Digitalisierung

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• 25.07.2023

  Maschinenkommunikation: OPC UA als sprachliche Grundlage

  Interview mit Thorsten Kühmann, Geschäftsführer Kunststoff- und Gummimaschinen, VDMA e.V. Exklusiv für K-MAG Copyright: westend61 04.10.2022 Communication is key, das gilt auch für Maschinen, da die Kommunikationsfähigkeit von Maschinen wirtschaftliche Vorteile hat. Dafür braucht es aber zunächst eine gemeinsame sprachliche Grundlage, denn dann können die Maschinen besonders effizient eingesetzt werden. Thorsten Kühmann vom Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau VDMA erläutert im Interview, was OPC UA im Zusammenhang mit M2M-Kommunikation bedeutet und warum sie die Zukunft der Produktion ist. Thorsten Kühmann. Copyright: VDMA e.V. Herr Kühmann, was ist OPC UA? Thorsten Kühmann: OPC UA (Open Platform Communications Unified Architecture) ist die Weltsprache der Produktion. Einfach ausgedrückt geht es darum, dass Maschinen in derselben Sprache miteinander kommunizieren können. Erst dadurch wird herstellübergreifend und international eine Maschine-zu-Maschine-Kommunikation ermöglicht. Warum ist OPC UA für die Kunststoffindustrie in Zukunft unabdingbar? Kühmann: Es ist deswegen unabdingbar, weil mit der Produktionssprache eine entscheidende Voraussetzung geschaffen wird, intelligente Maschinensysteme anbieten zu können. Intelligenz entsteht durch Algorithmen, die aus einer Vielzahl von Daten erstellt werden können. Die Grundvoraussetzung dafür ist, dass Daten zuverlässig entlang der Prozesskette gesammelt werden. Dazu braucht es einen zuverlässigen, standardisierten Datenflow, und genau das soll die auf OPC UA basierende Produktionssprache liefern. Was kann die Technologie heute schon leisten? Wohin will die Branche sie noch bringen? Kühmann: OPC UA bietet das technische Grundgerüst für die neue Sprache; es ist quasi die Grammatik einer neuen Sprache. Wir arbeiten innerhalb der Industrie international an der Definition von Schnittstellen für den jeweiligen Anwendungsfall, den sogenannten Specifications. Das ist dann vergleichbar mit den Wörtern einer Sprache. Im Bereich Spritzgießen, Extrusion und Peripherie sind wir da bereits ein gutes Stück vorangekommen. Inwiefern wird das Thema auch auf der K 2022 präsent sein? Kühmann: Es wird durch eine Vielzahl von Anwendungsfällen präsent sein. Die Besucherinnen und Besucher werden mit den Smartphones auf die OPC UA Reise geschickt und können bei etwa 70 auf der K ausgestellten Maschinen definierte Daten auslesen. Im VDMA Dome werden wir zusätzlich ein Control Panel installieren, mit dem die Besucherinnen und Besucher alle angeschlossenen Maschinen erreichen können. So erhalten sie einen Eindruck von der herstellerübergreifenden Maschine-zu-Maschine-Kommunikation. Copyright: VDMA e.V. Gibt es Aussteller, die OPC UA schon erfolgreich anwenden? Kühmann: Allein auf der K sind es über 40 ausstellende Unternehmen aus Europa, Japan, China und Kanada vertreten, die die Anwendungen vor Ort zeigen! Welche Erfahrungsberichte bekommen Sie von diesen Anwendern? Kühmann: Die Erfahrung zeigt, dass Kundinnen und Kunden zunehmend interessiert sind, weil eine Vernetzung auf dem Shopfloor direkte Vorteile bietet: Die Produktion wird von Tag 1 an transparent und damit lässt sich unbestechlich und zuverlässig steuern. Gerade in der aktuellen Zeit, bei hohen Energie- und Materialkosten, müssen Prozesse entlang der gesamten Kette optimiert werden. Beispielsweise macht es schlicht keinen Sinn, Material kontinuierlich vorzuheizen, wenn es vollkommen ausreicht, dies on demand zu tun. Hinzu kommen Anforderungen an den Rezyklateinsatz und die CO2 Bilanz. Die Prozesse lassen sich nur durch Digitalisierung punktgenau steuern und transparent machen. Was fehlt, damit OPC UA voll funktionsfähig ist? Kühmann: Der Datenflow selbst funktioniert mit OPC UA; jetzt müssen noch viele Spezifikationen geschaffen werden, um alle Maschinensysteme anzuschließen! Der nächste entscheidende Schritt wird dann die Datensammlung und -verarbeitung über den Shopfloor hinaus sein. Es geht also um eine Interoperabilität zwischen den Unternehmen. Das ist notwendig, um intelligente und selbststeuernde Maschinensysteme zu schaffen. Neben der technischen Voraussetzung spielt hier das Vertrauen der Kundinnen und Kunden eine entscheidende Rolle. Erst wenn sie bereit sind, Daten in großem Umfang zu liefern, können über Algorithmen smarte Services entstehen. Das kann dann bis zu selbstlernenden und -operierenden Maschinen führen. In Zeiten von Fachkräftemangel und hohen Kosten für Energie und Material sind das genau die richtigen Antworten. Erste Überlegungen gehen in Richtung einer föderalen Struktur der Datensammlung mit einer von der Industrie geschaffenen Governance. Der VDMA ist an dieser Stelle mit der Bundesregierung unter dem Stichwort Manufacturing-X im Austausch! Sie möchten mehr über OPC UA wissen? Auf der K 2022 stehen zahlreiche Aussteller zur Verfügung, um Sie über dieses wichtige Thema zu informieren. Hier finden Sie alle Aussteller zum Thema OPC UA. Auch der VDMA Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen e.V. ist bei der K 2022 vertreten: Sie finden seine Mitarbeitenden auf dem Freigelände am Stand CE01. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Automation & Robotik

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• 25.07.2023

  Automatisierte Messtechnik für die Mikroplastikerfassung in Wasser

  Absolventen der Uni Bayreuth erhalten EXIST-Gründerstipendium Quelle: microgen 08.09.2022 Jens Pfeiffer und Valentin Meiler werden mit dem EXIST-Gründerstipendium des Bundesministeriums für Wirtschaft und Klimaschutz und des Europäischen Sozialfonds (ESF) gefördert. Die Fördersumme für "MYTRA – Messung von Mikroplastik" beträgt über 100.000 Euro. Das Gründerteam, bisher bestehend aus Jens Pfeiffer und Valentin Meiler, wird in den nächsten zwölf Monaten das selbst entwickelte Messverfahren für Mikroplastikartikel verfeinern und es zur industriellen Anwendbarkeit weiterentwickeln. Entstanden ist die Gründungsidee im Zuge der Masterarbeiten an der Universität Bayreuth. "Mikroplastikpartikel sind quasi überall zu finden und können über Lebensmittel und Atemluft auch von uns Menschen aufgenommen werden. Um Ursachen und Eintragspfade zu erkennen, muss man zuverlässig, flächendeckend, schnell und vor allem kostengünstig die Mikroplastikpartikel messen", erklärt Valentin Meiler. "Das entwickelte Verfahren auf Grundlage der Impedanzspektroskopie ermöglicht es, Größe, Anzahl Kunststoffsorte und eventuell auch Form von Partikeln in Wasser zu bestimmen, während die Probe durch das Messgerät läuft." Bei der Impedanzspektroskopie wird der Wechselstromwiderstand im Wasser bei verschiedenen Frequenzen gemessen. Befinden sich im Wasser Partikel, so verändert sich der Messwert in Abhängigkeit von der Partikelgröße, -anzahl und der -sorte. Genau diese Messung im Durchlauf ist auch das Spannende an der Methode. Das Messsystem von Jens Pfeiffer und Valentin Meiler leitet Wasser durch eine Messzelle. Eine Messung der Mikroplastikpartikel im Wasser ist entscheidend, um Ursachen und Eintragspfade erkennen und analysieren zu können. Quelle: Unsplash Am Computer werden dann die Ergebnisse angezeigt. Aus der Masterarbeit von Jens Pfeiffer ging hervor, dass eine Messung im Durchfluss funktioniert. Nun geht es darum, das Messsystem für verschiedene Anwendungen zu optimieren. "Es gibt bereits viele Methoden, um Mikroplastik zu messen", sagt Jens Pfeiffer. "Aber wir haben bei der Arbeit an den Masterarbeiten auch gelernt, dass diese Methoden viele Probleme mit sich bringen. So müssen beispielsweise bisher die Proben oft händisch sortiert und mit extrem teuren Geräten analysiert werden. Wir wollen daher mit unserer Methode ein Messgerät entwickeln, das kosteneffektiver, um ein Vielfaches schneller und durch Automatisierung auch breitflächig anwendbar ist." "Aktuell werden bei der Analyse der Mikroplastikbelastung der Umwelt meist nur Stichproben genommen. Zudem ist die Probenvorbereitung für die nachfolgende chemische Identifikation der Partikel noch sehr zeitaufwendig", erklärt Prof. Dr. Christian Laforsch, Sprecher des Sonderforschungsbereichs SFB 1357 Mikroplastik an der Uni Bayreuth, Lehrstuhlinhaber Tierökologie I und Co-Mentor der beiden Gründer. "Durch die neue Methode könnten die Partikel direkt an der Beprobungsstelle vor Ort kontinuierlich analysiert werden." Die Gründungsidee fußt dabei auf den Masterarbeiten von Jens Pfeiffer und Valentin Meiler. Sie haben beide am Lehrstuhl Mess- und Regeltechnik bei Prof. Dr.-Ing. Gerhard Fischerauer und seinem Doktoranden Luca Bifano, ihre Abschlussarbeiten geschrieben. "Die Automatisierung und optimale Anpassung von Messverfahren an konkrete Problemstellungen ist in der Mess- und Regeltechnik ein großes Thema", sagt Prof. Fischerauer, Mentor der beiden. "Mit MYTRA soll eine solche automatisierte Messtechnik für die Mikroplastikerfassung im Feld entwickelt werden." Beim Antrag auf das EXIST-Gründerstipendium wurden Jens Pfeiffer und Valentin Meiler durch das Institut für Entrepreneurship und Innovation an der Universität Bayreuth unterstützt. Es ist die zentrale Anlaufstelle für Gründerinnen und Gründer an der Universität. Ihr Gründungsberater Dr. Andreas Kokott erklärt: "Beim EXIST-Gründerstipendium handelt es sich um einen nicht-zurückzuzahlenden Zuschuss. Ein ideales Förderprogramm, das jederzeit für bis zu dreiköpfige Gründerteams beantragt werden kann." Das EXIST-Gründerstipendium für MYTRA ist am 1. August gestartet. Derzeit arbeiten sie neben der technischen Entwicklung auch an einem ausgereiften Businessplan. "Wir suchen derzeit auch noch nach einem dritten Teammitglied, das uns mit betriebswirtschaftlichen Kenntnissen unterstützt", ergänzt Meiler. "Als hardwarebasiertes Startup hat für uns natürlich die Technologieentwicklung oberste Priorität", erklärt Pfeiffer. Daher wird eine Unternehmensgründung von den beiden Erfindern erst zum Ende des Förderzeitraums angestrebt. Innerhalb der nächsten zwölf Monate können sich die beiden UBT-Absolventen voll darauf konzentrieren: Laborräume stellt ihnen der Lehrstuhl von Prof. Fischerauer zur Verfügung, im Institut für Entrepreneurship & Innovation haben sie ein Büro. Aus dem EXIST-Programm werden die beiden Absolventen mit einer Fördersumme von 105.000 Euro gefördert. Das Projekt "MYTRA – Messung von Mikroplastik" wird im Rahmen des EXIST-Programms durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie und den Europäischen Sozialfonds gefördert. Quelle Universität Bayreuth Mehr rund um Automation & Robotik

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• 25.07.2023

  Robot to go - igus entwickelt innovativen Cobot

  Interview mit Alexander Mühlens, Leiter Low-Cost-Automation, igus GmbH Exklusiv für K-MAG Copyright: igus GmbH 12.07.2022 Das Herzstück eines modernen Roboters ist das Getriebe. Nun stellen Sie sich einen Roboter vor, dessen "Herz" aus Kunststoff ist. Beeindruckend, oder? Den neuen Cobot von igus macht aber noch viel mehr aus als sein "Herz": Er ist leicht, einfach zu transportieren und erschwinglich. So bietet er insgesamt viele Vorteile für die Nutzerinnen und Nutzer. Welche das sind, was mit dem "ReBeL" alles möglich ist und welche Projekte igus perspektivisch umsetzen möchte, erklärt Alexander Mühlens im Interview mit dem K-MAG. Alexander Mühlens. Foto: igus GmbH Herr Mühlens, was macht den igus ReBeL besonders? Alexander Mühlens: Mit unserem igus ReBeL haben wir eine Low Cost Revolution auf dem Robotikmarkt losgetreten, denn der 6-Achs-Roboter mit Cobotfunktionen kostet nicht einmal 5.000 Euro. Das ist machbar, da wir hier die Vorteile von Kunststoff nutzen. Alle beweglichen Komponenten, die meisten äußeren Bauteile und das Getriebe sind aus Spritzgussteilen – sie machen den Roboter erst erschwinglich. Wie stellen Sie sicher, dass das Getriebe aus Kunststoff langlebig ist und nicht schnell verschleißt? Mühlens: Die Devise bei uns lautet: testen, testen, testen. Kunststoff einzusetzen bedeutet für uns, die bestmögliche Kunststoffpaarung für ein Produkt zu finden. Dafür arbeiten wir mit tausenden verschiedenen Kunststoff-Mischungen, um so die bestmögliche Kombination für eine lange Lebensdauer zu finden. An hunderten von Labormaschinen testen wir die Produkte auf ihre Lebenszyklen und Steifigkeit. Natürlich wissen wir schon im Vorfeld, welche Kunststoffe ganz gut miteinander funktionieren, und welche Drehmomente in dem Getriebe vorkommen werden. Dadurch konnten wir kontinuierlich Verbesserungen erzielen und am Ende die Zyklenzahl auf zwei Millionen sogar verfünffachen. Das entspricht einer üblichen Lebensdauer von zwei Jahren. Nach Lebensdauerende können die im Cent-Bereich liegenden Kunststoff-Verschleißteile einfach ausgetauscht werden. Foto: igus GmbH Welchen Vorteil hat der neue Cobot für die Anwenderinnen und Anwender? Mühlens: Zum einen muss er nicht geschmiert werden und ist dadurch unempfindlich gegen Staub und Schmutz. Zum anderen besticht er durch sein geringes Gewicht: Mit nur 8,2 Kilogramm können Sie ihn einfach über die Schulter legen und durch die Produktion tragen. Der größte Vorteil ist aber der Preis, denn durch seine Erschwinglichkeit eröffnet der Roboter ganz neue Märkte. Unsere Produkte sind "Made in Cologne" und dennoch kostengünstig. Wir nennen den kompletten Produktbereich Low-Cost-Automation, und dieses Ziel erreichen wir durch den Einsatz von möglichst vielen Kunststoffkomponenten. So haben wir die Chance, überall auf der Welt erschwinglich anbieten zu können. Der Roboter kann über eine Software, aber auch über eine App gesteuert werden – welche Vorteile haben beide Systeme? Mühlens: Der Roboter kann über eine Software von igus gesteuert werden, die bewusst Office-Programmen ähnelt. Diese Software ist komplett kostenfrei, so kann sich jeder vor dem Kauf von der Einfachheit überzeugen. Die igus robot control ist kostenlos und hat viele Vorteile: Zum einen bietet sie eine Augmented-Reality-Ansicht, die den Roboter quasi in die Werkhalle integriert. Die Kundinnen und Kunden können also direkt sehen, wie der Roboter bei Ihnen vor Ort aussähe. Darüber hinaus können die Kundinnen und Kunden in der App die Bewegungsmuster selbstständig programmieren und diese Programmierung anschließend ins System übertragen, sodass der Roboter sie tatsächlich ausführt. Wie will igus auch in Zukunft Veränderungen anstoßen? Mühlens: Die neuen Marktgegebenheiten, hervorgerufen durch die Pandemie, haben uns in unserer Richtung bestärkt, noch mehr in Eigenregie herzustellen. Für den ReBeL stellen wir auch die Leistungselektronik, also die Leiterplatinen wie BLDC-Controller oder digitale I/O-Boards, selber her. Foto: igus GmbH Wir möchten auf der einen Seite mit unserem motion-plastics-Gedanken immer noch günstigere Systeme herstellen – mein Traum ist da ein Mehrachsgelenkroboter in der Preisklasse eines Smartphones –, auf der anderen Seite muss die Software immer einfacher zu integrieren sein und die Integration immer einfacher funktionieren. Ich denke, da werden uns in nächster Zeit Themen wie Künstliche Intelligenz oder lernende Systeme wie auch auf konkrete Anwendungen zugeschnittene Applikationsbeispiele weiterbringen. An beiden Themen arbeiten wir mit Low Cost Automation und dem Marktplatz für Low Cost Robotics rbtx.com . Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Automation & Robotik

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• 25.07.2023

  Retrofitting: Optimierung von Extrusionsprozessen durch datengesteuerte Rückverfolgbarkeit

  SML erweitert bitWise-Anwendung auf ältere Anlagen für verbesserte Prozesseinsicht und Effizienz Wird eine Folienrolle mit einem QR-Code markiert, können die entsprechenden Daten an ein Laborprüfgerät übertragen werden. Die im Labor gewonnenen Prüfergebnisse können dann zur weiteren Datenverarbeitung zurück an bitWise übertragen werden. Copyright: SML 22.03.2024 SML präsentiert eine Lösung zur Prozessoptimierung in der Kunststoffextrusion: das bitWise-System. Ursprünglich für neue SML-Maschinen entwickelt, ermöglicht das System nun auch das Retrofitting älterer Anlagen, um Einblicke in Produktionsabläufe zu gewährleisten und sowohl technologische als auch wirtschaftliche Vorteile zu realisieren. Technologie, die Produktion transformiert bitWise, das hauseigene Datengenerierungs- und Analysesystem von SML, revolutioniert die Art und Weise, wie Hersteller ihre Extrusionsanlagen verstehen und optimieren. Durch die "systematische Rückverfolgung von Produktionsprozessen" können Fertigungsunternehmen nun von erheblichen technologischen und wirtschaftlichen Vorteilen profitieren. Die Hauptmerkmale von bitWise umfassen: Umfassende Datenerfassung und -analyse: bitWise vereinfacht die Erfassung, Verarbeitung, Analyse und Übermittlung von Produktionsdaten, um Fertigungsprozesse und Produktqualität kontinuierlich zu verbessern. Einfache Integration und volle Interkonnektivität: Dank der Systemoffenheit und des Datenaustauschs auf Basis offener Standards wie HTML und OPC-UA lässt sich bitWise problemlos in bestehende Systemlandschaften integrieren. Vorteile der Rückverfolgbarkeit Die Rückverfolgbarkeit von Produktionsprozessen, ein Kernelement von bitWise, bietet Herstellern die Möglichkeit, die Qualität ihrer Produkte zu optimieren und Produktionsstandards sicherzustellen. Christoph Strasser, Teamleiter Digital Business bei SML, unterstreicht den Wert von bitWise: "Es ist ein hervorragendes Mittel, um Produktionsprozesse zu optimieren, die Produktqualität zu steigern und die gesamte Anlageneffizienz zu verbessern." Seit 2020 sind alle SML-Extrusionsanlagen mit bitWise ausgerüstet, und ältere Modelle können nun einfach nachgerüstet werden. Die Nachrüstung ermöglicht älteren Anlagen, von den fortschrittlichen Fähigkeiten des Systems zu profitieren, indem sie für den Datenaustausch auf den OPC-UA Standard angepasst werden. Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Wann ist Retrofitting sinnvoll? Die Track & Trace-Funktion von bitWise eröffnet neue Perspektiven in der Qualitätskontrolle und Produktverbesserung. Durch die Zuordnung aller Produktionsdaten zu einer spezifischen Folienrolle können Hersteller die Qualität ihrer Produkte auf ein neues Niveau heben. Die Entscheidung für ein Retrofitting sollte immer unter Berücksichtigung des Verhältnisses von Investitionskosten zu erwartbarem Nutzen getroffen werden. Für viele Unternehmen stellt bitWise eine wertvolle Investition dar, die Produktionsprozesse signifikant verbessert. Quelle SML Mehr rund um Digitalisierung

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• 25.07.2023

  Künstliche Intelligenz optimiert Produktion bei C.F. Maier und Conclurer

  Innovation durch die Integration von KI in die Fertigung von Kunststoff- und Faserverbundstoff-Komponenten Digitalisierungsplattform EDELOG von C.F. Maier. Copyright: C.F. Maier 06.05.2024 Die C.F. Maier-Firmengruppe und die Conclurer GmbH haben ein gemeinsames Projekt zur Qualitätssteigerung in der Fertigungsindustrie gestartet. Im Rahmen der EU-geförderten KITT4SME-Initiative zielt das Projekt darauf ab, Künstliche Intelligenz (KI) in die Produktion von Kunststoff- und Faserverbundstoff-Komponenten einzuführen. Die Zusammenarbeit dient dazu, innovative KI-Lösungen in mittelständischen Unternehmen zu etablieren und damit neue Standards in der Produktionsqualität zu setzen. KI-basierte Qualitätssteigerung Im Zentrum des Projekts steht die Einführung des KI-Moduls PERS-AI, das die Digitalisierungsplattformen EDELOG und KITT4SME miteinander kombiniert. EDELOG von Conclurer ermöglicht Unternehmen, ihre Produktionsprozesse detailliert zu modellieren und IoT-Daten zu integrieren. PERS-AI nutzt diese Daten, um tiefgreifende Analysen durchzuführen und präzise Parameter für die Optimierung der Produktionsleistung zu ermitteln. Maximilian Maier, CEO der C.F.-Maier Firmengruppe, erläutert: "Durch diese Technologie können wir den Fertigungsprozess nun datenbasiert optimieren, was bisher auf der Grundlage von Erfahrungen und persönlichen Einschätzungen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter erfolgte." Praktischer Einsatz in der Produktion Die Produktionsstätten von C.F. Maier, einem renommierten Hersteller von glasfaserverstärktem Kunststoff, sind ideale Testumgebungen für das PERS-AI-Modul. Glasfaserverstärkte Kunststoffe stellen hohe Anforderungen an Produktionsbedingungen wie Luftfeuchtigkeit und Temperatur. Das Projekt zielt darauf ab, diesen Herausforderungen zu begegnen, indem kritische Produktionsfaktoren frühzeitig erkannt und Anpassungen in Echtzeit vorgenommen werden. Marvin Scharle, Geschäftsführer von Conclurer, betont: "Durch die Implementierung dieser KI-gesteuerten Plattform setzen beide Unternehmen neue Standards in der Qualitätssicherung." Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Vorteile der KI-Integration Der Einsatz von KI-Technologie bietet mehrere Vorteile, darunter: Reduzierung von Ausschuss: Dank vorausschauender Analysen kann die Produktionseffizienz gesteigert und Ausschuss minimiert werden. Erhöhung der Produktqualität: Die kontinuierliche Überwachung und Echtzeit-Anpassung der Produktionsprozesse führen zu verbesserten Produkten. Optimierung der Produktionsprozesse: KI-gestützte Plattformen ermöglichen eine datenbasierte Steuerung und Optimierung der Fertigung. Kooperation und Erfolg für KMUs Im Rahmen der KITT4SME-Initiative zeigt dieses Projekt, wie gezielte Kooperationen und KI-Technologien den Erfolg kleiner und mittelständischer Unternehmen (KMUs) fördern können. Durch die Integration von KI in die Produktionsprozesse setzt das Projekt einen neuen Standard in der modernen Fertigung und zeigt das Potenzial der Digitalisierung auf. Quelle C.F. Maier Mehr rund um Digitalisierung

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• 25.07.2023

  Chief Digital Officer: Jan Karnath mit neuer Position bei der Reifenhäuser Gruppe

  Reifenhäuser Gruppe trägt steigendem Digitalisierungs-Bedarf der Branche Rechnung Copyright: envato 15.07.2024 Jan Karnath, Neffe von CEO Bernd Reifenhäuser und CSO Ulrich Reifenhäuser, ist als erster Vertreter der vierten Familien-Generation in das operative Geschäft der Reifenhäuser Gruppe eingestiegen. Als neuer Chief Digital Officer (CDO) wird er die digitale Transformation des Unternehmens leiten und steuern. Jan Karnath. Copyright: Reifenhäuser Gruppe Verantwortlichkeiten und Ziele des neuen CDO Jan Karnath übernimmt die strategische und operative Weiterentwicklung aller digitalen Geschäftseinheiten der Reifenhäuser Gruppe. Dazu gehören auch: Tech-Start-up RE: GmbH : Vernetzung ganzer Produktionsstätten AR:DEL : Digitale Education and Learning Plattform R-Cycle : Digitaler Produktpass für nachhaltige Verpackungen „Als Gesellschafter beobachte ich die Entwicklung von Reifenhäuser bereits viele Jahre. Umso mehr freue ich mich darüber, dass ich die Zukunft des Familienunternehmens mit meinem Know-how jetzt aktiv mitgestalten kann. Unser Ziel ist es, unser Digitalportfolio weiter auszubauen und unseren Kunden damit einen Vorsprung in Sachen Effizienz, Transparenz und Qualität zu verschaffen.“, so Karnath. Karnath bringt über 15 Jahre Erfahrung im Digitalgeschäft mit. Er hat Management in Wien sowie Digitale Transformation & Innovation an der Stanford University studiert und seither bei mehreren digitalen Unternehmen gearbeitet. Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Quelle Reifenhäuser Gruppe Mehr rund um Digitalisierung

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