Circular Economy in der Elektronik: Wie aus alten Gehäusen wieder neue werden
Flammschutzmittel, Produktdesign und Rezyklatqualität als Hebel für Kunststoffkreisläufe im E-Schrott
Smartphone, Laptop, Headset: Kaum eine Produktgruppe wird so schnell ersetzt wie Elektronik. Entsprechend wächst der Berg an Altgeräten und mit ihm die Menge an Kunststoffen, die darin steckt. Anders als Kupfer oder Gold gelten sie im Recycling oft als Problemfraktion.
E-Schrott: Wertstoff mit Problemfraktion
Weltweit fielen 2022 rund 62 Millionen Tonnen Elektroschrott an, im Schnitt 7,8 Kilogramm pro Kopf. Etwa 17 Millionen Tonnen davon waren Kunststoffe. Nur 22,3 Prozent der gesamten Elektroschrottmenge wurden nachweislich gesammelt und fachgerecht recycelt, wie der Global E-waste Monitor 2024 zeigt. Diese Quote bezieht sich auf den Elektroschrott insgesamt, nicht speziell auf die darin enthaltenen Kunststoffe. Bis 2030 erwarten die herausgebenden UN-Organisationen ITU und UNITAR einen Anstieg auf rund 82 Millionen Tonnen.
Dabei treiben wirtschaftlich vor allem die Metalle das Recycling: Kupfer, Aluminium und Edelmetalle aus Leiterplatten. Die Kunststoffe bleiben allerdings nach dem Schreddern als gemischte Fraktion übrig. Dabei ist ein Teil davon so belastet, dass er gar nicht recycelt werden kann. Und laut EU-Forschungsdienst CORDIS gelten in Europa rund 400.000 Tonnen Kunststoff aus Elektroaltgeräten als zu stark verunreinigt und werden verbrannt. Doch warum ist das so? Was kann man dagegen tun? Und vor allem, welche Grenzen setzen Materialaufbau und derzeitige regulatorische Anforderungen?
Auf einen Blick
- Flammschutzmittel: Altlasten in alten Gehäusen entscheiden, ob Kunststoffe recycelt werden dürfen.
- Design: Trennbarkeit und Reparierbarkeit legen fest, was später zurückgewonnen werden kann.
- Rezyklate: Mit gezielter Aufbereitung finden recycelte Kunststoffe den Weg zurück in neue Geräte.
Warum Elektronik-Kunststoffe schwer im Kreislauf zu halten sind
Elektronik bringt eine Kombination von Hürden mit, die es in dieser Form in kaum einer anderen Branche gibt:
- Kurze Nutzungsdauer: Viele Geräte werden nach wenigen Jahren ersetzt, oft bevor sie defekt sind.
- Viele kleine Geräte: Kabel, Ladegeräte oder Kopfhörer landen häufig im Restmüll oder bleiben in der Schublade.
- Materialvielfalt: In Gehäusen stecken unter anderem ABS, HIPS, PC, PC/ABS und PP, dazu Pigmente, Füllstoffe und Additive.
- Komplexe Materialverbunde: Kunststoffe sind häufig mit Metallen, Leiterplatten oder Akkus verbunden. Vor allem Verklebungen, Vergüsse, Beschichtungen und Umspritzungen erschweren die sortenreine Rückgewinnung.
Altlast Flammschutzmittel
Weil in Elektrogeräten Strom fließt und Wärme entsteht, müssen viele Kunststoffgehäuse schwer entflammbar sein. Lange kamen dafür häufig bromierte Flammschutzmittel zum Einsatz. Verboten ist nicht die gesamte Stoffgruppe, wohl aber bestimmte Verbindungen: Polybromierte Biphenyle (PBB) und polybromierte Diphenylether (PBDE) etwa sind in neuen Elektrogeräten seit Juli 2006 durch die RoHS-Richtlinie stark beschränkt, mehrere PBDE gelten zudem als persistente organische Schadstoffe (POP). In den Altgeräten, die heute beim Recycling ankommen, stecken sie trotzdem. Für Fachkräfte in der Recyclingwirtschaft ist das ein zentrales Problem: Überschreitet der PBDE-Gehalt im Abfall die Grenzwerte der EU-POP-Verordnung, ist ein herkömmliches werkstoffliches Recycling nicht zulässig. Die Schadstoffe müssen dann nach den gesetzlichen Vorgaben zerstört oder unumkehrbar umgewandelt werden. Und diese Grenzwerte für die Summe der PBDE sinken: von 500 Milligramm pro Kilogramm auf 350 seit dem 30. Dezember 2025 und auf 200 ab dem 30. Dezember 2027 (Verordnung (EU) 2022/2400). Belastete Kunststoffe zuverlässig zu erkennen und auszusortieren, wird damit zur Schlüsselfrage.
Für gut sortierte, unbelastete Kunststoffströme ist das mechanische Recycling das etablierte Verfahren. Eine weitere Möglichkeit, Kunststoffe aus komplexen Abfallströmen zurückzugewinnen, bieten lösemittelbasierte Verfahren. Sie lösen den Kunststoff auf, trennen Flammschutzmittel und andere Störstoffe ab und gewinnen das Polymer zurück. Das ist vor allem dann interessant, wenn Additive gezielt abgetrennt werden müssen, bringt aber eigene technische, wirtschaftliche und energetische Herausforderungen mit sich. Im EU-Projekt PLAST2bCLEANED unter Leitung der niederländischen Forschungsorganisation TNO entstanden so im Pilotmaßstab aus 16 Kilogramm belastetem ABS rund 9 Kilogramm Rezyklat. Gefährliche Stoffe lagen danach unter den gesetzlichen Grenzwerten, und das Material erfüllte etwa die Anforderungen an Türrahmen von Waschmaschinen. Für die nötige Schlagzähigkeit musste es allerdings mit Neuware gemischt werden. Großtechnisch und wirtschaftlich etabliert ist das Verfahren damit noch nicht. Ähnliche Ansätze verfolgte das von der Fraunhofer-Gesellschaft koordinierte Projekt CREAToR, unter anderem mit überkritischem CO₂ im Doppelschneckenextruder.
Design entscheidet über den nächsten Kreislauf
Ob Kunststoffe aus einem Gerät zurückgewonnen werden können, entscheidet sich dabei bereits in der Entwicklung. Wichtige Hebel sind:
- Schrauben statt Kleben, damit sich Gehäuse, Akku und Elektronik sauber trennen lassen
- Wenige, gut verträgliche Kunststoffsorten statt vieler unterschiedlicher Materialien
- Kunststoffbauteile eindeutig kennzeichnen und so gestalten, dass sich die Materialien im Recyclingprozess zuverlässig erkennen und trennen lassen, auch durch die Sensortechnik in automatisierten Sortieranlagen
Was sich gut zerlegen lässt, lässt sich folglich auch besser reparieren. Das verlängert die Nutzung, und wenn das Gerät am Ende doch ausgedient hat, gelangen die Kunststoffe sortenreiner in den Kreislauf. Wie weit sich dieser Ansatz treiben lässt, zeigt zum Beispiel das Fairphone 6 des gleichnamigen niederländischen Herstellers. Zwölf Komponenten lassen sich austauschen, darunter Akku, Display und USB-C-Buchse. Die Reparaturplattform iFixit vergab dafür die Bestnote 10 von 10.
Hochwertige Rezyklate brauchen Rezepturarbeit
Doch selbst sauber sortierte Kunststoffe aus E-Schrott lassen sich nicht einfach wieder einschmelzen und neu verarbeiten. Je nach Materialqualität und thermischer wie mechanischer Belastung bei der Aufbereitung kann beim mechanischen Recycling etwa die Kautschukphase von ABS Schaden nehmen oder bei Polycarbonat das Molekulargewicht sinken. Gleichzeitig müssen die eingesetzten Kunststoffe je nach Anwendung hohe Anforderungen an Wärmebeständigkeit, Schlagzähigkeit und Brandverhalten erfüllen, beispielsweise bestimmte Klassifizierungen nach UL 94. Hochwertige Rezyklate entstehen deshalb nicht durch bloßes Aufschmelzen, sondern durch gezielte Aufbereitung, Compoundierung mit passenden Additiven wie Stabilisatoren oder Schlagzähmodifikatoren und teils einen Anteil Neuware (Plastics Engineering). Ebenso wichtig sind Materialprüfung und Qualitätssicherung, damit Rezyklate aus schwankenden Abfallströmen verlässlich die geforderten Eigenschaften erreichen. Genau hier bringt die Kunststoffbranche ihre Kernkompetenzen ein: von der Sortier- und Trenntechnik über die Compoundierung bis zur recyclinggerechten Materialauswahl in der Produktentwicklung. Ein pragmatischer Einstieg sind dabei Innenteile wie Halterungen und Abdeckungen. Sichtbare Außenschalen und Schraubdome erfordern allerdings strengere Prüfungen.
Praxisbeispiel: Wie kommt Rezyklat ins Headset?
Dass recycelte Kunststoffe auch in anspruchsvollen Elektronikbauteilen funktionieren, zeigt Covestro. Das flammgeschützte Polycarbonat-Blend Bayblend FR3010 R75 besteht laut Hersteller zu bis zu 75 Prozent aus Post-Consumer-Rezyklat und steckt in den Ohrmuscheln des Headsets Jabra Evolve2. Für Konsumelektronik bietet das Unternehmen zudem das Polycarbonat Makrolon PCR mit 90 Prozent Post-Consumer-Rezyklat an. Dessen CO₂-Fußabdruck liegt laut Hersteller 70 Prozent unter dem vergleichbarer fossiler Neuware. Damit das Rezyklat hitzebeständig, schlagzäh und brandsicher genug ist, kommt es auf die Auswahl und Aufbereitung des Ausgangsmaterials an.
Mehr über Polycarbonate mit Rezyklaanteil erfahren Sie hier!
Regulierung erhöht den Druck
Auch der Gesetzgeber setzt zunehmend bei Langlebigkeit und Kreislauf an. Für Smartphones, Mobiltelefone und Tablets, die neu auf den Markt kommen, gelten seit 20. Juni 2025 EU-Ökodesign-Vorgaben: Wichtige Ersatzteile müssen bis mindestens sieben Jahre nach dem Ende des Inverkehrbringens eines Modells verfügbar sein, Betriebssystem-Updates bis mindestens fünf Jahre danach. Hinzu kommt das EU-Recht auf Reparatur, das die Mitgliedstaaten bis 31. Juli 2026 umsetzen mussten und das seit diesem Datum anzuwenden ist (Europäisches Verbraucherzentrum).
Der nächste Schritt steht obendrein bevor: Die EU-Kommission will nach aktuellem Stand am 18. November 2026 ihren Vorschlag für einen Circular Economy Act vorlegen, nachdem der Termin bereits mehrfach verschoben wurde. Er soll unter anderem die EU-Altgeräterichtlinie (WEEE) überarbeiten und die Systeme der Herstellerverantwortung harmonisieren (EUWID). Diskutiert werden zudem Mindestanteile für Rezyklate (ERP). Beschlossen ist davon noch nichts: Auf den Vorschlag folgt das Gesetzgebungsverfahren in Parlament und Rat. Sollten verbindliche Rezyklatanteile kommen, könnte das die Nachfrage nach qualifizierten Rezyklaten aus E-Schrott deutlich erhöhen.
Key Learnings
- Großer Materialstrom: Kunststoffe machen gut ein Viertel des E-Schrotts aus, werden aber bislang nur zu einem geringen Teil hochwertig recycelt.
- Sortierung als Schlüssel: Altlasten wie bestimmte bromierte Flammschutzmittel müssen erkannt und abgetrennt werden.
- Design legt den Grundstein: Trennbare, reparierbare Geräte mit wenigen Kunststoffsorten erleichtern das Recycling.
- Rezyklate brauchen Know-how: Hochwertige Qualität entsteht durch Rezepturarbeit, nicht durch bloßes Wiederaufschmelzen.
Fazit: Recycling allein reicht nicht
Kunststoffe aus Elektroaltgeräten sind also keine bloße Restfraktion, sondern ein Wertstoffstrom mit erheblichem Potenzial. Damit er allerdings genutzt werden kann, müssen mehrere Hebel zusammenwirken: Geräte, die sich reparieren und zerlegen lassen, Sammelsysteme, die auch kleine Altgeräte erfassen, Sortiertechnik, die Altlasten zuverlässig erkennt, und Rezyklate, die dank Compoundierung und Qualitätssicherung den Anforderungen der Elektronik gewachsen sind. Die geplanten EU-Regeln könnten diesen Wandel beschleunigen.
Für Herstellung, Verarbeitung und Recycling heißt das gleichermaßen: Wer Kreislauffähigkeit heute in Design und Materialwahl verankert, sichert sich die Rohstoffe von morgen.
Weitere Beiträge der Serie:
Wie gelingt Circular Economy in unterschiedlichen Branchen? Die Serie beleuchtet die spezifischen Herausforderungen und Lösungsansätze verschiedener Industrien. Bereits erschienen sind die Beiträge zu Verpackungen, Automobilbau und Konsumgütern. Weitere Branchen folgen.
- Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Verpackungen".
- Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Konsumgütern".
- Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Medizintechnik".
- Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy im Bauwesen".
- Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy im Automobilbau".
Autorin: Ann-Kathrin Ullrich| K-Mag
Ann-Kathrin Ullrich erzählt gerne, wie neue Ideen aus Forschung, Technik und Industrie den Alltag verändern. Neben ihrer Arbeit für das EuroShop-Mag widmet sie sich im K-Mag den Werkstoffen Kunststoff und Kautschuk: von neuen Materialien und Verarbeitungsverfahren über Prüftechnik bis hin zu Fragen der Kreislaufwirtschaft.
