Kunststoffe im Rollstuhl: Materialdesign für mehr Komfort und Mobilität
22.06.2026
Kunststoffe übernehmen in modernen Rollstühlen weit mehr als tragende oder formgebende Aufgaben. Sie können Druck verteilen, Feuchtigkeit ableiten, Sensorik integrieren, Wärme managen und kompakte Bauweisen ermöglichen. Zwei aktuelle Beispiele zeigen, wie Materialentwicklung, Additive Fertigung und Verarbeitungstechnik die Mobilität und Lebensqualität von Rollstuhlnutzenden verbessern können.
Im Forschungsprojekt StopUlcus entwickeln sechs Partner ein personalisierbares Rollstuhlsitzkissen, das 3D-gedruckte Gitterstrukturen mit Polymerschäumen kombiniert. Ziel ist es, Druckgeschwüre bei Rollstuhlnutzenden besser zu verhindern und bestehende Wunden im Heilungsverlauf zu unterstützen.
Der Kunststoffansatz ist dabei zentral: Die Sitzkissen sollen in Form und Festigkeit individuell angepasst werden. 3D-gedruckte Strukturen ermöglichen eine gezielte Gestaltung der mechanischen Eigenschaften, während Polymerschäume Komfort, Druckverteilung und Feuchtigkeitstransport unterstützen. Ergänzend soll ein Sensorsystem Druck und Feuchtigkeit messen sowie Hinweise auf notwendige Positionswechsel geben.
Das Vorhaben zeigt, wie relevant die Verbindung von Additiver Fertigung, Materialentwicklung, Sensorik und Digitalisierung für die nächste Generation medizinischer Hilfsmittel ist. Die Verknüpfung von patientenspezifischer Datenerhebung, Simulation und kunststoffbasierter Fertigung schafft dabei die Grundlage für maßgeschneiderte Sitzlösungen.
Das vom Bundesministerium für Forschung, Technologie und Raumfahrt geförderte Projekt StopUlcus vereint Kompetenzen aus Materialwissenschaft, Additiver Fertigung, Sensorik, Datenverarbeitung und klinischer Forschung. Die Projektpartner – das Klinikum Bayreuth GmbH, die Softline-Schaum GmbH & Co. KG, Storkow/Mark, die cirp GmbH, das Sanitätshaus Urban & Kemmler GmbH, Weiden, die Konzept Informationssysteme GmbH, Meersburg, sowie das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnik und Automatisierung (IPA), Stuttgart – bilden gemeinsam bilden sie die ganze Wertschöpfungskette von Forschung über Fertigung bis hin zum klinischen Einsatz ab.
Polyurethan für das Thermomanagement im Motor von E-Rollstühlen
Auch im Antrieb elektrischer Rollstühle spielen Kunststoffe eine funktionale Schlüsselrolle. WEVO-CHEMIE entwickelte für einen E-Rollstuhl-Hersteller eine wärmeleitende Polyurethan-Elektrovergussmasse für die Statorverkapselung.
Das Material erfüllt mehrere Aufgaben gleichzeitig: Es isoliert elektrisch, lässt sich prozesssicher verarbeiten und leitet Wärme von den Kupferleitern zum Motorgehäuse ab. Dadurch können Temperaturspitzen, die etwa bei blockierten Rädern entstehen, besser kontrolliert werden. Die niedrige Viskosität unterstützt zudem eine lunkerfreie Imprägnierung der Statorwicklungen.
Der Fall zeigt, wie wichtig anwendungsgerecht formulierte Kunststoffe für kompakte Mobilitätslösungen sind. Nicht maximale Kennwerte stehen im Vordergrund, sondern das Zusammenspiel aus Polyurethan, Wärmeleitfähigkeit, Verarbeitung, Bauraum, Serienproduktion und Wirtschaftlichkeit.
Beide Beispiele machen deutlich: Kunststoffe verbessern Rollstühle nicht nur durch geringes Gewicht oder Designfreiheit. Sie ermöglichen neue Funktionen direkt im Bauteil – vom personalisierten Sitzsystem bis zum thermisch stabilisierten Elektromotor.
Für die Kunststoff- und Kautschukindustrie ergeben sich daraus wichtige Entwicklungsfelder: individualisierte Komponenten, intelligente Materialien, integrierte Sensorik, Additive Fertigung und prozesssichere Serienlösungen. Gerade in der Medizintechnik und Mobilität zeigt sich, wie eng Materialentwicklung und Anwendungskompetenz zusammenwirken müssen, damit aus Kunststofflösungen ein konkreter Nutzen im Alltag entsteht.
Autorin: Julia Pott
Key Takeaway:
Kunststoffe entwickeln sich in Rollstühlen zu funktionalen Systemlösungen – sie ermöglichen individuelle Sitzsysteme, intelligentes Thermomanagement und damit mehr Komfort und Mobilität im Alltag.