Indien: Wie KI die Reifenproduktion bei Apollo Tyres verbessert
13.11.2026
Weniger Nacharbeit, kürzere Anlaufzeiten: Der Reifenhersteller Apollo Tyres setzt Künstliche Intelligenz ein, um seine Produktion effizienter zu machen. Die Technologie passt Maschinen während der Verarbeitung von Kautschuk automatisch an – besonders dann, wenn eine neue Materialmischung zum Einsatz kommt.
Auf einen Blick
Nach Angaben von Apollo Tyres und dem Technologiepartner AWS erreicht das System folgende Verbesserungen:
- rund 26 % weniger Nacharbeit während der Anlaufphase
- rund 40 % kürzere Stabilisierungszeit, bis die Produktion gleichmäßig läuft
Der Nutzen: Weniger Material muss erneut verarbeitet werden, die Anlage kann schneller regulär produzieren und zusätzliche Arbeit sowie Energie lassen sich einsparen.
Wenn eine neue Rezeptur die Produktion ausbremst
Autoreifen bestehen aus verschiedenen Bauteilen, etwa der Lauffläche und den Seitenwänden. Für ihre Herstellung werden unterschiedliche Kautschukmischungen verarbeitet. Eine Maschine presst das Material durch eine speziell geformte Öffnung. So entstehen lange Gummistreifen, die später zu Reifen verarbeitet werden. Dieses Verfahren heißt Extrusion.
Wenn eine neue Kautschukmischung verarbeitet wird, muss die Maschine darauf eingestellt werden. Denn manche Mischungen sind beispielsweise weicher, andere zähflüssiger und lassen sich daher unterschiedlich schnell durch die Maschine pressen. Damit die Reifenbauteile trotzdem die richtige Form und Größe erhalten, muss vor allem die Produktionsgeschwindigkeit stimmen. Bisher war dafür viel Erfahrung nötig: Mitarbeitende korrigierten die Einstellungen schrittweise, bis die gewünschte Qualität erreicht war. Diese Zeit wird als Anlaufphase bezeichnet. Je länger sie dauert, desto mehr Zeit und Material gehen verloren.
Künstliche Intelligenz übernimmt die Feinabstimmung
Das indische Unternehmen Apollo Tyres nutzt ein selbst entwickeltes KI-Steuerungssystem, das auf der Cloud-Plattform Amazon Web Services (AWS) basiert. Das System passt die Produktionsgeschwindigkeit mithilfe von Daten aus früheren Produktionsläufen selbstständig an. Die Technologie überwacht laufend den Prozess und korrigiert die Einstellungen automatisch, wenn das Material von den vorgegebenen Maßen abzuweichen droht. Dieses Prinzip nennt sich Closed Loop: Die Maschine kontrolliert ihre Ergebnisse und passt sich anhand der Messwerte selbst an. Die Mitarbeitenden überwachen weiterhin den Prozess.
Das Ziel ist „First Time Right“ – also möglichst schon beim ersten Anlauf die richtige Qualität zu erreichen.
Automation wird zum Trend in der Kunststoffverarbeitung
Auch andere Unternehmen arbeiten daran, dass sich Produktionsanlagen selbstständig einstellen können. Der K-Aussteller battenfeld-cincinnati entwickelt beispielsweise Lösungen, bei denen sich die Foliendicke nach einem Produktwechsel automatisch einstellt. Der Walzenspalt wird dabei ohne manuelle Eingriffe nachgeregelt. Ein weiteres Beispiel liefert der K-Aussteller Reifenhäuser. Bei seiner Flachfolienanlage EVEREX übernimmt ein automatisches Steuerungssystem wichtige Einstellungen. Wird auf ein anderes Produkt umgestellt, kann es beispielsweise die Düse, durch die der Kunststoff gepresst wird, und die Breite der Folie selbstständig anpassen. Mitarbeitende müssen diese Einstellungen dadurch nicht jedes Mal von Hand vornehmen.
Es wird deutlich, wohin sich die Verarbeitung von Kunststoffen und Kautschuk entwickelt: Maschinen übernehmen zunehmend Aufgaben, die bisher viel Erfahrung und manuelle Arbeit erforderten. Dafür ist nicht immer Künstliche Intelligenz nötig. Auch andere automatische Steuerungssysteme können helfen, die Produktion stabil zu halten. Gerade angesichts des Fachkräftemangels kann Automation und der Einsatz von KI helfen, Prozesse stabil zu halten und das Wissen erfahrener Fachkräfte technisch nutzbar zu machen.
