns Viele moderne Verpackungsformate bestehen aus mehreren miteinander verbundenen Kunststoffarten. Dies erschwert die Sortierung und erhöht die Recyclingkosten. Wirtschaftliche Machbarkeit Die Kosten sind ein häufig unterschätzter Faktor. Das Sortieren, Reinigen und Aufbereiten von Kunststoffabfällen ist technisch komplex und energieintensiv. Die Trennung verschiedener Kunststoffarten und die Herstellung hochwertiger, weitgehend monomaterialer Rezyklate sind mit erheblichem Mehraufwand verbunden. Gleichzeitig unterliegen Rezyklate auch den Mechanismen des Rohstoffmarktes. Angebot und Nachfrage, Energiepreise, globale Lieferketten und die Verfügbarkeit geeigneter Materialströme beeinflussen die Preisentwicklung. Hochwertige Rezyklate können daher mitunter teurer sein als vergleichbare Neuware. Die Wirtschaftlichkeit bleibt somit ein wichtiger Gesichtspunkt für Unternehmen bei der Materialauswahl. Regulatorische Anforderungen In sensiblen Bereichen wie Lebensmittelverpackungen, Medizinprodukten oder bestimmten technischen Anwendungen gelten zusätzliche Vorschriften, die den Einsatz von Rezyklaten einschränken können. Recyclate: Kunststoffe von strategischer Bedeutung Für viele Unternehmen lautet die entscheidende Frage daher nicht mehr, ob Recyclate an Bedeutung gewinnen werden, sondern wo und wie sie effektiv eingesetzt werden können – und wer sich frühzeitig das erforderliche Wissen aneignet. Autorin: Jennifer Meyer | K-Mag Jennifer Meyer ist Mitglied des K-Redaktionsteams und interessiert sich für die Geschichten hinter Trends und Technologien in der Kunststoffindustrie. Was treibt sie an? Die Frage, wie sich Kunststoffe verändern – und was das für die Menschen bedeutet. Mit ihrem Blick fürs Detail und ihrer Leidenschaft für nachhaltige Konzepte schafft sie Inhalte, die nicht nur informieren, sondern auch Neugier wecken. Fazit: Für viele Unternehmen sind Rezyklate längst nicht mehr nur ein Thema der Nachhaltigkeit. Sie werden zunehmend zu einem strategischen Faktor, der dabei helfen kann, gesetzliche Anforderungen zu erfüllen, Ressourcen effizienter zu nutzen und sich frühzeitig auf zukünftige Marktanforderungen vorzubereiten. Mehr zum Thema Rohstoffe

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  • BASF erweitert Portfolio um Zwischenprodukte mit reduziertem CO₂-Fußabdruck

    rPCF-Varianten für BDO, THF, PolyTHF® und NMP unterstützen nachhaltige Wertschöpfungsketten Pr Am BASF-Standort Ludwigshafen werden Zwischenprodukte wie BDO, THF, PolyTHF® und NMP mit reduziertem CO₂-Fußabdruck (rPCF) hergestellt. Copyright: BASF 24.04.2026 BASF baut ihr Portfolio an Zwischenprodukten mit reduziertem Product Carbon Footprint (rPCF) aus. Neue Varianten für Butandiol (BDO), Tetrahydrofuran (THF), PolyTHF® und N-Methylpyrrolidon (NMP) ermöglichen eine messbare CO₂-Reduktion – ohne Anpassungen bestehender Prozesse. Damit adressiert das Unternehmen die steigende Nachfrage nach nachhaltigeren Materialien in zentralen Industrien. Reduzierter CO₂-Fußabdruck durch optimierte Rohstoffe und Prozesse Die neuen rPCF-Produkte werden am Verbundstandort Ludwigshafen hergestellt und weltweit vertrieben. Der reduzierte CO₂-Fußabdruck (Product Carbon Footprint, PCF) entsteht durch den Einsatz emissionsarmer Rohstoffe sowie energieeffizienter Produktionsprozesse. Im Vergleich zu Standardprodukten weisen die Varianten mindestens 10% geringere CO₂-Emissionen auf – bei unveränderter Produktleistung. Die PCF-Berechnung erfolgt gemäß ISO 14067 sowie den Richtlinien von "Together for Sustainability" und wird derzeit extern verifiziert. Unterstützung für Industriebranchen bei Scope-3-Emissionen Mit den neuen Zwischenprodukten unterstützt BASF Unternehmen dabei, ihre Scope-3-Emissionen entlang der Wertschöpfungskette zu senken . Besonders relevant ist dies für Branchen wie: Automotive und E-Mobilität Pharma und Medizintechnik Elektronikindustrie Textil- und Konsumgüterindustrie Ein zentraler Vorteil: Die rPCF-Varianten können ohne Änderungen an bestehenden Formulierungen oder Produktionsprozessen eingesetzt werden. Schlüsselrolle von BDO und Derivaten in der Kunststoffindustrie Die vorgestellten Chemikalien sind essenzielle Bausteine in zahlreichen Anwendungen: BDO dient als Ausgangsstoff für Polymere wie Polybutylenterephthalat (PBT) PolyTHF® wird für elastische Fasern (z.B. Elastan) und thermoplastische Polyurethane eingesetzt THF ist ein wichtiges Zwischenprodukt in der Chemieproduktion NMP findet Anwendung in Lithium-Ionen-Batterien, Beschichtungen und Spezialchemikalien Diese Materialien spielen eine wichtige Rolle in Bereichen wie Leichtbau, Verpackungen, Mobilität und Elektronik . Beitrag zur nachhaltigen Transformation der Chemieindustrie Mit der Erweiterung des rPCF-Portfolios stärkt BASF ihr Angebot im Bereich nachhaltiger Chemie und Circular Economy . Unternehmen erhalten Zugang zu Materialien, die ökologische Anforderungen erfüllen und gleichzeitig wirtschaftlich einsetzbar bleiben. Quelle BASF Auf einen Blick BASF führt Produktvarianten mit reduziertem CO₂ -Fußabdruck (rPCF) für BDO, THF, PolyTHF® und NMP ein. Die Produkte sind drop-in-fähig und unterstützen Unternehmen bei der Reduktion von Scope-3-Emissionen. Anwendungen reichen von E-Mobilität über Textilien bis hin zu Elektronik und Verpackungen. Mehr rund um Rohstoffe

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  • Thermoplaste: vielseitige Allrounder für Industrie und Alltag

    Was Thermoplaste auszeichnet, wo sie eingesetzt werden und welche Rolle sie für moderne Kunststoffanwendungen und Recycling spielen Exklusiv für K-Mag Thermoplaste kommen in zahlreichen Anwendungen zum Einsatz – von Verpackungen über Automobilkomponenten bis hin zu medizinischen Produkten und Bauanwendungen. 15.04.2026 Thermoplaste begegnen uns überall im Alltag – von Verpackungen über Fahrzeugkomponenten bis hin zu medizinischen Anwendungen. Gleichzeitig gewinnen sie in Industrie und Forschung zunehmend an Bedeutung – nicht zuletzt durch steigende Anforderungen an Recycling, Ressourceneffizienz und regulatorische Vorgaben. Gerade weil Thermoplaste mehrfach verformbar und grundsätzlich wiederverwertbar sind, gelten sie als zentrale Werkstoffe der modernen Kunststoffverarbeitung. Doch was genau steckt hinter diesem Kunststofftyp – und warum ist er für so viele Branchen unverzichtbar? Was sind Thermoplaste? – eine Definition Thermoplaste sind Kunststoffe, die sich durch Erwärmung verformen und beliebig oft wieder in eine neue Form bringen lassen, ohne dass sich ihre chemische Struktur grundlegend verändert. Im Gegensatz zu anderen Kunststoffarten bestehen sie aus linearen oder leicht verzweigten Polymerketten, die nicht dauerhaft miteinander vernetzt sind. Beim Erhitzen lösen sich die zwischenmolekularen Kräfte – das Material wird weich oder schmilzt. Beim Abkühlen erstarrt es wieder. Kurz gesagt: Thermoplaste lassen sich schmelzen, formen und erneut verarbeiten. Thermoplaste: Abgrenzung zu Duroplasten und Elastomeren Thermoplaste sind eine von drei grundlegenden Kunststoffarten. Das sind ihre wesentlichen Unterschiede: Eigenschaft Thermoplaste Duroplaste Elastomere Struktur lineare oder leicht verzweigte Polymerketten stark vernetzte Polymerstruktur weitmaschig vernetzte Polymerstruktur Verhalten bei Wärme schmelzbar und wiederverformbar nicht schmelzbar, zersetzen sich bei Hitze nicht schmelzbar, bleiben elastisch Verformbarkeit beliebig oft umformbar nach Aushärtung nicht mehr verformbar elastisch verformbar, kehren zurück Recycling mechanisches Recycling etabliert Recycling nur mit speziellen Verfahren möglich Recycling technisch möglich, aber aufwendiger Typische Eigenschaften vielseitig, gut verarbeitbar hart, formstabil, temperaturbeständig flexibel, gummiartig Beispiele PE, PP, PVC, PA Epoxidharze, Phenolharze Naturkautschuk, Silikon Thermoplaste sind die einzige Kunststoffgruppe, die sich durch Schmelzen wiederholt verarbeiten lässt – ein entscheidender Vorteil für industrielle Fertigung und Recyclingprozesse. Die Unterschiede im Recycling ergeben sich vor allem aus der molekularen Struktur: Während Thermoplaste durch Erwärmung erneut verformt werden können, erfordern vernetzte Kunststoffe wie Duroplaste und Elastomere andere, oft komplexere Recyclingverfahren. Welche Eigenschaften und Vorteile haben Thermoplaste? Thermoplaste lassen sich flexibel verarbeiten und an unterschiedliche Anforderungen anpassen – ein zentraler Vorteil in vielen industriellen Anwendungen. Thermoplaste vereinen Eigenschaften, die sie in vielen Anwendungen besonders vielseitig und wirtschaftlich machen. Entscheidend ist dabei nicht nur, was sie können – sondern welche Vorteile sich daraus ergeben: Schmelz- und Verformbarkeit : Thermoplaste werden bei Erwärmung weich und lassen sich in nahezu jede Form bringen. Dieser Prozess ist reversibel und kann mehrfach wiederholt werden. Das ermöglicht flexible Verarbeitung und effiziente Serienproduktion, etwa im Spritzguss oder in der Extrusion. Recyclingfähigkeit : Durch ihre Wiederaufschmelzbarkeit können Thermoplaste mechanisch recycelt und erneut eingesetzt werden. Ein zentraler Vorteil für die Circular Economy und den zunehmenden Einsatz von Rezyklaten. Gute Verarbeitbarkeit : Thermoplaste sind für zahlreiche industrielle Verfahren geeignet und lassen sich präzise und automatisiert verarbeiten. Das macht sie besonders attraktiv für Anwendungen mit hohen Stückzahlen und konstanten Qualitätsanforderungen. Anpassbare mechanische Eigenschaften : Je nach Polymer und Additiven können Thermoplaste flexibel, zäh oder steif ausgelegt werden. Das ermöglicht eine gezielte Materialauswahl für unterschiedlichste Anforderungen – vom Leichtbau bis zur hochbelastbaren Komponente. Chemische Beständigkeit : Viele Thermoplaste sind resistent gegenüber Feuchtigkeit, Chemikalien und Korrosion. Das erweitert ihre Einsatzmöglichkeiten, etwa in der Verpackungs-, Bau- oder Medizintechnik. Welche Arten von Thermoplasten gibt es? Beispiele und Überblick Thermoplaste sind in vielen Varianten verfügbar – vom Standardkunststoff bis hin zu Hochleistungsthermoplasten für anspruchsvolle Anwendungen. Je nach Leistungsfähigkeit lassen sich Thermoplaste in drei Gruppen einteilen: Standardthermoplaste Weit verbreitet und kosteneffizient – vor allem für Alltagsanwendungen. Sie sind typisch für Anwendungen mit hohen Stückzahlen und Fokus auf Wirtschaftlichkeit. Beispiele: Polyethylen (PE) : Verpackungen, Folien Polypropylen (PP) : Verpackungen, Automobilteile Polyvinylchlorid (PVC) : Bauprodukte, Rohre Technische Thermoplaste Mit verbesserten mechanischen und thermischen Eigenschaften für anspruchsvollere Anwendungen. Sie kommen zum Einsatz, wenn höhere Belastbarkeit und Funktionalität gefragt sind. Beispiele: Polyamid (PA) : Maschinenbau, Automobil Polycarbonat (PC) : transparente Bauteile, Gehäuse Polyoxymethylen (POM) : Präzisionsteile Hochleistungsthermoplaste Für extreme Bedingungen wie hohe Temperaturen oder aggressive Chemikalien. Sie ermöglichen Anwendungen, bei denen andere Kunststoffe an ihre Grenzen stoßen. Beispiele: Polyetheretherketon (PEEK) : Luftfahrt, Medizintechnik Polysulfon (PSU) : medizinische Anwendungen Polyphenylensulfid (PPS) : Elektronik Kurz zusammengefasst: Thermoplaste decken ein breites Spektrum ab – von kostengünstigen Verpackungen bis hin zu Hightech-Anwendungen. Thermoplaste werden in zahlreichen Industrien eingesetzt – etwa im Automobilbau, aber auch in Verpackungen, Elektronik oder im Bauwesen. Wo werden Thermoplaste eingesetzt? Thermoplaste sind in nahezu allen Industrien vertreten und verbinden unterschiedliche Wertschöpfungsketten. Automobil und Mobilität: Leichtbauteile und funktionale Komponenten – ein wichtiger Hebel zur Reduktion von Gewicht und CO₂-Emissionen, insbesondere in der E-Mobilität. Verpackungen: Folien, Flaschen und Behälter – zentral für Themen wie Recycling, Mehrweg und Design for Recycling. Medizintechnik: Einwegprodukte, Gerätekomponenten und Hochleistungskunststoffe – entscheidend für Hygiene und Sicherheit. Elektronik: Gehäuse, Steckverbindungen und Isolationsmaterialien – mit wachsender Bedeutung durch Digitalisierung. Bauwesen: Rohre, Profile und Dämmstoffe – geschätzt für Langlebigkeit und Witterungsbeständigkeit. Thermoplaste sind damit ein zentraler Werkstoff moderner Industrie – vom Massenmarkt bis zur Hightech-Anwendung. Thermoplaste gelten als gut recycelbar. Ihr Beitrag zur Nachhaltigkeit hängt von Materialauswahl, Produktdesign und funktionierenden Recyclingstrukturen ab. Sind Thermoplaste nachhaltig? Thermoplaste gelten als vergleichsweise gut recycelbar, da sie sich durch Erwärmung erneut verformen und wiederverarbeiten lassen. Damit sind sie ein wichtiger Werkstoff für Ansätze der Circular Economy und den Einsatz von Rezyklaten . Faktoren wie Materialvielfalt, Additive oder unzureichende Sortierung können das Recycling jedoch erschweren. Auch die Qualität des Materials kann bei mehrfacher Wiederverarbeitung abnehmen. Thermoplaste bieten gute Voraussetzungen für Kreislaufführung. Ihr Potenzial wird dann ausgeschöpft, wenn Produkte entsprechend gestaltet und Materialien konsequent im Kreislauf geführt werden. Fazit: Warum Thermoplaste so wichtig sind Thermoplaste sind weit mehr als ein grundlegender Kunststofftyp – sie bilden die Basis zahlreicher Anwendungen in Industrie und Alltag. Ihre Kombination aus Verformbarkeit, Verarbeitbarkeit und Recyclingfähigkeit macht sie zu einem zentralen Werkstoff entlang vieler Wertschöpfungsketten. Wer Thermoplaste versteht, versteht einen wesentlichen Teil moderner Kunststoffanwendungen. Mini-Quiz: Thermoplast – ja oder nein? Welche dieser Materialien gehören zu den Thermoplasten? Polycarbonat ja Richtig! nein Falsch! Polyethylen ja Richtig! nein Falsch! Epoxidharz ja Falsch! Epoxidharz ist ein Duroplast . nein Richtig! Epoxidharz ist ein Duroplast . Silikon ja Falsch! Silikon ist ein Elastomer . nein Richtig! Silikon ist ein Elastomer . Polyurethan ja Fangfrage! Es kommt drauf an: PU kann je nach Struktur sowohl als Thermoplast als auch als Duroplast oder Elastomer auftreten. nein Fangfrage! Es kommt drauf an: PU kann je nach Struktur sowohl als Thermoplast als auch als Duroplast oder Elastomer auftreten. Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Elena Blume | K-Mag Elena Blume schreibt seit acht Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2021 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders interessieren sie Themen rund um innovative Kunststofflösungen, die zur Nachhaltigkeit beitragen und aktuelle industrie- und gesellschaftsrelevante Herausforderungen adressieren. Auf einen Blick Thermoplaste sind Kunststoffe, die sich durch Erwärmung verformen und mehrfach wiederverarbeiten Sie decken ein breites Anwendungsspektrum ab – von Verpackungen bis zu Hightech-Bauteilen. Ihre Bedeutung wächst, insbesondere im Kontext von Recycling und Circular Economy . Key Takeaway: Thermoplaste sind vielseitige, wiederverformbare Kunststoffe, deren Eigenschaften und breite Einsatzmöglichkeiten sie zu zentralen Werkstoffen in nahezu allen Industrien machen. Mehr rund um Rohstoffe

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  • Monomaterial statt Materialmix: Wie der "Monomaterial Baukasten" zirkuläres Produktdesign neu denkt

    Fraunhofer CCPE zeigt, wie langlebige Kunststoffprodukte durch Design for Recycling konsequent kreislauffähig werden können Exklusiv für K-Mag Die Reduktion auf einen einzigen Kunststoff gilt als zentraler Ansatz, um Materialreinheit und Recyclingfähigkeit in der Kreislaufwirtschaft zu verbessern. 11.03.2026 Warum sind viele langlebige Kunststoffprodukte heute kaum recyclingfähig – obwohl sie technisch ausgereift sind? Die Antwort liegt häufig im Inneren der Produkte. Unterschiedliche Kunststoffsorten, verklebt oder fest miteinander verbunden, sorgen für Stabilität oder Leichtbau. Doch was funktional überzeugt, wird in der Circular Economy zum Problem. Hier setzt das Fraunhofer Cluster of Excellence Circular Plastics Economy CCPE mit dem "Monomaterial Baukasten" an. Materialverbunde in der Kunststoffindustrie: Warum sie das Recycling erschweren Materialverbunde sind in vielen Branchen zum Standard geworden – ob in der Mobilität, im Möbelbereich oder bei technischen Konsumgütern. Unterschiedliche Polymere werden kombiniert, um gezielt Eigenschaften wie Schlagzähigkeit, Steifigkeit oder Isolationsfähigkeit zu erzeugen. Für die Kreislaufwirtschaft entsteht daraus jedoch ein strukturelles Problem : Unterschiedliche Kunststoffsorten lassen sich nur schwer sortenrein trennen. Klebstoffe oder feste Verbunde verhindern eine saubere Stoffstromführung. Hochwertiges Recycling wird dadurch erheblich erschwert – häufig bleibt nur Downcycling. Die zentrale Erkenntnis lautet daher: Materialreinheit ist die Voraussetzung für hochwertige Kreisläufe – und sie beginnt im Design. Was ist Monomaterial bei Kunststoffen? Monomaterial bezeichnet in der Kunststoffindustrie ein Produkt oder Bauteil, das vollständig aus nur einem einzigen Kunststoff – also einem Polymer wie PET , PLA oder PA – besteht. Im Gegensatz zu Materialverbunden werden keine unterschiedlichen Kunststoffe kombiniert. Unterschiedliche Funktionen entstehen stattdessen durch: verschiedene Morphologien (z.B. Faser, Schaum, Platte) angepasste Geometrien unterschiedliche Verarbeitungstechnologien wie Spritzgießen oder Thermoformen Monomaterial-Konzepte gelten als wichtiger Ansatz für Design for Recycling , da sie eine sortenreine Trennung erleichtern und die Recyclingfähigkeit von Kunststoffprodukten verbessern können. Zwei Designstrategien im Vergleich: Aspekt Materialverbund Monomaterial Typische Einsatzbereiche Hochbelastete Bauteile, Verbundsysteme, Anwendungen mit extremen Eigenschaftsanforderungen (z.B. Automobilinterieur, technische Gehäuse, Multi-Layer-Verpackungen) Langlebige Produkte mit Fokus auf Recyclingfähigkeit und sortenreine Stoffströme (z.B. Verpackungen) Mechanische Performance Maximale Eigenschaftskombination möglich (z.B. Steifigkeit + Elastizität) Hohe Performance möglich, abhängig von Materialwahl und Konstruktion Designfreiheit Große Freiheit durch gezielte Materialkombination Neue Freiheitsgrade durch Struktur- und Prozessvielfalt Recyclingfähigkeit Häufig eingeschränkt, aufwendige Trennung erforderlich Reduziert durch Materialeinheit, kann jedoch höhere konstruktive Anforderungen stellen Komplexität in Entwicklung & Supply Chain Höher durch Materialvielfalt Reduziert durch Materialeinheit Circular-Economy-Potenzial Begrenzt, abhängig von Trennbarkeit und Recyclingtechnologie Erhöht bei funktionierenden Sammel- und Recyclingstrukturen Materialverbunde ermöglichen hochspezialisierte Eigenschaftsprofile, die in vielen Anwendungen über Jahrzehnte optimiert wurden. Der Monomaterial-Ansatz stellt diese Logik nicht grundsätzlich infrage – er verschiebt jedoch die Priorität: von maximaler Materialkombination hin zu maximaler Kreislauffähigkeit. Ein Thermoplast, viele Funktionen – Monomaterial als Schlüssel für recyclingfähige Kunststoffprodukte Der Monomaterial Baukasten des Fraunhofer CCPE zeigt, wie ein Thermoplast in verschiedenen Morphologien eingesetzt werden kann – etwa als textile Struktur, Platte oder Halbzeug. Copyright: Fraunhofer CCPE/Mike Henning Der " Monomaterial Baukasten" des Fraunhofer CCPE richtet sich an Designer und Entwickler, die Design for Recycling konsequent mitdenken wollen. Das Grundprinzip ist ebenso einfach wie anspruchsvoll: Ein Thermoplast wird innerhalb eines Produkts in unterschiedlichen strukturellen Ausprägungen eingesetzt. Derselbe Werkstoff kann beispielsweise auftreten als: Faser oder textile Struktur Schaum selbstverstärkte Platte Spritzgusskomponente Erprobt wurde dieser Ansatz bislang mit PET , PLA und PA . Die gewünschten Produkteigenschaften entstehen nicht durch Materialwechsel, sondern durch gezielte Variation der Morphologie. Das "Monomaterial Design Set" zeigt, wie verschiedene Fertigungstechnologien – etwa Thermoformen, Spritzgießen oder Sandwichstrukturen – innerhalb eines Monomaterials kombiniert werden können. Dadurch lassen sich sowohl einfache Platten als auch komplexe 3D-Bauteile realisieren. Der Gedanke dahinter: Performance entsteht durch Struktur – nicht durch Materialvielfalt. Monomaterial Baukasten: Kreislaufwirtschaft durch Design Der Monomaterial Baukasten ist mehr als ein Werkstoffkonzept. Er integriert zusätzliche Aspekte, die für die Kreislaufwirtschaft entscheidend sind: Verzicht auf Klebstoffe Entwicklung recyclingfähiger Farbpigmente recyclinggerechte Flammschutzadditive Anpassung an regionale Recyclinginfrastrukturen Der zirkuläre Kindersitz zeigt, wie komplexe, sicherheitsrelevante Produkte monomaterialbasiert gestaltet werden können. Copyright: Fraunhofer CCPE Praxisbeispiele für Monomaterial: Demonstratoren aus Mobilität und Logistik Im Cluster wurden bereits konkrete Demonstratoren entwickelt, darunter ein " zirkulärer Kindersitz" sowie eine isolierende Mehrweg-Transportbox . Beide Beispiele verdeutlichen, dass auch komplexe und sicherheitsrelevante Produkte monomaterialbasiert realisiert werden können. Das Konzept ist branchenübergreifend übertragbar – insbesondere für: Mobilitätsanwendungen langlebige Konsumgüter Logistiklösungen Möbel und Interior Ein aktuelles Praxisbeispiel ist die wissenschaftliche Begleitung der "Re:think Design Competition" von Nowy Styl DACH. Designer entwickeln hier recyclingfähige Soft-Seating-Möbel auf Basis des Monomaterial Baukastens. Die Gewinner werden im April 2026 gekürt. Circular Design wird damit nicht nur diskutiert, sondern praktisch erprobt. Was bedeutet das konkret für die Branche? Für Designer Circular Design wird zum verbindlichen Gestaltungsprinzip – nicht zur optionalen Ergänzung Funktion muss stärker über Morphologie, Geometrie und Prozessgestaltung entstehen Materialentscheidungen beeinflussen direkt die spätere Recyclingfähigkeit Monomaterial erfordert frühzeitige Abstimmung mit Konstruktion und Produktion Für Entwickler Produktarchitekturen müssen End-of-Life-Szenarien systematisch berücksichtigen Reduzierte Materialvielfalt kann Schnittstellen und Komplexität verringern Werkstoffwahl und Konstruktion rücken enger zusammen Recyclinginfrastruktur wird zum Entwicklungsparameter Für Unternehmen mit langlebigen Kunststoffprodukten Designentscheidungen werden zu strategischen Wettbewerbsfaktoren Kreislauffähigkeit beeinflusst regulatorische Konformität und Marktchancen Fazit: Design for Recycling beginnt in der Produktentwicklung Zirkuläre Kunststoffprodukte entstehen nicht durch spätere Recyclingoptimierung, sondern durch konsequente Material- und Designentscheidungen zu Beginn der Produktentwicklung. Gerade jetzt gewinnt dieser Perspektivwechsel an Bedeutung: steigende Rezyklatquoten, verschärfte Recyclinganforderungen und wachsende Erwartungen entlang der Wertschöpfungskette erhöhen den Handlungsdruck. Produkte, die heute nicht kreislauffähig konzipiert werden, könnten morgen an Wettbewerbsfähigkeit verlieren. Der Monomaterial Baukasten des Fraunhofer CCPE zeigt, dass Circular Design kein Verzicht ist , sondern ein systemischer Innovationsansatz: ein Material, vielfältige Morphologien, kombinierbare Fertigungstechnologien – und eine klare Ausrichtung auf Recyclingfähigkeit. Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Elena Blume | K-Mag Elena Blume schreibt seit acht Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2021 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders interessieren sie Themen rund um innovative Kunststofflösungen, die zur Nachhaltigkeit beitragen und aktuelle industrie- und gesellschaftsrelevante Herausforderungen adressieren. Auf einen Blick Der "Monomaterial Baukasten" des Fraunhofer CCPE nutzt einen Thermoplasten in unterschiedlichen Morphologien – statt mehrere Kunststoffe zu kombinieren. Recyclingfähigkeit wird bereits in der Produktentwicklung mitgedacht und nicht erst am Lebensende gelöst. Monomaterial-Strategien können Materialkomplexität reduzieren und hochwertigere Stoffströme in der Kreislaufwirtschaft ermöglichen. Key Takeaway: Wer die Kreislaufwirtschaft ernst nimmt, muss Materialentscheidungen neu denken. Mehr rund um Rohstoffe

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  • Aus alt mach neu: Evonik stellt PEBA aus Altreifen her

    Interview mit Klaus Hülsmann, Kunststoffexperte Consumer Goods, Evonik Exklusiv für K-MAG Copyright: YuriArcursPeopleimages 03.01.2023 Viele Rohstoffe verdienen ein zweites Leben, und gerade vor dem Hintergrund der Ressourcenschonung und der Kreislaufwirtschaft ist die Wiederverwendung von Rohstoffen besonders wichtig. Evonik macht vor, wie es geht: Das Unternehmen stellt PA-12-Elastomere aus alten Reifen her. Klaus Hülsmann erklärt im Interview, was VESTAMID ® eCO E40 von vergleichbaren Produkten unterscheidet, wofür es genutzt werden kann und warum es nachhaltiger ist. Wie unterscheidet sich VESTAMID ® eCO E40 von VESTAMID ® E40? Klaus Hülsmann: Aus technischer Sicht sind beide Produkte identisch. Allerdings wird bei der Herstellung des Polyamid-12-Elastomers (PEBA) VESTAMID ® eCO die Hälfte an fossilen Ressourcen durch einen Ausgangsstoff aus Altreifen ersetzt. So wird aus einem Abfallstoff ein Wertstoff, welcher hinterher auf einem gleichen Top-Niveau performt. Wie wird VESTAMID ® eCO hergestellt? Hülsmann: Bei der Herstellung werden Materialkreisläufe geschlossen. Aus Altreifen wird ein synthetisches Pyrolyse-Öl hergestellt und somit fossile Rohstoffe entlang der Produktionsrouten ersetzt. Wir arbeiten mit einem extern zertifizierten Massenbilanz-Prozess: Die Bezeichnung eCO steht für das Ziel von Evonik, durch die Verwendung von erneuerbaren oder zirkulären Rohstoffen über den Massenbilanzansatz das Treibhausgas Kohlendioxid zu vermeiden. Bei der Methode der Massenbilanz werden die Anteile von Mischungen fossiler und erneuerbarer oder zirkulärer Rohstoffe während der Produktion mathematisch über die gesamte Wertschöpfungskette bestimmt und den Produkten zugeordnet. Eine neutrale Instanz überprüft dies über alle Produktionsstufen hinweg und bestätigt das Ergebnis in einem Zertifikat. Weiterhin wird bei der Produktion zusätzlich ausschließlich regenerative Energie genutzt. Dieses senkt den Kohlendioxid-Fußabdruck um insgesamt 42 Prozent. Wofür kann das Elastomer genutzt werden? Hülsmann: VESTAMID ® eCO kannn für eine Vielzahl von Produkten genutzt werden, von Sportartikeln über Druckleitungen in LKW oder medizinischem Zubehör bis zu 3D gedruckte High-Tech-Elementen – der Hochleistungskunststoff überzeugt durch exzellente Kälteschlagzähigkeit, Chemikalienbeständigkeit, hohe Elastizität und gutes Rückstellverhalten. Welche Rolle werden Kunststoffe aus zirkulären Rohstoffen Ihrer Meinung nach in Zukunft spielen? Hülsmann: Für Evonik spielt die Kreislaufwirtschaft eine wichtige Rolle. Einige Vertreter unseres Konzerns verdeutlichen die Bedeutung einer Kreislaufwirtschaft: "Als Chemiekonzern stehen wir im Zentrum vieler verschiedener industrieller Wertschöpfungsketten. Unser Ziel ist es, deren Transformation in reibungslos funktionierende Kreisläufe zu unterstützen." "Evonik hat jüngst angekündigt, bis 2030 drei Milliarden Euro in nachhaltige Lösungen zu investieren. Diese Portfoliotransformation wird den Weg für neuen Verfahren und Geschäftsmodelle ebnen, wodurch Evonik einen wichtigen Beitrag für eine vollständige kreislauforientierte Kunststoffwirtschaft leisten wird." "Der Markt für zirkuläre Kunststoffe wächst schneller als der Markt für neue Produkte. Deshalb ist es für uns wichtig, unser Know-how zu nutzen, um neue Lösungen wie unsere eCO-Produkte auf Basis von zirkulären Rohstoffen zu entwickeln. Wir wollen dieses Wachstum beschleunigen, indem wir neue Geschäftsmodelle entwickeln, die die Kreislauffähigkeit unserer eigenen Produkte, wie Polyamid 12, verbessern." "Evonik hat ein konzernweites "Global Circular Plastics Program" ins Leben gerufen, um die Umwandlung der traditionellen linearen Kunststoffwirtschaft in eine vollständig nachhaltige Kreislaufwirtschaft zu fördern und zu unterstützen. Das neue Center for Circular Plastic Solutions nutzt die einzigartige Position von Evonik im Zentrum verschiedener Wertschöpfungsketten, um die wichtigsten Stakeholder aus Regierungen, Universitäten, Industrie, Verbrauchern und Umweltgruppen zusammenzubringen. Nur so können wir ganzheitliche Lösungen für neue nachhaltige Geschäftsmodelle finden." Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kautschuk

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  • Kohlenstoffdioxid als Rohstoff für Kunststoffe und Co.

    Vereinzelungs-Ausstrich zur Isolierung von Einzelkolonien von M. extorquens AM1 auf einer Methanol-haltigen Minimalmedium-Agarplatte. Quelle: Fraunhofer IGB 03.08.2021 Kohlenstoffdioxid ist einer der Haupttreiber des Klimawandels – die Emissionen müssen daher künftig sinken. Einen möglichen Weg zur Kohlendioxid-Reduktion zeigen Fraunhofer-Forschende auf: Sie nutzen das Klimagas als Rohstoff, etwa für Kunststoffe. Dazu stellen sie aus Kohlendioxid zunächst Methanol und Ameisensäure her, die sie via Mikroorganismen zu Bausteinen für Polymere und Co. umwandeln. Bei der Verbrennung fossiler Rohstoffe gelangt verstärkt Kohlendioxid in die Luft. Mittlerweile ist die Kohlendioxid-Konzentration in der Erdatmosphäre bereits auf etwa 400 Parts per Million (ppm) gestiegen – das entspricht 0,04 Prozent. Zum Vergleich: Bis zur Mitte des 19. Jahrhunderts lag dieser Wert noch im Bereich von 280 ppm. Der hohe Anteil an Kohlenstoffdioxid wirkt sich deutlich auf das Klima aus. Seit dem 1. Januar 2021 werden die Kohlendioxid-Emissionen aus der Verbrennung fossiler Kraftstoffe daher bepreist – produzierende Unternehmen müssen also für ihre Emissionen zahlen. Viele Betriebe suchen daher nach neuen Wegen. Wie lassen sich die Kosten, die mit der Bepreisung von Kohlendioxid-Emissionen verbunden sind, senken? Wie kann man den Ausstoß durch biointelligente Prozesse reduzieren? Aussteller und Produkte rund um Rohstoffe: Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Synthetische Fasern, Borsten, Bänder Verstärkungsfasern, Verstärkungsstoffe Ausgangsstoffe, Vorprodukte, Polymerisationshilfsstoffe Katalytische Chemie und Biotechnologie – gewinnbringend verknüpft Ansätze dazu entwickeln Forscherinnen und Forscher derzeit in den Projekten EVOBIO und ShaPID am Fraunhofer-Institut für Grenzflächen- und Bioverfahrenstechnik IGB. Beide Projekte bearbeiten sie im Verbund mit mehreren Fraunhofer-Instituten. "Wir nutzen das Kohlenstoffdioxid als Rohstoffquelle", sagt Dr. Jonathan Fabarius, Themenfeldleiter für die Mikrobielle Katalyse am Fraunhofer IGB. "Dazu verfolgen wir zwei Ansätze: Erstens die heterogene chemische Katalyse, bei der wir das Kohlendioxid mit einem Katalysator zu Methanol umsetzen. Zweitens die Elektrochemie, mit der wir aus dem Kohlendioxid Ameisensäure produzieren." Die Besonderheit liegt jedoch nicht allein in dieser Kohlendioxid-basierten Methanol- und Ameisensäureherstellung, sondern in der Kombination mit der Biotechnologie, genauer gesagt mit Fermentationen durch Mikroorganismen. Einfacher gesagt: Die Forscherinnen und Forscher stellen aus dem klimaschädlichen Abfallprodukt Kohlenstoffdioxid zunächst einmal Methanol und Ameisensäure her. Diese nutzen sie wiederum als "Futter" für Mikroorganismen, die daraus weitere Produkte produzieren. Ein Beispiel für ein solches Produkt sind organische Säuren, die als Bausteine für Polymere verwendet werden – man könnte auf diese Weise Kohlendioxid-basierten Kunststoff herstellen. Auch Aminosäuren lassen sich so produzieren, etwa als Nahrungsergänzungs- oder Futtermittel. Der neuartige Ansatz bietet zahlreiche Vorteile. "Wir können gänzlich neue Produkte realisieren, aber auch den Kohlendioxid-Fußabdruck klassischer Produkte verbessern", konkretisiert Fabarius. Während konventionelle chemische Prozesse viel Energie und teilweise toxische Lösungsmittel benötigen, lassen sich die Produkte mit Mikroorganismen bei milderen und energieeffizienteren Bedingungen produzieren – schließlich wachsen die Mikroben in umweltfreundlicheren wässrigen Lösungen. "Metabolic Engineering" macht's möglich Dabei nutzt das Forscherteam nicht nur nativ-methylotrophe Bakterien – also solche, die von Natur aus Methanol verwerten –, sondern auch Hefen, die eigentlich kein Methanol verstoffwechseln können. Auch behalten die Forscherinnen und Forscher stets im Blick, ob neue interessante Organismen entdeckt werden und überprüfen diese auf ihre Eignung als "Zellfabrik". Doch wie stellen diese Mikroorganismen die Produkte eigentlich her? Und wie kann man beeinflussen, was sie produzieren? "Im Prinzip nutzen wir den Stoffwechsel des Mikroorganismus', um die Produktherstellung zu steuern", erläutert Fabarius. "Dafür bringen wir Gene in die Mikroben ein, die den Bauplan für bestimmte Enzyme liefern – man spricht dabei auch von Metabolic Engineering." Die Enzyme, die daraufhin im Mikroorganismus produziert werden, katalysieren wiederum die Herstellung eines bestimmten Produkts. Gene, die diese Produktion negativ beeinflussen könnten, schalten die Forscherinnen und Forscher hingegen gezielt aus. "Indem wir die eingeschleusten Gene variieren, können wir eine breite Palette an Produkten herstellen", freut sich Fabarius. Das Forscherteam arbeitet an der gesamten Herstellungskette: Angefangen bei den Mikroorganismen über die Genveränderungen bis hin zum Hochskalieren der Produktion. Während einige Herstellungsprozesse noch im Laborstadium sind, werden andere Produkte bereits in ersten Bioreaktoren mit einem Fassungsvermögen von zehn Litern hergestellt. Was die industrielle Anwendung solcher Prozesse angeht, so sieht Fabarius diese eher mittel- bis langfristig – zehn Jahre seien ein realistischer Zeithorizont. Doch: Der Handlungsdruck auf die Industrie, neue Prozesse zu etablieren, nimmt zu. Quelle Fraunhofer-Gesellschaft Mehr rund um Kunststoffe

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  • Reduzierter Carbon Footprint bei bewährter Leistungsfähigkeit: Röhm bringt PLEXIGLAS® proTerra Formmassen auf den Markt

    Copyright: duallogic 02.08.2023 Treibhausgasemissionen zu verringern ist das Gebot der Stunde. Röhm erweitert seine pro Terra Produktfamilie daher um PLEXIGLAS® pro Terra Formmassen. Diese verbinden die bewährte Leistungsfähigkeit des Marken-Polymethylmethacrylats (PMMA) PLEXIGLAS® mit einem reduzierten Carbon Footprint. "Die Anforderungen aus den Märkten an uns Materialhersteller lassen sich auf einen Nenner bringen: CO 2 -Fußabdruck runter, Recycling-Anteil hoch, Performance gleich lassen. Als Antwort darauf haben wir unsere PLEXIGLAS® pro Terra Formmassen entwickelt", sagt Sven Schröbel, Head of Sustainability Management im Geschäftsbereich Molding Compounds der Röhm GmbH. Röhm bietet Kundinnen und Kunden zwei unterschiedliche Wege, ihren Product Carbon Footprint zu reduzieren: PLEXIGLAS® pro Terra M5 enthält einen Anteil an mechanisch recyceltem PMMA, während bei PLEXIGLAS® pro Terra 8N fossile Rohstoffe durch ISCC-PLUS- (International Sustainability and Carbon Certification) zertifizierte Rohstoffe ersetzt werden. "Mit diesen beiden Wegen bieten wir unseren Kundinnen und Kunden PLEXIGLAS® Formmassen, die sie direkt bei der Erreichung ihrer jeweiligen Nachhaltigkeitsziele unterstützen", betont Siamak Djafarian, Senior Vice President Molding Compounds bei Röhm, und ergänzt: "Bei Röhm ist Nachhaltigkeit integraler Bestandteil der Geschäftsstrategie." Kreislaufwirtschaft fördern Bis zum Jahr 2050 will Röhm keine Treibhausgasemissionen (THG) mehr verursachen und damit klimaneutral produzieren. Ein Hebel, um dieses Ziel zu erreichen, ist der Einsatz von recycelten Rohstoffen. Mit PLEXIGLAS® pro Terra M5 treibt das Unternehmen nun das mechanische Recycling voran. Bei dem neuen Produkttyp werden bis zu 30 Prozent recyceltes PMMA aus postindustriellen Quellen kontrolliert mit neuem PMMA vermischt. Dadurch reduziert sich der CO 2 -Fußabdruck des Materials um 30 Prozent im Vergleich zu Neuware. Die Produkteigenschaften sind weitestgehend vergleichbar, aber aufgrund des beigemengten Rezyklats nicht identisch mit PLEXIGLAS® 8N. Rohstoffe aus nachhaltigen Quellen verwenden PLEXIGLAS® pro Terra 8N gewährleistet dagegen die identischen Produkteigenschaften wie das bewährte PLEXIGLAS® 8N und kann dieses daher direkt ersetzen – und das bei einem um 25 Prozent geringeren CO 2 -Fußabdruck. Dafür werden bei PLEXIGLAS® pro Terra 8N fossile Rohstoffe durch ISCC-PLUS-zertifizierte nachhaltige Rohstoffe anteilig ersetzt und über eine Massenbilanzierung zugeordnet. Die Produkte sind demnach chemisch identisch und verfügen über kongruente Produkteigenschaften, sodass eine unmittelbare Umstellung von PLEXIGLAS® 8N auf den grünen Zwilling PLEXIGLAS® pro Terra 8N bei zahlreichen Kundenanwendungen ohne erneute Freigabeprüfung möglich sein kann. Das Material PLEXIGLAS® pro Terra 8N wurde bereits von der AMECA (Automotive Manufacturers Equipment Compliance Agency) gelistet, als konform mit den geltenden Normen befunden und darf deshalb für Optiken und Rückstrahler an Fahrzeugen eingesetzt werden. Im Mai 2023 hat Röhm bereits am größten Produktionsstandort in Worms (Deutschland) die ISCC-PLUS-Zertifizierung für alle Methylmethacrylat (MMA)- und Polymethylmethacrylat (PMMA)-Produkte erhalten. Mit der Zertifizierung können Unternehmen nachweisen, dass die verarbeiteten Materialien aus nachhaltigen Quellen stammen. Weitere Standorte von Röhm werden ebenfalls die Zertifizierung durchführen. PLEXIGLAS® ist "sustainable by design" PLEXIGLAS® pro Terra Formmassen eignen sich für zahlreiche Anwendungen unter anderem in der Automobil- und Leuchtenindustrie sowie in der Haushaltsgerätebranche. Dort ermöglicht das Material – wie alle PLEXIGLAS® Formmassen – nachhaltiges Design: Der Spezialkunststoff verfügt über die höchste Oberflächenhärte aller thermoplastischen Kunststoffe und kann daher unbeschichtet verwendet werden. Vor allem aber gewährleisten aus PLEXIGLAS® gefertigte Endprodukte eine unübertroffene UV- und Witterungsbeständigkeit. Diese hohe Langlebigkeit der PLEXIGLAS® Produkte trägt zu einem schonenden Umgang mit Ressourcen bei. Markenzusatz proTerra für ressourcenschonende Produkte Für den Markenzusatz pro Terra qualifizieren sich alle Produkte von Röhm, die im CO₂-Fußabdruck deutlich reduziert sind, aus nachhaltigen Rohstoffen hergestellt wurden, einen wirksamen Beitrag zur Förderung der Kreislaufwirtschaft leisten und Ressourcen wie Rohstoffe, Energie oder Wasser sparen. Quelle Röhm GmbH Mehr rund um Rohstoffe

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  • Hochleistungskunststoffe in der Medizintechnik

    Implantate neu gedacht Exklusiv für K-Mag Evoniks neuste VESTAKEEP®-Entwicklung ist das kohlenstofffaserverstärkte PEEK-Filament für medizinische 3D-gedruckte Langzeitimplantate. Copyright: Evonik 29.02.2024 Aktualisiert am 26.06.2024: Wir haben diesen Artikel überarbeitet, um die Lesbarkeit zu erhöhen. Hochleistungskunststoffe spielen eine zentrale Rolle in technologischen Fortschritten – so auch in der Medizintechnik. Angesichts der hohen Ansprüche an Materialien im medizinischen Kontext, bietet Evonik mit VESTAKEEP® PEEK eine Lösung, die hohe mechanische Eigenschaften, Temperaturbeständigkeit und chemische Beständigkeit vereint – und die Patientenversorgung durch Innovationen im Bereich der medizinischen Implantate verbessern kann. Dr. Philip Engel. Copyright: Evonik Im Interview mit dem K-Mag spricht Dr. Philip Engel, Head of Segment Medical Systems Europe | Business Line High Performance Polymers, Evonik Operations GmbH über Kunststoffe in der modernen Medizin und das neue kohlenstofffaserverstärkte PEEK-Filament für 3D-gedruckte Langzeitimplantate sowie darüber, was künftig im Bereich der smarten Biomaterialien noch möglich sein könnte. Herr Dr. Engel, worum handelt es sich bei Ihrem Produkt VESTAKEEP®? Dr. Philip Engel : Unter dem Markennamen VESTAKEEP® vermarktet Evonik Polyetheretherketon (PEEK), ein thermoplastischer Hochleistungskunststoff , der für seine mechanischen Eigenschaften, hohe Temperaturbeständigkeit und chemische Beständigkeit bekannt ist. VESTAKEEP® in der Medizintechnik Speziell für die Medizintechnik ist Evonik einer der führenden Technologieanbieter im Bereich der Hochleistungs-Polymere und bietet verschiedene VESTAKEEP® PEEK-Typen an, darunter sogenannte Care Grades für kurzzeitigen Körperkontakt, Lösungen für Dentalprodukte und für Langzeitimplantate. Die Eigenschaften von für medizinische Anwendungen umfassen u.a. eine herausragende Biokompatibilität, sehr gute Biostabilität und eine Resistenz gegenüber allen gängigen Sterilisationsverfahren. Als weltweit erster Anbieter haben wir sehr früh den Filament-3D-Druck für die Herstellung von PEEK-Implantaten in enger Partnerschaft mit Druckerherstellern unterstützt und das Filament-Portfolio kontinuierlich erweitert. Unsere neuste Entwicklung ist das kohlenstofffaserverstärkte PEEK-Filament für medizinische 3D-gedruckte Langzeitimplantate. Die beiden Filamente VESTAKEEP® iC4612 3DF und VESTAKEEP® iC4620 3DF enthalten 12% bzw. 20% Kohlenstofffasern. Die beiden Qualitäten bieten eine Auswahl an Materialien je nach den erforderlichen Festigkeits- und Biegeeigenschaften von 3D-gedruckten Implantaten wie Knochenplatten und anderen rekonstruktiven Prothesen. Das Filament hat einen Durchmesser von 1,75 mm und kann mit herkömmlichen PEEK-Druckern mittels Fused Filament Fabrication (FFF) verarbeitet werden. Aussteller & Produkte rund um Rohstoffe & Hilfsstoffe Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Harze & Compounds Schaumstoffe & Vorprodukte Füllstoffe Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Kunststoffimplantate: Vorteile gegenüber anderen Materialien Welche Vorteile bietet Ihr Filament im Vergleich zu anderen Materialien? Engel : Durch den Einsatz von Kohlefaser wird die Steifigkeit des Materials um den Faktor 3-4 erhöht, was es für Anwendungen geeignet macht, die eine hohe Steifigkeit erfordern, wie beispielsweise Knochenplatten, bei denen ungefülltes PEEK zu elastisch ist. Ein weiterer Vorteil ist die Möglichkeit, die Ausrichtung der Kohlenstofffasern während des 3D-Druck verfahrens zu definieren. Das Filament hat einen Durchmesser von 1,75 mm und kann mit herkömmlichen PEEK-Druckern mittels Fused Filament Fabrication (FFF) verarbeitet werden. Copyright: Evonik Im Allgemeinen verhalten sich faserverstärkte Werkstoffe anisotrop, was bedeutet, dass ihre mechanischen Eigenschaften stark von der Ausrichtung der Fasern abhängen und die Faserorientierung in einem Bauteil unterschiedlich sein kann. Vorteile der FFF-Drucktechnologie Für im Spritzguss hergestellte faserverstärkte Teile beispielsweise lassen sich die Faserausrichtung und damit die mechanischen Eigenschaften des Bauteils nur begrenzt steuern. Genau hier liegt der entscheidende Vorteil bei der Verarbeitung eines faserverstärkten Materials aus Filament mittels FFF-Druck. Mit dieser Verarbeitungstechnologie kann die Ausrichtung der Kohlenstofffasern genau gesteuert werden. Durch die gezielte Verstärkung bestimmter Bereiche des Bauteils wird die Performance verbessert und die Flexibilität für den Anwender erhöht. Wie wurde die Balance zwischen hoher Festigkeit, Duktilität und geringem Gewicht bei der Entwicklung von VESTAKEEP® Filamenten erreicht? Engel : Durch das Hinzufügen von Fasern wird die Steifigkeit eines Materials erhöht, jedoch verringert sich gleichzeitig die Duktilität. Um den besten Kompromiss zwischen diesen Eigenschaften zu finden, haben wir verschiedene Fasergehalte getestet und in Zusammenarbeit mit Partnern evaluiert. Im Ergebnis haben wir uns dann für zwei Fasergehalte entschieden, um den Anwendern die größte mögliche Flexibilität zu bietet. In den Drucktests hat sich gezeigt, dass Verarbeitung mittels 3D-Technologie besondere Vorteile mit sich bringt. Denn auch bei niedrigerem Fasergehalt, und damit besserer Duktilität, kann durch die gezielte Ausrichtung der Fasern eine proportional höhere Festigkeit erzielt werden. Vorteile gegenüber Metallen Evonik hat das VESTAKEEP® Filament auf der COMPAMED 2023, auf der viele Kunststoffbauteile gezeigt wurden, präsentiert. Copyright: beta-web/Blume Welche spezifischen Eigenschaften bringen die 12% bzw. 20% Kohlenstofffaseranteil in das PEEK-Filament ein und wie beeinflusst dies die Anpassungsfähigkeit an die Anforderungen von Implantaten? Engel : Kohlenstofffaserverstärktes PEEK ist besonders interessant, wenn ungefülltes PEEK zu elastisch für eine Anwendung ist. Dies ist häufig bei Knochenplatten der Fall. Ein anders Beispiel ist der Ersatz größerer Knochenteile, die eine hohe Last tragen müssen, wie ganze Wirbelkörper. In der Medizintechnik werden oft noch Metalle wie Titan eingesetzt, die jedoch eine zu hohe Steifigkeit haben und zu einer starken Belastung der Knochen führen können. Zudem bilden sie starke Röntgenartefakte. Kohlenstofffaserverstärktes PEEK bietet eine Alternative mit einer höheren Steifigkeit und physiologischeren mechanischen Eigenschaften. Durch die verschiedenen Kohlefaseranteile und die Verarbeitung des Filaments mittels 3D-Druck ergeben sich für den Kunden eine noch nie dagewesene Flexibilität und ein breites Anwendungsspektrum. Andere Verarbeitungsverfahren mit Kohlefaser-PEEK sind für patientenspezifische Lösungen oft ungeeignet, aber durch Variation der Druckstrategie und des Faseranteils kann ein breites Eigenschaftsspektrum erreicht werden. Somit kann Kohlenstofffaserverstärktes PEEK in vielen verschiedenen Bereichen eingesetzt werden und bietet eine bessere Alternative zum Einsatz von Metallen. Wie sehen Sie die Zukunft von smarten Biomaterialien in der Medizintechnik und welche weiteren Entwicklungen können wir von Evonik in diesem Bereich erwarten? Engel : Für uns geht es stets darum, die Anforderungen und unmet-needs unserer Kunden zu verstehen, um so unser Material zielgerichtet weiterzuentwickeln. Unter „Smart“ verstehen wir dabei immer die Kombination unterschiedlicher Eigenschaften in einem Produkt, was wiederum die Performance vorantreibt. Beispiele hierzu sind z.B. unser VESTAKEEP® Fusion, ein PEEK-Material, das die Vorteile von PEEK (Biokompatibilität, Elastizität und Röntgentransparenz) mit einer schnellen Knochenintegration kombiniert. Viele weitere Dinge sind vorstellbar, so z.B. auch die Kombination unserer PEEK-Materialien mit anderen Biomaterialien des Evonik-Portfolios, wie resorbierbares RESOMER® oder unser rekombinantes Kollagen VECOLLAN®. Hier können viele kundenspezifische Lösungen entwickelt werden. Sie möchten noch mehr über medizinische biokompatible Kunststoffe erfahren? Dann klicken Sie hier für ein weiteres spannendes Interview! Elena Blume (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Rohstoffe

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  • Rundum nachhaltig: naturfaserverstärkter Kunststoff aus der Grasfabrik

    Interview mit Jens Meyer zu Drewer, Biowert Industrie GmbH Exklusiv für K-MAG Biowert produziert in ihrer Grasfabrik den naturfaserverstärkten Kunststoff "AgriPlast". Copyright: Biowert Industrie GmbH 16.06.2023 Gras wächst schnell, ist unkompliziert und robust – und ein starker Partner für Kunststoffe. Das beweist die Biowert Industrie GmbH, indem sie mithilfe des nachwachsenden Rohstoffs einen naturfaserverstärkten Kunststoff produziert, der rundum nachhaltig ist. Jens Meyer zu Drewer. Copyright: Biowert Industrie GmbH Im Interview mit dem K-MAG spricht Jens Meyer zu Drewer darüber, wie aus Gras ein Verstärkungsstoff für Kunststoff hergestellt wird, wie das innovative Material verarbeitet werden kann und was genau AgriPlast so nachhaltig macht. Herr Meyer zu Drewer, Sie betreiben eine sogenannte Grasfabrik. Was hat es damit auf sich? Jens Meyer zu Drewer : Wir haben festgestellt, dass mit Gras ein nachhaltiger Werkstoff zur Verfügung steht. Die daraus gewonnene Zellulosefaser kann sehr gut als Füll- oder Verstärkungsstoff in Kunststoffe integriert werden, um die Eigenschaften zu verbessern. Weiterhin ist Gras ein schnell nachwachsendes und robustes Naturmaterial, welches je nach Witterungsbedingungen mehrfach in der Saison geerntet werden kann. In unserer sogenannten Grasfabrik extrahieren wir die flüssigen Komponenten von der eigentlichen Zellulosefaser, die dann in die Kunststoffe eingearbeitet wird. Biowert strebt bei der Produktion von naturfaserverstärkten Kunststoffen eine vollständige Kreislaufwirtschaft an, bei der keinerlei Abwässer oder Abfälle entstehen. Wie wird der Verstärkungsstoff für Kunststoff aus Gras hergestellt? Meyer zu Drewer : Der Prozess beginnt mit der Grasernte durch eine Erzeugergemeinschaft von Landwirtinnen und Landwirten aus der Region. Das frisch geschnittene Gras wird in unserem eigenen Grassilo siliert und für die weitere Verarbeitung vorbereitet. Die Grassilage wird mit warmem Wasser gewaschen, welches aus der Abwärme der angeschlossenen Biogasanlage bzw. dessen Blockheizkraftwerk (BHKW) geheizt wird. Die Grasfasern werden danach in einem mechanischen Nassverfahren mittels eines Mazerators aufgeschlossen und anschließend in drei Pressstufen vom Grassaft getrennt. Die aufgereinigten Zellulosefasern werden in einem zweistufigen Verfahren bei 60°C getrocknet, wodurch eine Restfeuchte von 10 % erreicht wird. Die Trocknungsenergie stammt wiederum aus der Abwärme der BHKWs. Die Restfeuchte ist notwendig, damit die Fasern nicht zu spröde werden und brechen. Die so gewonnen Fasern werden verpackt und sind lange lagerfähig, um später mit Recycling-Kunststoffen zu dem innovativen Kunststoff AgriPlast compoundiert zu werden. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Die Reste aus der Grasfaserherstellung werden zusammen mit Speiseresten aus Großküchen und aus der Lebensmittelindustrie in einer Biogasanlage zur Produktion von Ökostrom und Wärme verwendet. Nach der Fermentation der Biomasse bleibt ein Gärprodukt übrig, das unter dem Namen AgriFer als Dünger an die Erzeugergemeinschaft von Landwirten zurückgegeben wird. So entsteht ein fast vollständiger Kreislauf: Die Anlage erzeugt ihre eigene Energie, das Prozesswasser wird wiederverwendet, und auch der Verbundwerkstoff AgriPlast kann mehrfach recycelt werden. AgriPlast eignet sich sowohl für den Spritzguss als auch die Extrusion. Copyright: Biowert Industrie GmbH Worin besteht hier insbesondere die Herausforderung? Meyer zu Drewer : Bei Grasfasern handelt es sich um ein Naturprodukt, welches den Schwankungen des Wachstums der klimatischen Bedingungen unterliegt. So waren in den letzten Jahren zum Beispiel lediglich zwei Schnitte in der Saison machbar. Gras ist zwar eine sehr robuste Pflanze, jedoch kann der Ertrag und die Qualität je Hektar unterschiedlich ausfallen. Das macht zum einen die Planung für die Zukunft schon recht anspruchsvoll, zumal wir ein Jahr im Voraus den Bedarf prognostizieren müssen. Zum anderen müssen wir die Produktion auf die Faserqualität abstimmen, um eine gleichbleibende Qualität der Fasern zu gewährleisten. Für welche Verarbeitungsverfahren ist das Material geeignet? Wo wird es konkret genutzt? Meyer zu Drewer : Unser naturfaserverstärkter Kunststoff AgriPlast eignet sich sowohl für den Spritzguss als auch die Extrusion. Die Erfahrung hat gezeigt, dass beim Spritzguss die Faseranteile bei 30-50 % liegen, während in der Extrusion auch höhere Grasfasermengen bis 75 % verarbeitet werden können. AgriPlast eignet sich hervorragend für den Spritzguss von diversen Gebrauchsgütern, wie zum Beispiel von Kleiderbügeln, Stapelboxen, Stiften, Lippenstifthülsen, Designobjekten wie Möbelgriffen, oder Terrassendielen. Eine Vielzahl von Gebrauchsgütern kann mit AgriPlast hergestellt werden. Copyright: Biowert Industrie GmbH Wie lautet das Feedback Ihrer Kunden? Meyer zu Drewer : Wir erhalten ein sehr gutes Feedback vom Markt, da wir mit AgriPlast einen Kunststoff anbieten, der sofort CO 2 einspart und das Thema Nachhaltigkeit symbolisiert. Referenzkunden sind beispielsweise die Cortec GmbH mit ihren Kleiderbügeln aus AgriPlast. Zudem werden die Cortec-Kleiderbügel in einer großen deutschen Drogeriemarktkette mit ihrem eigenen Recycling-Konzept genutzt. Die Kleiderbügel verbleiben beim Kauf der Kindertextilien im Markt und werden wiederverwendet. Auch das Hängesystem GRPL aus AgriPlast des Unternehmens noThrow design wird bereits seit mehreren Jahren auf dem Markt vertrieben. Wir stellen zunehmenden Bedarf in der Möbel- und Automobilindustrie fest, die aufgrund der CO 2 -Bilanz sehr an unserem Produkt interessiert sind. Laut Biowert können ihre Kunden durch die Verwendung von AgriPlast gut 64 % CO2 einsparen. Copyright: Biowert Industrie GmbH Welchen Beitrag leisten Sie bei Biowert zum Klimaschutz? Meyer zu Drewer : Unsere Lösung besteht darin, bis zu 75 % der erdölbasierten Kunststoffe durch Zellulose aus Gras zu ersetzen. Zudem werden bei der AgriPlast-Produktion neue fossile Rohstoffe durch die Verwendung von Recycling-Kunststoffen vermieden. Auch besteht ein geringerer Ressourcenverbrauch durch unsere eigene Strom- und Wärmeproduktion aus Reststoffen. Durch die Verwendung von AgriPlast mit einem Faseranteil von 40 % können unsere Kunden gut 64 % CO 2 einsparen. Zudem wird das Gras, das wir für die Produktion verwenden, von Landwirtinnen und Landwirten aus der Nachbarschaft angebaut – und zwar auf Flächen, die sonst nicht nutzbar wären. Wir erzeugen über unseren eigenen Bedarf hinaus umweltfreundlichen Strom, den wir ins Netz einspeisen. Wir geben die Reststoffe aus der Anlage als Dünger an unsere Graslieferanten und Landwirtinnen und Landwirte zurück. Dadurch leisten wir einen in jeder Hinsicht nachhaltigen Beitrag zur Entwicklung des ländlichen Raums und zur Lebensqualität im Odenwald. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kunststoffe

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