Way2K: Branchen-Interviews auf dem Weg zur K

Unsere Gesellschaft steht vor Herausforderungen wie Klimawandel und Ressourcenschutz. Die Kunststoffindustrie spielt dabei eine zentrale Rolle. Auf der K 2025 stehen Kreislaufwirtschaft, Digitalisierung und Verantwortung für Mensch und Umwelt im Fokus – entscheidend für eine nachhaltige Entwicklung.

Der VDMA lädt Vertreter aus dem Kunststoffmaschinenbau und andere Stakeholder zu wöchentlichen Interviews ein, um Perspektiven zu teilen. Diese Gespräche betonen unsere Verantwortung, Fachkräfte zu fördern und die Chancen der Kunststoffe für eine bessere Zukunft zu nutzen.

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  • #Digitalisierung #Künstliche Intelligenz #Nachhaltigkeit #Maschinen & Anlagen

    „Künstliche Intelligenz stellt einen entscheidenden Wettbewerbsfaktor dar und hilft beim Fachkräftemangel“

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dipl.-Ing. Michael Wittmann, Geschäftsführer der WITTMANN Gruppe Michael Wittmann; Copyright: Wittmann Group Herr Wittmann, sorgt der niedrige Ölpreis dafür, dass es um die Kreislaufwirtschaft zuletzt etwas stiller geworden ist? Michael Wittmann: In Zentraleuropa ist Nachhaltigkeit weiterhin ein Innovationstreiber. Aber das Thema ist durch die politischen und wirtschaftlichen Entwicklungen in den Hintergrund gerückt. Das liegt unserer Ansicht nach nicht nur am Ölpreis, sondern auch an der angespannten Wirtschaftslage in vielen Unternehmen. Investitionen werden gekürzt, und das bremst die technologische Entwicklung. Aber man sollte sich darauf vorbereiten, dass in der EU ab einem gewissen Zeitpunkt Rezyklatmengen vorgeschrieben werden, speziell für die Verpackungs- und die Automobilindustrie. Dann sollte man gute PCR-Qualitäten verfügbar und auch Erfahrung mit ihrer Verarbeitung haben. Wichtig ist allerdings, dass die Nachhaltigkeit wirtschaftlich ist. Das behalten wir in der Wittmann Gruppe bei allen Neu- und Weiterentwicklungen im Blick. Und wie das? Wittmann: Wir legen Wert auf die Gesamteffizienz. Über unser gesamtes Produktportfolio, von der Peripherie, über die Automatisierung bis hin zu den Spritzgießmaschinen zeigen wir Einsparpotenziale auf. Im Fokus stehen der Energieverbrauch, die Zeit, der Platzbedarf und der Materialeinsatz. Wir legen dabei stets großen Wert auf ein optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis. Beim Einsatz von Rezyklaten setzen immer mehr Kunden auf ein konsequentes Inline- oder Inhouse-Recycling. So erhält man ein sehr reines Rezyklat, das sich in vielen Anwendungen dann auch wieder direkt einsetzen lässt. Wir bieten eine komplette Arbeitszelle aus Spritzgießmaschine, Mühle, auf Wunsch einem gravimetrischen Dosiergerät und Fördergeräten an. So kann man die Material- und Kosteneffizienz steigern, die CO2-Bilanz massiv verbessern und das Abfallaufkommen verringern. Es ergeben sich sogar neue Gestaltungsspielräume für Produktentwicklungen, vielleicht sogar ganz neue Geschäftsmodelle. Wie könnten die aussehen? Wittmann: Wir zeigen auf der K das Projekt „Wild Pot“ mit der Wildplastic GmbH aus Hamburg. Die sammeln Kunststoffe in der Umwelt und bereiten sie auf. Wir zeigen, wie es dann verarbeitet wird – auf der K zum Beispiel zu einem Blumentopf. Das ist herausfordernd, denn der Kunststoff wird nur nach Typen sortiert und schwankt daher in der Materialqualität. Um das auszugleichen, setzen wir High Q-Flow beim Einspritzprozess ein. Der Einsatz dieser Art von PCR kann natürlich nicht kostengünstiger als Neuware sein. Das heißt, Firmen, die gesammelten „wilden Kunststoff“ verwenden, müssen Nachhaltigkeit auf ihre Fahnen heften und bereit sein, mehr dafür auszugeben. Das stellt natürlich eine Nischenanwendung dar. Die Produkte sprechen nicht den generellen, wohl aber den umwelt- und klimabewussten Konsumenten an, der etwas für die nachfolgenden Generationen tun will. Wie stark ist der Einfluss der konjunkturellen Entwicklung? Wittmann: Grundsätzlich ist Kreislaufwirtschaft nicht konjunkturunabhängig, denn in guten Zeiten ist es immer leichter, Innovationen in die Praxis zu bringen. Momentan herrscht dagegen eine generelle Investitions-Zurückhaltung und das kann den gesamten Markt in der technologischen Entwicklung zurückhalten. Andererseits entstehen gerade in diesen nachfrageschwächeren Zeiten auch Spielräume, neue Märkte zu erschließen, neue Ideen umzusetzen und innovative Produkte zu entwickeln. Was sind denn die Innovationstreiber im Kunststoffmaschinenbau? Wittmann: Innovationstreiber ist nach wie vor die Nachhaltigkeit, daneben Digitalisierung und auch der Kostendruck. Kosteneffizienzgründe führen zu einem weiteren Fokus, dem auf das Wesentliche. Passgenaue Anlagen ohne die vielen Extras, die man sonst in den Pflichtenheften findet, um die Investitionskosten zu senken. Aber, und das ist ganz wichtig, ohne Abstriche bei der Qualität. Bei uns heißen solche Varianten Primus und wir haben sie in allen Produktbereichen. Die neue vollelektrische Spritzgießmaschine EcoPrimus wird zum Beispiel auf der K zu sehen sein. Wir sehen auch, dass Innovationen immer häufiger anwendergetrieben sind. Das Projekt mit Wildplastic® ist ein Beispiel dafür. Gerade in der Kreislaufwirtschaft lassen sich Effizienz- und Qualitätspotenziale entlang der gesamten Wertschöpfungskette umfangreich ausschöpfen. Spielt Künstliche Intelligenz eine Rolle? Wittmann: Im OT-Bereich wird momentan intensiv an Anwendungen gearbeitet, weil sie einen entscheidenden Wettbewerbsfaktor darstellen, insbesondere da, wo KI den Bediener bei der Entscheidungsfindung unterstützt. In Assistenzsystemen für die Werkzeugeinstellung zum Beispiel, in der vorausschauenden, zustandsbasierten Wartung oder auch beim Troubleshooting. Wir werden auf der Messe AIM4Help, ein KI-basiertes Large-Language-Modell für das Troubleshooting vorstellen, das ganz normal befragt oder durch das Auslesen von QR-Codes an den Maschinen abgerufen werden kann. Solche Systeme helfen ganz klar beim Fachkräftemangel, weil man dann weniger geschultes Personal benötigt. Wie positioniert sich die Wittmann Gruppe angesichts der wachsenden chinesischen Konkurrenz? Wittmann: Wir behalten unsere hohe Innovationskraft bei. Wie alle europäischen Anbieter punkten wir mit Kundennähe und Systemlösungskompetenz, was von unseren Kunden sehr wohl nachgefragt wird. Die anwendungstechnische Beratung, der Service, das sind und bleiben unsere Stärken. Als Wittmann Gruppe schöpfen wir aber auch die Potenziale unseres internationalen Produktionsnetzwerkes aus. Das Werk in China bauen wir aus, um von dort China selbst und den asiatischen Markt zu bedienen. Wie wichtig ist da die K? Wittmann: Sehr wichtig. Ich denke, gerade jetzt braucht die Branche wieder frische Impulse aus dem Markt. Und da kommt die K genau zum richtigen Zeitpunkt. Wir bekommen dort wertvolle Rückmeldungen zu globalen Trends und Themen. Ich freue mich einerseits, unsere neuen Technologien und Produkte zu präsentieren. Ich freue mich andererseits auf die persönlichen Gespräche mit unseren Kunden. Der persönliche Kontakt ist ein entscheidender Schlüssel für den Projekterfolg Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Es ist nach wie vor wichtig, dass ein Mensch eine Maschine bedient"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dr. Stefan Engleder, CEO der ENGEL Gruppe Stefan Engleder. Copyright: ENGEL Herr Engleder, wie wichtig ist Innovation in wirtschaftlich schwierigen Zeiten? Dr. Stefan Engleder: Innovation ist gerade in der jetzigen Zeit enorm wichtig - für unsere Kunden ebenso wie für ENGEL. Unsere Kunden benötigen innovative Lösungen, um neue Kunststoffprodukte wettbewerbsfähig und nachhaltig auf den Markt zu bringen. Und auch wir bei ENGEL investieren gezielt in Innovation, um unsere Kunden zu unterstützen, führend zu sein und führend zu bleiben. Deshalb investieren wir trotz dieser Krise, die mittlerweile drei Jahre dauert, in Forschung und Entwicklung, und das auf Produkt-, Prozess- und Digitalisierungsseite. Denn: Nicht zu innovieren wäre Stillstand. Und Stillstand bedeutet letztlich Rückschritt. Auf welchen Wegen erreichen Sie das? Engleder: Das Schöne am Spritzgießen ist seine enorme Vielfalt – von Kleinstanwendungen bis hin zu großvolumigen Applikationen. Wir entwickeln applikationsnah und gemeinsam mit unseren Kunden neue oder alternative Wege, um Kunststoffprodukte effizient, kostengünstig und prozesssicher herzustellen – teils auch in Formen, die es zuvor so noch nicht gegeben hat. Parallel dazu investieren wir mit langem Atem in Forschung und Entwicklung, sei es in die Grundlagenforschung, in Digitalisierung oder in unsere Assistenzsysteme. Entwicklungszyklen von vier bis fünf Jahren sind dabei keine Seltenheit. Bis daraus marktfähige Innovationen entstehen und wir damit Geld verdienen, vergehen oftmals sechs, sieben oder acht Jahre. Diesen langen Atem braucht es, um nachhaltige Lösungen zu schaffen, die auch wirtschaftlich Bestand haben. Welche Rolle spielt KI in Ihren Innovationsanstrengungen? Engleder: Mit dem iQ process observer – dem neuesten Spross unserer Assistenzreihe iQ - unterstützen wir den Kunden mit künstlicher Intelligenz, um die Prozessstabilität beim Spritzgießen zu verbessern. Der iQ process observer überwacht den Produktionsprozess und liefert Vorschläge, wie die Maschine einzustellen ist. Die Steuerung analysiert eine Vielzahl an Prozessparametern und erstellt auf dieser Grundlage eine Prognose, wie sich der Produktionsprozess unter den aktuellen Bedingungen entwickeln wird. Sobald sich kritische Abweichungen abzeichnen, erhält der Maschinenbediener über ein Ampelsystem eine entsprechende Rückmeldung. Darüber hinaus macht das System auch konkrete Vorschläge zur Optimierung der Maschineneinstellungen. Der nächste Schritt wäre natürlich, dass sich die Maschine dann selbst einstellt. Hier glauben wir allerdings, dass es nach wie vor wichtig ist, dass ein Mensch die Maschine bedient. Hilft die KI, bei ihren Kunden das Fach- oder sogar Arbeitskräfteproblem zu lindern? Engleder: Durch die Vorschläge, die das Assistenzsystem macht, muss ein neuer Maschinenbediener kein Prozesstechnologe sein, sondern folgt im Grunde einer klar strukturierten Anleitung, vergleichbar mit einer Checkliste, die ihm die Maschinensteuerung vorgibt. Es kann de facto eine ungelernte Arbeitskraft sein, nicht zwingend eine Fachkraft. Den Fachkräftemangel haben wir bei ENGEL als Schwerpunkt erkannt, weil uns dieses Thema auch von unseren Kunden aktiv zurückgespiegelt wird. Wir bieten deshalb gezielt auch einfachere Einstellassistenten, wie zum Beispiel Werkzeugwechselassistenten an, bei denen die Maschinensteuerung Schritt für Schritt durch den Prozess führt. Das bedeutet, dass die Trainingsphase nicht mehr mehrere Monate dauert, sondern in ein bis zwei Tagen abgeschlossen sein kann. Als dritten Punkt bieten wir zusätzlich Fernzugriffsmöglichkeiten, remote access, an. Über unser e-connect Portal können sich Experten, sei es vom Kunden oder von ENGEL, per Fernzugriff zuschalten und den Maschinenbediener unterstützen, etwa bei Wartung, Optimierung oder im Servicefall. Das spart Fachkräfte und vor allem auch Zeit. Beim allgemeinen Arbeitskräftemangel hilft es allerdings nicht – eine Maschinenbedienung bleibt weiterhin notwendig. Die mannlose Maschine ist also noch Zukunftsmusik? Engleder: Nein, würde ich nicht sagen. Mit unserem Expertensystem kommen wir dem schon relativ nah. Ich würde das mit dem autonomen Fahren bei Automobilen vergleichen. Die fahren ja schon, nicht unbedingt auf jedem Kontinent und in jeder Stadt, aber die Technologie ist eigentlich relativ reif. Allerdings reicht es nicht, nur die Technologie zu entwickeln und die Voraussetzungen zu schaffen. Es braucht auch ein durchdachtes Gesamtkonzept und vor allem die Akzeptanz beim Kunden. Und da stellt sich die Frage, ob eine vollständig mannlose Maschine überhaupt erforderlich ist – und ob unsere Kunden das in dieser Form überhaupt wollen. Zur K 2025 zeigen wir erstmals eine industrielle Lösung für eine selbstregulierende Spritzgießzelle. Die Maschine ist in der Lage, gestützt durch künstliche Intelligenz, autonom zu produzieren – und dabei Qualität und Prozesse eigenständig zu optimieren. Das ist ein bedeutender Meilenstein auf dem Weg zur weiteren Digitalisierung des Spritzgießens. Technologisch sind wir also sehr weit. Gleichzeitig bleibt für uns klar: Die Verantwortung trägt weiterhin der Mensch. Auch die beste Assistenz braucht am Ende eine bewusste Entscheidung durch den Anwender. Welche Trends sehen Sie derzeit im Maschinenbau? Engleder: Ein nach wie vor anhaltender Trend ist die Elektrifizierung und Energieeffizienz. Das beschäftigt derzeit nahezu alle, denn der Energieverbrauch ist einerseits ein klarer Kostenfaktor – und andererseits ist Energie vielerorts nicht uneingeschränkt verfügbar. Wir werden auch in diesem Bereich zur K wieder neue Lösungen präsentieren. Über das zweite große Thema haben wir bereits gesprochen: Künstliche Intelligenz, insbesondere die Weiterentwicklung unserer Assistenz- und digitalen Systeme. Und wir sehen nach wie vor einen Trend in Richtung Nachhaltigkeit. Auch wenn die Diskussion aufgrund verschobener Fristen auf EU-Ebene aktuell etwas weniger präsent ist, bereitet sich die Industrie dennoch konsequent darauf vor. Denn: Unabhängig von regulatorischen Vorgaben kommen wir nicht umhin, die Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben. Das Motto der K lautet ja auch: The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible. Dass "Green" darin explizit enthalten ist, unterstreicht die Bedeutung dieses Themas. Wie sehen Sie die Rolle der K? Engleder: Die K 2025 wird sicherlich richtungsweisend sein. Sie ist die Leitmesse der Kunststoffwelt mit einem klaren Europa-Bezug aufgrund ihres Standortes. Vielleicht ist die K heute nicht mehr die größte Messe, was die Anzahl der Besucher betrifft. Aber sie war und ist die Messe für Innovationen und visionäre Impulse. Meine Erwartung ist, dass sie auch diesmal wieder zeigt, wohin sich die Kunststoffverarbeitung entwickelt – technologisch, strategisch und im Dialog mit der Industrie. Wir bei ENGEL arbeiten mit großer Vorfreude auf die K 2025 hin und bereiten uns mit hoher Intensität vor. Es geht uns nicht nur darum, Neuheiten zu präsentieren, sondern auch unsere Visionen einer breiten Fachöffentlichkeit zu vermitteln – und Feedback zu erhalten, ob diese geteilt werden. Wir entwickeln viel im engen Kundenkontakt, aber es ist ebenso wichtig, diese Entwicklungen sichtbar zu machen. Dafür ist die K prädestiniert - nirgendwo sonst trifft man auf ein so interessiertes fachkundiges Publikum. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft sind absolut essenziell"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Marcel Möller, Global Branch Manager Plastics Industry bei der Baumüller Nürnberg GmbH Marcel Möller. Copyright: Baumüller Nürnberg GmbH Herr Möller, wie zahlt der Trend zur Elektrifizierung in der Kunststoffindustrie auf das Thema Nachhaltigkeit ein? Marcel Möller: Der sehr gute Wirkungsgrad der elektrischen Antriebssysteme senkt den Energieverbrauch und damit gekoppelt auch die CO2-Emissionen. Das korreliert mit optimiertem Materialeinsatz und hilft den Kunden außerdem dabei, ihre Produkte global und prozesssicher zu produzieren. Ein gutes Beispiel ist die Servohydraulik. Da kombinieren wir die sehr hohe Kraftdichte der hydraulischen Leistungsübertragung mit der Regelgüte und Dynamik energieeffizienter elektrischer Antriebssysteme. Zusammen mit einer intelligenten Software führt das zu Energieeinsparungen. Ein anderes Beispiel ist der Plastifizier- oder Schneckenantrieb, häufig einer der Hauptenergieverbraucher. Wenn man da den hydraulischen durch einen elektrischen Antrieb ersetzt, lässt sich eine Menge Energie sparen. Abhängig vom Maschinenzyklus oder vom Endprodukt lässt sich auch die Produktivität steigern. Was wir auch sehen, ist die Elektrifizierung des sogenannten Schließantriebes in Spritzgussmaschinen, aber auch in Blasformmaschinen. Dort kann in der Bremsphase Energie zurückgewonnen werden. Die Notwendigkeit der Energieeffizienz ist nicht überall so drängend wie in Europa. Geht der Trend in anderen Regionen gleichermaßen stark in Richtung Elektrifizierung? Möller: Treiber sind nicht überall die hohen Energiekosten, aber sie sind natürlich ein Thema. Die Stabilität der Energieversorgung und etwaige Förderprogramme sind starke regionale Einflussfaktoren. In Europa ist der Bedarf für energieeffiziente Antriebe eine Folge der hohen Industriestrompreise. In den USA wird die Entwicklung eher getrieben durch die Emissionseinsparungen an CO2. Und in Asien sind es nicht unbedingt die Energiekosten, sondern die Stabilität und Verfügbarkeit der Energie, die die Nachfrage nach energieeffizienten Antrieben treiben. Lassen sich die Anlagen grundsätzlich auf allen Stufen mit elektrischen Antrieben nachrüsten oder geht das nur bei Neubau? Möller: Im Feld befindliche Maschinen lassen sich retrofitten. Das ist gerade bei unzureichender Investitionssicherheit ein sehr gutes Instrument, um die Effizienz der bestehenden Anlage zu verbessern. Als Beispiel will ich wieder die Servohydraulik anführen, wo wir in Abstimmung mit unseren Maschinenbaukunden dem Endanbieter solche Retrofit-Lösungen anbieten. Um das Thema Kreislaufwirtschaft ist es ruhiger geworden. Wie sehen Sie deren Stellenwert derzeit? Möller: Dass es ruhiger geworden ist, kann man schon an den Ankündigungen zur K ablesen. Es sind andere Themen, die neben der Nachhaltigkeit wieder stärker im Fokus stehen: technologische Innovationen, Digitalisierung, Erhöhung der Produktivität. Dahinter steht die Notwendigkeit, sich gegen den immer härter werdenden asiatischen Wettbewerb zu wappnen. Aber die Frage von Nachhaltigkeit oder Kreislaufwirtschaft ist absolut essenziell. Der weltweite Kunststoffbedarf ist 2023 auf 400 Millionen Tonnen gestiegen und soll sich bis 2050 mehr als verdoppeln. Daran sieht man, wie wichtig und wertvoll der Rohstoff Kunststoff ist: für die E-Mobilität, für die Medizintechnik infolge der stark steigenden Online-Versorgung und der mobilen Health-Lösungen. Um die ambitionierten Klimaziele zu erreichen, haben wir keine andere Lösung als die Kreislaufwirtschaft. Momentan wird nur rund zehn Prozent des Bedarfs aus recycelten Kunststoffen gedeckt, in Deutschland vielleicht 15 Prozent. Da ist noch gewaltig Luft nach oben. Aber hier liegt unserer Meinung nach auch die große Chance, sich durch technologische Innovation eine Vorreiterrolle zu erarbeiten und die Wettbewerbsfähigkeit auszubauen oder zu sichern. Was braucht es denn, um diese Vorreiterrolle wirklich ausspielen zu können? Möller: Grundvoraussetzung ist natürlich ein kreislauffähiges Produktdesign und eben auch eine effiziente Sammlung und Sortierung der Kunststoffabfälle. Rezyklate müssen gegenüber Neuware mindestens gleiche Voraussetzungen bezüglich Preis und Verfügbarkeit haben. Ich glaube, dass seit der K22 maschinenseits eine Menge an Innovationen entstanden ist, die Kreislauffähigkeit sicherstellen oder bewerkstelligen können. Aber die Rahmenbedingungen passen noch nicht dazu. Da gibt es noch deutliches Optimierungspotenzial. Und nicht zuletzt das Thema Regulierung: Sie sollte einen fairen Wettbewerb sicherstellen und nicht die Geschwindigkeit hemmen und Zeit und Ressourcen binden. Wie weit ist der Maschinenbau, speziell bei Antriebssystemen in Sachen KI? Möller: Digitalisierung ist für unsere Kunden ein wichtiges Werkzeug zur Produktivitätsoptimierung. Ein Beispiel ist die Simulationssoftware, mit der man beispielsweise Antriebskomponenten schon im digitalen Zwilling auslegen kann, bevor man an die reale Maschine muss. Wir als Baumüller pushen das Thema KI und damit auch unsere intelligenten antriebsbasierten Lösungen, wie beispielsweise einen Einspritzregler für Spritzgussmaschinen, das Energiemonitoring oder auch eine Shock Detection Funktion für Plastifizier- und Schredder-Antriebe. Ein anderes Beispiel sind Kommunikationsschnittstellen im Produktionsverbund mit peripheren Geräten oder auch mit vorund nachgelagerten Wertschöpfungsstufen. Wie schätzen Sie die Bedeutung der K als Treffpunkt angesichts des nach wie vor schwierigen Umfelds ein? Möller: Die K ist eine absolut internationale Messe, das zeichnet sie vor allen anderen aus. Sie ist ein wichtiger Impulsgeber für Innovationen, für nachhaltige Lösungen und letztendlich auch Treiber für neue Geschäftsentwicklung. Gerade jetzt, wenn die konjunkturelle Lage in Europa und anderen Regionen nicht unbedingt zufriedenstellend ist, ist diese Messe als internationale Plattform ganz wichtig. Dort sind alle vertreten, auch die Wachstumsmärkte in Asien. Und deshalb freuen wir uns auf anregende Gespräche mit Kunden und Interessenten. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Für gute Lösungen müssen alle Player zusammengebracht werden"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dr. Torsten Schmitz (Managing Director Business Unit Extrusion) und Hermann Veismann (Managing Director, Business Unit Printing und Finishing) bei Windmöller & Hölscher Hermann Veismann. Copyright: Windmöller & Hölscher SE & Co. KG Warum wird W&H auf der nächsten K nicht nur mit dem Bereich Extrusion, sondern auch mit dem Bereich Druck vertreten sein? Hermann Veismann: Viele unserer Kunden sind in beiden Bereichen unterwegs. Deshalb haben wir uns entschlossen, erstmals unsere Leistungsfähigkeit in beiden Bereichen zu präsentieren. Das Angebot im Druck- wie im Extrusionsbereich ist sicherlich ein Alleinstellungsmerkmal von W&H. Dr. Torsten Schmitz: Unsere Kunden stehen vor einem Umbruch: Die Forderungen nach mehr Monomaterialverpackungen, nach Verarbeitung von neuen Rohstoffen und vielem mehr zwingen sie, die ganze Weltschöpfungskette zu betrachten. Bei jedem Prozessschritt muss berücksichtigt werden, was der Nächste braucht. Und das treibt die Veränderungsgeschwindigkeit einfach hoch. Wir merken, dass da unser integrierender Fokus auf die Gesamtanwendung sehr gut ankommt. Auf unserer Hausmesse Expo war das schon immer ein Schlüssel. Das wollen wir jetzt nochmals sichtbarer auch in Düsseldorf transportieren. Warum geht jetzt alles schneller? Dr. Schmitz: Die neue EU-Verpackungsverordnung PPWR ist sicherlich ein Beschleuniger. Aber es gibt auch andere Zwänge. Zum Beispiel der Ersatz der PFAS-Stoffe. Letztlich muss man seinen ganzen Rohstoffpark umstellen, muss andere Additive fahren. Hinzu kommt die Lieferkettenproblematik. Das sind alles Veränderungen, die mit einer sehr hohen Geschwindigkeit kommen. In Verbindung mit einem sehr starken Kostendruck zwingt das unsere Kunden dazu, ihre bisherige Arbeitsweise zu hinterfragen und Innovationen stark zu treiben. Veismann: Das trifft auch für den Bereich Druck zu. Diese neuen Materialzusammensetzungen gehen einher mit neuen Materialeigenschaften, die müssen wir beherrschen. Hier wird deutlich, wie wichtig es ist, übergreifend zu arbeiten. Die Entwicklungen durch die nachhaltigere Ausrichtung fordert dies geradezu ein. Das Motto der K ist ja selbstbewusst: Green – Smart - Responsible. Finden Sie das passend? Dr. Schmitz: Die Schlagwörter Green, Smart, Responsible sind schon die richtigen. Sie klingen selbstbewusst. Das Selbstbewusstsein als Branche ist ein wichtiges Zeichen. Aber wir müssen alle mit auf den Weg nehmen. Unsere täglichen Gespräche mit unseren Kunden zeigen, dass da jeder vor großen Herausforderungen steht: bei der Produktentwicklung, bei Produktentwicklungszyklen, bei Investitionen. Unsere Aufgabe ist es, gemeinsam mit unseren Kunden eine Lösung für sie zu finden. Das können wir gut, weil wir alle Player kennen. Was sind denn konkrete Herausforderungen? Dr. Schmitz: Da steht jeder vor seiner individuellen Problemstellung. Viele fragen sich zum Beispiel, wie es mit PCR weitergeht, wieviel PCR-Content sie brauchen, wie es um die Recyclingfähigkeit steht, was bei den Exportmärkten zu beachten ist. Viele Rahmenbedingungen sind noch gar nicht klar. Das verunsichert unsere Kunden sehr. Wir wollen sie in diesem Umfeld technologieoffen beraten, damit sie auch in fünf Jahren noch wettbewerbsfähig sind und möglichst auch stärker wachsen als der Markt. Ein Schlüssel ist da wiederum das Zusammenspiel der Bereiche. Veismann: Für unsere Kunden ist Modularität mit Blick auf die Zukunft von großer Bedeutung. Stichwort Retrofit-Fähigkeit. Wenn eine Maschine für irgendein Material optimal ausgelegt ist, dann denken wir jetzt schon, wie wir sie anders einstellen oder nachrüsten können oder mit kleinem Invest umbauen können, um auch künftigen Anforderungen zu genügen. Die Kunden investieren viel Geld in eine Maschine und haben natürlich Bedenken, wenn sie selbst und ihre Lieferanten nicht exakt wissen, wo es hingeht. Dr. Torsten Schmitz; Copyright: Windmöller & Hölscher SE & Co. KG Gibt es Materialien, die für Ihre Maschinen eine Herausforderung darstellen? Dr. Schmitz: Grundsätzlich können unsere Maschinen alle Materialen verarbeiten. Wichtig ist die Beratung unserer Kunden. Wir müssen verstehen, was ihre Bedarfe sind, wohin sie sich entwickeln wollen. Wenn es zum Beispiel um das Thema MDO geht, haben wir Kunden, die bereits in der 24/7- Produktion sind. Was aber nicht funktionieren wird, ist ein sehr breites Produktportfolio mit einer Maschine abzudecken. Man kann nicht heute PCR fahren und morgen MDO-PE. Es geht darum, auf einer Maschine sinnvoll und wirtschaftlich zu produzieren und dann die Richtige auszuwählen. Wie ist die Regelungsdichte in der EU im Vergleich zu anderen Märkten? Veismann: Auf den Wachstumsmärkten in Asien, also in Indien und in China finden wir unterschiedliche Regulierungen, die mit unterschiedlicher Geschwindigkeit angepasst werden. Aber die Regulierungsdichte in der EU ist besonders hoch. Sowohl was die Anforderungen an die Wirtschaftsunternehmen selbst als auch die Anforderungen an den Verpackungsmarkt angeht. Man denke nur an die Nachhaltigkeits-Reporting-Pflichten oder das Lieferkettensorgfaltspflichtengesetz. Das alles verursacht erhebliche Kosten für europäische Unternehmen. Kosten, die natürlich an Kunden weitergegeben werden und damit ein Wettbewerbsnachteil sind. Dr. Schmitz: Die Regeln in der EU sind alle gut gemeint. Insbesondere bei nachhaltiger Verpackung schauen alle ja auch auf Europa, was Monomaterialverbunde und Lebenszyklus der Verpackung insgesamt angeht. Diese Vorreiter-Position ist richtig für Europa. Aber es gibt auch Anforderungen, die völlig unrealistisch sind. Warum zum Beispiel muss ich eine Lebensmittelverpackung zwingend wieder zu einer Lebensmittelverpackung machen? Der European Green Deal scheint zugunsten einer wirtschaftsorientierteren Denkweise in den Hintergrund gerückt. Veismann: Es gibt Hoffnung, dass eine Veränderung der politischen Schwerpunkte stattfindet. Bei aller Richtigkeit, die hinter der Regulierung steckt: Die Geschwindigkeit, die Konsequenz und die Sprunghöhe, die wir in Europa generieren, sind eine Gefährdung für unseren Standort, und das bekümmert uns natürlich. Meine Überzeugung ist: Es hilft niemandem, wenn wir Europa aus dem Spiel nehmen, weil es unwirtschaftlich wird. Was erwarten Sie von der K? Dr. Schmitz: Die K ist für mich ein Familientreffen, die Gelegenheit sich auszutauschen, Orientierung zu geben. Diese persönlichen Treffen sind dabei sehr wertvoll und alle nehmen Impulse mit, nicht nur unsere Kunden, auch wir profitieren sehr davon. Veismann: Wer die Messe besucht, kommt chancengetrieben. Wir wollen Begeisterung für die Maschinen vermitteln, für die Chancen, die sich daraus ergeben. Wir versuchen, Visionen zu transportieren. Wir definieren uns weniger über den Maschinenverkauf, wir definieren uns über die Partnerschaftlichkeit und die Mehrwerte, die sich daraus bieten. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "KI bringt im Kunststoffrecycling großen Nutzen"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dietmar Dieing, Vice President Sales Plast bei der Sesotec GmbH Dietmar Dieing. Copyright: Sesotec GmbH Herr Dieing, wie lässt sich Planungssicherheit in die Kreislaufwirtschaft bringen? Dietmar Dieing: Planungssicherheit ist für das Gelingen der Kreislaufwirtschaft von erheblicher Bedeutung. Sie entsteht nur, wenn man verlässliche Stoffströme produziert, standardisierte Rezyklat-Qualität bekommt und stabile gesetzliche Rahmenbedingungen hat. Drei Voraussetzungen, die wir heute noch nicht haben. Es fehlt dabei an Vielem. Wir haben noch nicht die transparenten Daten der Produkte entlang der gesamten Wertschöpfungskette, eine Art Materialpass. Wir haben auch noch nicht die dazu nötigen Partnerschaften zwischen den Produzenten, den Recyclern, den Maschinenbauern. Und wir haben noch nicht die Anreize der Politik und die detaillierten Vorgaben. Erst, wenn es das alles gibt, können wir auf unseren Sortiermaschinen so sortieren, dass ein Abfallprodukt später wieder seinem Ursprungsprodukt entsprechen kann. Welche der genannten Voraussetzungen ist denn am schwierigsten umzusetzen? Dieing: Das Schwierigste sind wohl die politischen Leitlinien und Anreizsysteme für Europa. Sie müssen sicherstellen, dass alle zu den gleichen Bedingungen arbeiten. Bislang ist das nur Stückwerk. Ein Beispiel: Wir haben die Vorgabe der EU-Kommission, dass ab 2030 mindestens 30 Prozent Rezyklate aus Post-Consumer-Waste in neuen Produkten eingesetzt werden müssen. Diese Quoten können zur Zeit noch gar nicht erfüllt werden, weil man gar nicht genau weiß, welche Rezyklat-Qualitäten man in welcher Menge am Markt bekommen kann. Wichtig wäre deshalb eine Vorschrift, dass alle Produkte so hergestellt werden müssen, dass sie recycelbar sind. Also ein Design for Recycling? Dieing: Genau das. Heute gibt es in vielen Anwendungen noch Verbundmaterialien, die sich nicht sinnvoll in ein Rezyklat verwandeln lassen. Oder man denke im Verpackungsbereich an die Multi-Layer-Folien. Sie bestehen aus mehreren unterschiedlichen Kunststoffen und sind nicht so zu recyceln, dass anschließend wieder hochwertige Folien daraus entstehen können. Mono-Layer-Folien kann man dagegen sehr gut recyceln, weil man nun ein Polymer hat. Der Stoffstrom, der dann entsteht, fängt an recyclingfähig zu sein. Ziel muss es sein, dass wir einen möglichst einfachen Stoffstrom bekommen, wo wir sagen können, dass alles, was aus diesem Material gemacht wird, auch zu hundert Prozent recycelbar ist. Man muss das Design for Recycling vorschreiben. Wenn man keine konkreten Vorgaben macht, wird das Ganze nicht funktionieren. Bis wann rechnen Sie denn mit diesen Vorgaben? Dieing: Ich bin mir sehr sicher, dass wir da noch einen langen Weg vor uns haben. Auf kurze Sicht wird sich wohl nichts ändern. Schon allein wegen der wirtschaftlichen Lage, mit der wir heute konfrontiert sind und mit dem ausländischen Wettbewerb, auch im Maschinenbau. Die technologischen Möglichkeiten sind vorhanden, aber sie sind teuer. Viele Abnehmer sind einfach nicht bereit, Mehrkosten zu übernehmen. Am Ende siegt immer der Preis. Welchen Nutzen bringt künstliche Intelligenz im Kunststoffrecycling? Dieing: Da sehe ich einen sehr großen Nutzen. Wir müssen im Kunststoffrecycling große Datenmengen extrem schnell verarbeiten, um Prozesse zu optimieren. Da ist die KI genau richtig. In der Zukunft wird es immer mehr spezielle Anwendungen für die KI geben. Heute können wir mit Kameras und Sensoren auf unseren Förderbändern in einem Post-Consumer-Waste-Strom erkennen, von welchem Hersteller eine Verpackung ist und aus welchem Material sie besteht. Mit der KI können wir in Zukunft mehr oder weniger sortieren, wie wir wollen. Wir können zum Beispiel bei einem Laptop, der über das Förderband läuft, Daten darüber aus dem Internet ziehen: Welcher Prozessor ist da drin, welche Bauteile, wie viele seltene Erden? Das wird uns für die Zukunft extreme Vorteile bieten, weil wir schon im ersten Stoffstrom werthaltig sortieren können. KI macht die Stoffströme auch sicherer. Heute erleben wir, dass viele Anlagen im Recyclingbereich anfangen zu brennen, weil Lithium-Ionen-Batterien mit durch den Schredder laufen. Das wird mit dem Einsatz von KI nicht mehr passieren. Was ist bei Sesotec denn heute schon möglich? Dieing: Wir setzen KI heute schon auf unseren Maschinen ein, um Bilder, also Produkte, einzulernen. Diese Produkte werden dann automatisch von jedem Sorter von uns auf der ganzen Welt erkannt. Wir setzen KI aber auch schon in der Sensorik ein und können daher mit nahezu hundertprozentiger Sicherheit bestimmen, ob es sich bei einem Produkt um Polyethylen, Polypropylen oder Polystyrol handelt. Wie wird sich der Kunststoffmaschinenbau in Zukunft behaupten? Dieing: Die Maschinenbauer werden sich gut behaupten. Die Innovationskraft ist in Europa nach wie vor sehr hoch. Man denke nur, wie gut die neuen Maschinen schon Recyclingmaterialien verarbeiten können. Wenn wir die Recyclingfähigkeit konsequent mitdenken, können wir auch in Zukunft im Wettbewerb die Nase vorn haben, speziell auch gegenüber den Wettbewerbern in China. Allerdings haben die Chinesen inzwischen gelernt, auch gute Maschinen zu bauen. Wir müssen uns daher auf ein neues Wettbewerbsverhalten aus Asien einstellen. Grundsätzlich bin ich für unsere Zukunft aber sehr optimistisch. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Der Doppelschneckenextruder ermöglicht hohe Rezyklatqualitäten"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dietmar Dieing, Vice President Sales Plast bei der Sesotec GmbH Peter von Hoffmann. Copyright: Coperion GmbH Wie lässt sich der Ressourcenschutz durch mehr Effizienz beim Compoundieren verbessern? Peter Von Hoffmann: Effizienz ist das zentrale Ziel bei Coperion. Dafür stehen alle unsere Technologien für das Compoundieren und Recycling von Kunststoff. So zum Beispiel unser ZSK Doppelschneckenextruder, den wir aktuell in der Generation ZSK Mc18 anbieten. Er erzielt äußerst hohe Durchsätze bei relativ geringem Energieverbrauch und hohem Automatisierungsgrad. Zahlreiche Zusatzaggregate wie Seitenbeschickung, Entgasung oder Condition Monitoring steigern seine Leistungsfähigkeit – so dass unsere wertvollen Ressourcen sehr gezielt eingesetzt und mit hoher Effizienz der maximale Output gewonnen wird. Wie erzielen Sie diese Effizienzsteigerung? Von Hoffmann: Bleiben wir beim Beispiel ZSK Extruder. Um diese hohe Leistungsdichte zu erzielen, müssen sämtliche Prozessparameter des Extruders richtig bestimmt werden. Es müssen die mechanischen Größen festgelegt werden, die das hohe Drehmoment auf die Doppelschnecke übertragen. Hinzu kommen verfahrenstechnische Faktoren, die beim Compoundieren konstant die hohe Produktqualität erzielen. Das ist die Basis: ein Zusammenspiel von “old technology”, Verfahrenstechnik und Automatisierung. Hier kommt uns unser großer Erfahrungsschatz im Bau von Doppelschneckenextrudern sehr zugute. Welche Rolle spielt die Digitalisierung? Von Hoffmann: Wenn das Fundament steht, kommt die Digitalisierung hinzu. Mit unserer digitalen Plattform C-BEYOND kann ein Operator die Betriebsdaten seiner Anlage jederzeit einsehen. Sie stehen in Form von aufschlussreichen Auswertungen in Echtzeit zur Verfügung. Wichtige Informationen zu den Leistungskennzahlen, den KPIs, einer Produktionslinie, wie zum Beispiel Verfügbarkeit, Produktionsmenge und Produktqualität, werden auf einen Blick deutlich. Mit C-BEYOND kann der Produktionsverlauf detailliert dokumentiert und die Terminierung von Wartungsarbeiten optimiert werden. Zudem ermittelt C-BEYOND den Energieverbrauch und die CO2-Emissionen pro produziertem Kilogramm Compound. Mit dem Overall Equipment Effectiveness Tool, kurz OEE Tool, kann sich der Kunde die Effizienz seiner Anlage anzeigen lassen und bei Abweichungen schnell reagieren. Wie kommen solch digitale Produkte bei den Kunden an? Von Hoffmann: Wir haben C-BEYOND zunächst bei einer Reihe von Testkunden eingeführt. Inzwischen wollen immer mehr Kunden ihre Anlagen damit nachrüsten, um von den zahlreichen Features zu profitieren. Wir bieten zum Beispiel ein digitales Life-Cycle-Management an. Der Kunde bekommt damit vorausschauend einen Wartungsplan, der angezeigt, wann Wartungsmaßnahmen für ein Aggregat anstehen, etwa das Wechseln von Getriebeöl. Mit einem Condition Monitoring System erheben wir die tatsächliche Belastung eines Extruders. Der Kunde bekommt einen Hinweis, sobald Unregelmäßigkeiten im Extruderbetrieb auftauchen und kann Servicemaßnahmen mit ausreichend Vorlauf planen. Ebenfalls digital über C-BEYOND wird der Stromverbrauch der Anlage und jedes Aggregats angezeigt. Man erkennt dann sofort Auffälligkeiten und kann gegensteuern. C-BEYOND ist über eine App auch auf dem Smartphone einsehbar. So kann sich auch der Firmenchef alle Live-Daten der Maschinen von überall her ansehen. Sehen Sie bei Ihren Kunden einen Trend zum Kauf von Gesamtanlagen? Von Hoffmann: Diesen Trend gibt es. Wir bei Coperion bieten alles an, sowohl Einzelequipment, etwa eine Dosierung, eine Zellenradschleuse oder einen Extruder, als auch ganze Anlagen. Es kommt sehr auf die jeweilige Anwendung der Anlage an und auch darauf, wo sie installiert wird. Wir haben Kunden, die Einzelaggregate von uns kaufen. Wenn die Anlagen für andere Länder bestimmt sind, wollen sie häufig auf Nummer sicher gehen und kaufen von uns eine gesamte Anlage. Sie nutzen dann den Mehrwert, dass sie mit uns einen Partner haben, der ihnen alles liefern kann. Wir haben das Spezialwissen für die einzelnen Maschinen ebenso wie für das Gesamtanlagen-Know-how. Frank Lechner. Copyright: Coperion GmbH Welche Rolle spielt der Doppelschneckenextruder für das Recycling? Frank Lechner: Er ist ein Schlüssel, um Rezyklate in hoher Qualität herzustellen. In den Anfangsjahren des Recyclings wurde viel mit dem Einschneckenextruder gearbeitet. Der ist aber in seinen Möglichkeiten limitiert und stößt an seine Grenzen, wenn die Qualitätsansprüche steigen. Hier ist der Doppelschneckenextruder unschlagbar. Er schmelzt den Altkunststoff sehr energieeffizient auf und erzeugt äußerst produktschonend eine sehr homogene, gut entgaste Schmelze. Heraus kommt also ein sehr hochwertiges Compound. Ein zweites Argument für die Doppelschnecke ist der Durchsatz. Eine Einschnecke hat bei den unteren Durchsätzen schon ihre Berechtigung. Aber die Stoffströme werden größer und die Anwendungen vielfältiger. Dann ist die Doppeltschnecke unschlagbar. Ist der Trend zum Recycling gebremst? Lechner: Es gibt in Deutschland ungefähr 5,7 Millionen Tonnen Kunststoffabfälle pro Jahr. Davon werden etwa 35 Prozent werkstofflich recycelt. Das kann auf jeden Fall gesteigert werden. Aktuell ist die Nachfrage nach Rezyklaten aber höher als die Verfügbarkeit der Rohstoffe. Das bremst das Recyceln etwas aus. Hinzu kommt, dass hierzulande insgesamt weniger Kunststoff produziert wird, weil Unternehmen wegen der hohen Energiepreise einen Teil der Produktion ins Ausland verlagert haben. Hilfreich ist auch nicht, dass der Ölpreis derzeit recht niedrig ist. Das macht recycelte Ware deutlich teurer als Neuware. Dennoch: Wir sehen einen starken Drang zum Recycling. Nicht nur in Deutschland, sondern überall auf der Welt. Deshalb denken wir, dass der Trend zum Recycling insgesamt ungebrochen ist. Viele Kunststoffe gelten als nicht-recycelbar. Wird sich das ändern? Lechner: Es stimmt, alles können wir im Recycling noch nicht. Aber es wird sehr viel geforscht und entwickelt. Man wird künftig Kunststoffe wirtschaftlich recyceln können, die heute noch als nicht-rezyklierbar gelten. Es ist heute schon vieles möglich, was man vor ein paar Jahren noch nicht konnte. Wir können inzwischen schon sehr gut technische Kunststoffe, aber auch eine Reihe von Mischkunststoffen recyceln. Eine Multi-Layer-Folie kann zum Beispiel bereits heute schon mechanisch so recycelt werden, dass man das Resultat wieder als eine Schicht in eine Multi-Layer-Folie einbringen kann. Mit unserem neuen Filtrationscompounder ZSK FilCo können wir recycelten Kunststoff mit deutlich höherer Produktqualität herstellen, als dies bislang im weit verbreiteten zweistufigen Recyclingprozess möglich war. Damit werden viele Recompounds für ein deutlich größeres Anwendungsfenster attraktiv. Viele Unternehmen in Deutschland drückt das Problem des Fachkräftemangels. Spüren Sie ihn bei Coperion auch? Von Hoffmann: Der Fachkräftemangel ist für uns alle ein großes Problem. Aufgrund der demografischen Entwicklung wird er sich in absehbarer Zukunft auch nicht spürbar abschwächen. Das ist auch ein Grund dafür, dass man in unserer Branche Maschinen entwickelt, die hochautomatisiert sind und damit weniger Bedienpersonal erfordern. Dennoch werden wir immer qualifiziertes Personal brauchen. Darum kümmern wir uns sehr intensiv. Wir sind stolz darauf, dass wir aktuell an unseren deutschen Standorten 76 Azubis und Duale Studenten ausbilden. Wir möchten die Menschen früh zu uns holen und sie an uns binden. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Lösungsanbieter Kampf – mit Mensch und Technik im Fokus"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Markus Vollmer, CEO der Kampf GmbH Markus Vollmer. Copyright: Kampf GmbH Herr Vollmer, Kampf entwickelt sich mehr und mehr vom Maschinenbauer zu einem Lösungsanbieter. Was bedeutet dieser Wandel? Markus Vollmer: Diesen Weg haben wir schon vor zehn Jahren eingeschlagen, in jüngster Zeit haben wir den Wandel zusätzlich deutlich beschleunigt. Wir bieten Kunden nicht mehr nur eine Maschine an, sondern wir schauen aus seiner Perspektive auf seine Aufgabe sowie auf seine Ziele und bieten dann die optimale Gesamtlösung an, inklusive der Peripherie und unter Berücksichtigung der Menschen, die dem Kunden als Fachpersonal zur Verfügung stehen. Das sind am Ende komplexe Systeme, die auch noch technische Vorgaben wie Digitalisierung, Konnektivität und neuerdings auch künstliche Intelligenz berücksichtigen. Der Lösungsprozess beginnt nicht mit einem Katalog, aus dem sich der Kunde eine Maschine aussucht, sondern mit einer fundierten Beratung durch unsere Spezialisten. Gemeinsam wird eine passende Lösung erarbeitet. Der Prozess endet erst, wenn der Lebenszyklus der Maschine endet, manchmal nach 20 Jahren oder später. In dieser Zeit wollen die Kunden jederzeit mit der Maschine gut aufgestellt sein. Wie gestaltet Kampf diese Lösungen konkret? Vollmer: Wir begleiten unsere Kunden in jeder Phase ihrer Investition – und das weit über den klassischen Service hinaus. Unser Anspruch ist es, Maschinen nicht nur instand zu halten, sondern sie auch flexibel an neue gesetzliche Anforderungen anzupassen und durch ergänzende Maßnahmen wie Upgrades, Schulungen und Beratung die Produktivität unserer Kunden sicherzustellen. Ein zunehmend wichtiger Aspekt ist die Qualifikation des Bedienpersonals – insbesondere durch Schulungen und Nachschulungen, welche wir anbieten. Angesichts steigender Fluktuation in vielen Unternehmen geht oft wertvolles Wissen verloren. Hier setzen wir gezielt an und bieten individuelle Lösungen an, die auf den konkreten Bedarf unserer Kunden abgestimmt sind – und die durchweg auf positive Resonanz stoßen. Der Kunde soll sich auf seine Kernprozesse konzentrieren können, etwa als Hersteller von Folien oder Verpackungsmaterial. Da liegt seine Expertise. Er muss kein Maschinenspezialist sein - das ist unsere Aufgabe. Damit wir diese bestmöglich erledigen können, arbeiten wir bereits in der Frühphase eines Projekts, beim Design der Maschine, mit Technologiepartnern, aber auch mit Bedienern, Schichtführern und Projektleitern des Kunden eng zusammen. Bieten Sie auch angrenzende Aggregate an? Vollmer: Unser Fokus liegt klar auf der Integration von Prozessen im Bereich der Konfektionierung – also jenem letzten Verarbeitungsschritt, der meistens am Ende von Produktionslinien steht und eng aufeinander abgestimmte Prozesse erfordert. Rund um unseren Kernprozess bieten wir ergänzende Lösungen an – etwa Automatisierung, Handling-Systeme oder weitere integrierte Module. Wie gehen Sie mit dem Fachkräftemangel bei Kampf um? Vollmer: Da sind wir bei Kampf gegenwärtig noch gut unterwegs. Wir können derzeit noch qualifizierte Mitarbeiter finden. Aber wir müssen aufpassen, dass uns nicht zu viel Wissen und Erfahrung verloren geht, weil viele Mitarbeiter der Baby-Boomer-Generation in Rente gehen. Wir setzen alles daran, dieses Wissen transparent und verfügbar zu machen. Dazu müssen wir die Kommunikation weltweit verbessern. Außerdem gehen wir dazu über, unsere interdisziplinären Projektteams deutlich zu durchmischen. Ältere und jüngere Mitarbeiter, erfahrene und neue bilden jetzt die Teams. Wir müssen diesen Teamansatz über einen längeren Zeitraum verfolgen, um das Expertenwissen im Unternehmen zu halten. Zudem gilt es, Wissen weiter aufzubauen. Seit vielen Jahren setzen wir stark auf Ausbildung und bisher konnten wir nahezu alle unsere Auszubildenden übernehmen. Außerdem haben wir Förderprogramme für die verschiedenen Anspruchsgruppen und Altersgruppen aufgelegt. Zum Beispiel ein Förderprogramm für Young Professionals, die von erfahrenen Mentoren zwei bis drei Jahre im Job begleitet werden. Des Weiteren pflegen wir Schulkooperationen, um junge Menschen möglichst früh für Technik und unsere Firma zu begeistern und ihnen spannende Einblicke in die Berufswelt der Maschinenbau- und Automatisierungstechnik zu ermöglichen. Was tun Sie, um das Personalproblem Ihrer Kunden zu lindern? Vollmer: Wir entwickeln ein intelligentes Human-Machine-Interface, das es auch Nicht-Fachkräften ermöglichen wird, eine Maschine zu bedienen. Auf der K werden wir zeigen, dass ein ungeschulter Mensch innerhalb kurzer Zeit dazu in der Lage ist. Die Maschine identifiziert den Bediener via Gesichtserkennung. Sie fragt ihn, was er tun möchte. Der Bediener kann aus einer Reihe von Tätigkeiten auswählen – zum Beispiel: einen neuen Zyklus fahren oder eine neue Rolle einlegen. Er wird dann Schritt für Schritt dahin geführt. Auf Text wird verzichtet. Stattdessen werden Videos und 3D-Animationen angeboten. Zusätzlich kann der Bediener zu jeder Zeit mit unserem Team im Hintergrund kommunizieren, denn alle Maschinen sind online. Was steht für Kampf auf der K im Fokus? Vollmer: Wir werden uns auf drei Themenbereiche konzentrieren. Neben dem geschilderten intelligenten KI-unterstützten Human-Machine-Interface zeigen wir größere Maschinen für breitere Materialien, die in puncto Effizienz einen Technologiesprung darstellen. Schließlich stellen wir eine neue Produktgruppe für eine spezielle Zielgruppe vor – mit der wir auf der K überraschen werden. Angesichts des aktuell schwierigen wirtschaftlichen Umfelds hat die K die wichtige Funktion, die Branche zusammenzubringen. Sie ist immer noch die internationalste Plattform, auf der die meisten Innovationen gezeigt werden. Die Messe wird dabei helfen, Orientierung zu geben und die führende Position des europäischen Maschinenbaus zu demonstrieren. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Der Einsatz der KI soll die Benutzerfreundlichkeit verbessern"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Timo Horn, Leitung Operativer Service in der Extrusionstechnik bei der Hans Weber Maschinenfabrik GmbH Timo Horn. Copyright: Hans Weber Maschinenfabrik Herr Horn, inwieweit setzt Hans Weber schon auf künstliche Intelligenz? Timo Horn: Vor einiger Zeit haben wir ein digitales Kundenportal ins Leben gerufen, welches unseren Kunden unter anderem ermöglicht Bedienungsanleitungen einzusehen und Anfragen zu erstellen. In einem nächsten Schritt integrieren wir künstliche Intelligenz in dieses Portal, welches in Kürze für unsere Kunden bereitgestellt wird. Dies wird den Nutzern die Möglichkeit bieten ihre Fragen direkt an die KI zu richten, anstatt selbst nach Antworten suchen zu müssen. Beispielsweise könnten sie Informationen zur Wartung von Maschinen abfragen. Dieses Vorhaben verfolgt das Ziel die Benutzerfreundlichkeit erheblich zu verbessern. Unsere Kunden werden in der Lage sein auf das bereitgestellte Wissen zuzugreifen, um eigenständig Lösungen zu finden. Wo ist die KI implementiert? Horn: Wir haben uns für ein browserbasiertes Cloud System entschieden, dass von jedem Arbeitsplatz erreicht werden kann, da nicht alle Kunden bereit sind, Maschinen in ihr internes Netzwerk zu integrieren. Oft ist es den Bedienern zudem untersagt, während des Betriebs der Maschine auf andere Systeme über die HMI zuzugreifen. Daher operiert unser KI-gestütztes Kundenportal auf einem browserbasierten System, das von jedem Arbeitsplatz aus erreichbar ist. Wartungsverantwortliche, Bediener sowie Schichtleiter können sich von überall über das Webportal Zugang verschaffen und Informationen zu den Maschinen abrufen. Die von uns implementierte KI ist speziell auf die Anforderungen und Eigenschaften unserer Maschinen trainiert und optimiert worden. Denken Sie auch schon über eine KI in der Maschine nach? Horn: Derzeit existiert kein Extruder, der über die Fähigkeit verfügt, sich selbstständig zu steuern und bei Abweichungen eigenständig Anpassungen vorzunehmen. Dennoch bin ich überzeugt, dass wir in naher Zukunft in der Lage sein werden, Technologien im Bereich des "Machine Learning" effektiv zu integrieren. Hierfür ist es allerdings erforderlich, dass wir Zugang zu einer Vielzahl umfangreicher Informationen und diverser Datenquellen gewinnen. Ich bin zuversichtlich, dass es bald eine Zeit geben wird, in der Maschinen in der Lage sind, beim Auftreten eines Fehlers adäquate Maßnahmen zu ergreifen und entsprechend zu reagieren. In den letzten Jahren hat sich die Entwicklung von KI beschleunigt. Wie geht es weiter? Horn: Es ist schwierig eine definitive Aussage zu treffen. Allerdings sind, insbesondere der jüngsten Entwicklungen, bedeutende Fortschritte innerhalb kürzester Zeit durchaus vorstellbar. Zu Beginn war es uns lediglich möglich unserer künstlichen Intelligenz einfache Fragen zu stellen. Nun, nur ein halbes Jahr später, ist sie in der Lage umfangreiche Dokumente zu durchsuchen und transkribierte Texte effektiv zu analysieren. Es ist anzunehmen, dass in einem weiteren halben Jahr auch ganz andere Fähigkeiten realisierbar sein werden. Inwieweit kann KI den Fachkräftemangel lindern? Horn: Der gegenwärtige Fachkräftemangel stellt für viele unserer Kunden eine erhebliche Herausforderung dar. Insbesondere kleinere Unternehmen, die weniger automatisierte Prozesse implementiert haben, sind davon oft stärker betroffen als größere Firmen. In diesem Kontext kann die Künstliche Intelligenz (KI) von großem Nutzen sein. Sie ermöglicht es, gezielte Fragen zu stellen, etwa hinsichtlich der Wartungsanforderungen, der optimalen Zeitpunkte für den Filterwechsel und vieler weiterer Aspekte. Selbstverständlich sind diese Informationen auch in den Bedienungsanleitungen enthalten. Allerdings erweist es sich als zeitsparender, die KI zu befragen, um die gewünschten Informationen zu erhalten. Angesichts des demografischen Wandels sehen wir uns alle mit dem grundlegenden Problem des Wissensverlustes konfrontiert, dessen Eindämmung innerhalb der Unternehmen nur begrenzt möglich ist. Ich bin überzeugt, dass viele Unternehmen bestrebt sein werden, ihre Prozesse verstärkt zu digitalisieren, zu automatisieren und zu optimieren, um dem Fachkräftemangel proaktiv entgegenzuwirken. Fachkräfte werden weiterhin erforderlich sein, jedoch wird es mit Hilfe der KI möglich sein auch Personen ohne umfassende Maschinenkenntnisse mit der Bedienung von komplexen Maschinen zu betrauen. Was leistet Hans Weber in Sachen Nachhaltigkeit? Horn: Ein herausragendes Merkmal unseres Unternehmens ist die sehr hohe Fertigungstiefe. Dies ermöglicht es uns, unsere Maschinen über Jahrzehnte hinweg mit hochwertigen Ersatzteilen zu versorgen. Darüber hinaus entwickeln wir unsere Steuerungssysteme intern, was uns befähigt, diese umfassend zu aktualisieren. Wenn ein Kunde im Besitz einer 20 Jahre alten Maschine ist und im Rahmen der Digitalisierung die Datenerhebung anstrebt, können wir Ihm ein maßgeschneidertes Nachrüstpaket für unser modernes Steuerungssystem WEBER OS5 anbieten. Dieses Paket kann sowohl vom Kunden selbst eingebaut werden als auch durch unsere qualifizierten Techniker. Dadurch bieten wir unseren Kunden die Möglichkeit technologisch auf ein neues Niveau zu gelangen. Neben der Modernisierung der Steuerungen, unterstützen wir auch die Nachrüstung innovativer und effizienter Antriebssysteme in der Drehstromtechnik. Dies gibt unseren Kunden die Möglichkeit selbst ältere Maschinen auf den neuesten Stand der Technik zu bringen und somit ihre Wettbewerbsfähigkeit nachhaltig zu steigern. Wo steht der Maschinenbau in puncto Digitalisierung derzeit? Horn: Die Digitalisierung nimmt im Maschinenbau eine zentrale Stellung ein. Zukünftig wird es unabdingbar sein, sich digital aufzustellen. Durch die Implementierung digitaler Lösungen werden sowohl Effizienzsteigerungen in der Produktion als auch im gesamten Prozessablauf erreicht. Dies ermöglicht eine präzise Beeinflussung der Produktionsabläufe. Anhand der erfassten Daten lässt sich nachvollziehen, wie lange Maschinen in Betrieb sind und ob diese störungsfrei laufen. Aus diesen Daten können fundierte Entscheidungen abgeleitet werden. Wenn z.B. ein Schichtleiter für mehrere Maschinen verantwortlich ist und bemerkt, dass Abläufe suboptimal verlaufen, muss er auf die Informationen der Bediener vertrauen. Verfügt er jedoch über zusätzliche Daten, kann er sofort erkennen, ob beispielsweise Druckschwankungen oder Profilabrisse auftreten oder andere Unregelmäßigkeiten bestehen. Dadurch ist er in der Lage, zuverlässigere Entscheidungen zur Optimierung der Prozesse zu treffen. Zudem eröffnet uns diese digitale Transformationsphase als Maschinenhersteller neue Perspektiven für die Entwicklung innovativer Geschäftsmodelle. Wir sind in der Lage, basierend auf den gewonnenen Daten neue Dienstleistungen für unsere Kunden anzubieten. Digitalisierung ist für die Maschinenbauer also kein optionaler Trend, sondern ein entscheidender Treiber für die Zukunftsfähigkeit, Innovation und Wettbewerbsfähigkeit unserer Branche. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Bei den Post-Production-Abfällen gibt es einen Druck zum Recycling"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Patrick Henzler, Sales Director bei WEIMA Maschinenbau Patrick Henzler. Copyright: WEIMA Herr Henzler, wie entwickelt sich das Post-Consumer-Recycling am Markt? Patrick Henzler: Das Post-Consumer Recycling steht in Europa seit etwa zwei Jahren stark unter Druck. Viele unserer Kunden in diesem Bereich verlagern die Produktion ins kostengünstigere Ausland oder sie schließen ihren Betrieb nach 20 oder gar 30 Jahren ganz. Recycler, die im Post-Consumer-Bereich arbeiten, haben hohe Anforderungen an die Behandlung des Materials. Die Materialien sind verschmutzt, sie müssen gewaschen werden, teils noch sortiert werden - selbst wenn sie von einer Sortieranlage gekauft werden. Dadurch entsteht ein hoher Energieaufwand und damit in Deutschland hohe Kosten. Hinzu kommt der Mangel an gut ausgebildetem Personal. Schließlich setzen den Recyclern hierzulande die Ströme preisgünstigen Recyclingmaterials aus Asien zu, vor allem aus China. Dieses Material wird unter anderen Marktvoraussetzungen produziert: Die Personalanforderungen sind geringer, ebenso die Lohnkosten und die Energiekosten. Im Post-Production-Recycling sieht es besser aus? Henzler: Ja, hier sieht es grundsätzlich anders aus. Wenn jemand zum Beispiel Rohre herstellt, hat er seinen eigenen Produktionsabfall. Dieser Abfall ist sauber. Es entstehen dort nicht die hohen Kosten wie beim Post-Consumer-Abfall. Positiv ist auch, dass man die Kontrolle über den eigenen Abfallstrom hat. Zwar entwickelt sich dieser Bereich im Augenblick langsamer als früher. Aber nicht aus strukturellen Gründen, sondern wegen der weltweit schleppend laufenden Konjunktur. Projekte werden momentan häufig aufgeschoben, aber nicht abgesagt. Bei den Post-Production-Abfällen gibt es einen Druck zum Recycling. Es geht zum Beispiel darum, Entsorgungskosten zu vermeiden. Die Firmen investieren lieber in eine Recycling-Lösung, als dass sie jeden Monat hohe Logistikkosten stemmen müssen. Für uns als Maschinenbauer sind beide Bereiche sehr wichtig. Was halten Sie bei WEIMA von dem Trend der Systemintegration? Henzler: Diesen Trend gibt es. Viele Kunden wollen bei einer neuen Anlage alles aus einer Hand kaufen. Sie wollen die Verantwortung für die reibungslose Produktion an einen Systemanbieter abgeben. Das kann aber zur Folge haben, dass sie Kompromisse eingehen müssen, weil nicht jede Maschine in einer Anlage unbedingt die Beste ihrer Art sein muss. Wir gehen diesen Trend nicht mit und folgen stattdessen dem Motto "Schuster bleib bei deinem Leisten". Wir sind der Überzeugung, wenn man alles macht, macht man es nicht so gut. Wir kennen unsere Produkte, aber wir nehmen auch neue Produkte hinzu und entwickeln sie weiter. Wir haben zum Beispiel eine Firma übernommen, die Entwässerungspressen herstellt. Früher wurden die hauptsächlich im Lebensmittelbereich eingesetzt. Wir haben diese Entwässerungspresse jetzt so weiterentwickelt, dass sie auch in Waschanlagen eingesetzt werden kann. Am Ende der Anlage steht dann eine unserer klassischen Zerkleinerungsmaschinen. Das ist für uns eine Effizienzsteigerung. Was trägt WEIMA zur Lösung des Fachkräftemangels bei? Henzler: Wir ermöglichen dem Kunden einen effizienten Einsatz seines Personals an unseren Maschinen. Stichwort Wartungsfreundlichkeit. Die Kunden möchten die notwendige Wartung der Maschinen so schnell wie möglich durchführen und sie möchten immer häufiger auch zur Maschinenüberwachung übergehen. Denn der Mangel an Wartungspersonal ist in ganz Europa heute schon gravierend und wird sich weiter vergrößern. Da haben wir ein spezielles Tool, WE.monitor, entwickelt, das Störungen erkennt und auch ein automatisches Gegensteuern ermöglicht. Wir vereinfachen und optimieren also die Wartung. Die Kunden geben sehr viel Geld für eine Maschine aus, deshalb bitten sie uns, die Maschinen so zu entwickeln, dass sie so wenig wie möglich von Personal abhängig sind. Welchen Beitrag leistet WEIMA zur Nachhaltigkeit? Henzler: WEIMA legt als Firma sehr großen Wert darauf. Wir haben zum Beispiel alle Hallendächer in unserer Produktion mit Solaranlagen ausgestattet und versorgen uns selbst mit Strom. Bezogen auf unsere Produkte tragen wir durch eine hohe Energieeffizienz zur Nachhaltigkeit bei. Unsere Maschinen verbrauchen wenig Strom, sie können Material sehr resourcenschonend verarbeiten. Allerdings sind die Auflagen für das Recycling in Europa sehr hoch und führen zu hohen Kosten. Diese Kosten haben Wettbewerber anderswo nicht. In vielen Ländern wird das Brauchwasser einer Waschanlage einfach in den nächsten Fluss geleitet. Je mehr aber in diesen Ländern das Bewusstsein für nachhaltiges Wirtschaften steigt, desto größer ist die Chance für europäische Maschinenbauer, dort eine Vorreiterrolle einzunehmen. Was erwartet WEIMA von der K? Henzler: Wir sind recht optimistisch und erwarten daher eine Reihe von Anfragen. Trotz der genannten Probleme im Post-Consumer-Bereich. Die betreffen Europa und die USA, aber man darf nicht vergessen, dass die Märkte in Asien Wachstumsmärkte sind. Die Welt ist nicht homogen und ein international aufgestelltes Unternehmen wie wir hat immer den Vorteil, Geschäft über die verschiedenen Regionen der Welt auszugleichen. Wir erwarten auf der K auch neue Anfragen im Bereich des Post-Industrial Recycling. Grundsätzlich erwarten wir weniger Geschäftsabschlüsse als bei den vorherigen Messen. Viele Unternehmen warten erst einmal ab und realisieren ein geplantes Projekt ein oder zwei Jahre später. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Die Kreislaufwirtschaft kommt nur voran, wenn wir über die gesamte Wertschöpfungskette gemeinsam entwickeln"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Manfred Hackl, CEO der EREMA Group Manfred Hackl. Copyright: EREMA Group Herr Hackl, EREMA feierte 2023 sein 40. Firmenjubiläum. Wie hat sich das Recycling in dieser Zeit entwickelt? Manfred Hackl: Wenn man diese 40 Jahre Revue passieren lässt, stellt man fest, dass im Kunststoffrecycling unglaublich viel entstanden ist. Heute ist technologisch möglich, was man sich vor 40 Jahren, vor 20 Jahren oder auch vor 5 Jahren nicht vorstellen konnte. Die Technologien im Recycling haben sich rasant entwickelt. Wir haben als EREMA immer wieder Meilensteine gesetzt und waren immer Innovationstreiber. Wir werden auch auf der diesjährigen K wieder viele Neues vorstellen, vor allem Lösungen, die die Rezyklatqualität weiter erhöhen. Können Sie ein paar Beispiele für die Entwicklung geben? Hackl: 2016 kam das Thema Kreislaufwirtschaft auf der K erstmals groß raus. Seitdem ist enorm viel passiert. Vor neun Jahren gab es zum Beispiel noch keine rHDPE-Verpackung für Food Contact. Es gab keine Haushaltsflaschen oder Bodycareflaschen aus Post-Consumer-Material. Supermarktfolie mit Recycling-Content war damals noch Zukunftsmusik. All das gibt es heute und das zeigt, wie schnell die Entwicklung war. Aber es muss natürlich weitergehen. Es braucht weiterhin das Zusammenspiel innovativer Lösungen, um Kunststoffrecycling voranzutreiben: Die richtige Wäsche mit der richtigen Extrusion, mit der richtigen Filtration, um Regranulat mit höchster Qualität und Geruchsneutralität zu produzieren. Wir haben hierfür über den Firmenverbund die passenden Technologien. Grundsätzlich ist es aber so: Die Kreislaufwirtschaft kommt nur voran, wenn wir über die ganze Kunststoffwertschöpfungskette gemeinsam entwickeln. Das konjunkturelle Umfeld ist nicht rosig. Wie sieht es in Ihrer Branche aus? Hackl: Die wirtschaftliche Situation vieler Unternehmen aus unserer Branche hat sich zuletzt weniger gut entwickelt. Denn durch die vielen geopolitischen Verwerfungen ist die Investitionszurückhaltung bei den Kunden groß. Wir alle hoffen darauf, dass die K eine positive Wirkung auf die Geschäfte der Unternehmen haben wird. Positiv stimmt mich, dass der Clean Industrial Deal der EU ebenso wie der Green Deal sehr stark auf Kreislaufwirtschaft setzt. Und wir spüren auch, dass die großen Markenartikler ebenso wie die Verbraucher mittlerweile Materialien im Kunststoffkreislauf halten wollen. Welcher Logik folgt die Kooperation von EREMA und Lindner? Hackl: Es ist tatsächlich mehr als eine Kooperation. Wir haben gemeinsam die Holding Blueone Solutions gegründet, an der EREMA und Lindner jeweils 50 Prozent der Anteile halten. Wir sind jetzt ein Firmenverbund. Durch das Joint Venture schaffen wir einen digitalisierten und industrialisierten Prozess vom Abfall bis zum fertigen Pellet. Auf der K werden wir neue Lösungen präsentieren und zeigen, dass wir gesamtheitlich denken müssen, wenn wir das nächste Level der Rezyklatqualität erreichen wollen. Was muss geschehen, damit Recycling dauerhaft wirtschaftlich ist? Hackl: Die Wirtschaftlichkeit ist im Recycling immer abhängig vom Preis der Neuware. Ist der niedrig, wie aktuell, ist Recycling teurer. Hier bräuchte es gesamtheitliche Gegenmaßnahmen, damit eine langfristige Planung möglich ist. Wie soll jemand ein Werk, das über fünf, zehn Jahre abgeschrieben wird, wirtschaftlich darstellen können, wenn er seinen Input, seinen Rohstoff, auf Monatspreisen beziehen muss, wie das heute der Fall ist? Anstelle einer Kunststoffsteuer wäre eine CO2-Bonifikation für das Regranulat wünschenswert. Würde der positive CO₂-Beitrag von Regranulat, der je nach Anwendung bei 25 bis 30 Prozent liegt, entsprechend berücksichtigt, könnte das zur dringend benötigten Preisstabilität beitragen. Beides wären wirkungsvolle Maßnahmen. Sind die in der Praxis umzusetzen? Hackl: Ich bin überzeugt, dass man etwas tun muss, wenn man die Kreislaufwirtschaft promoten will. Das Ganze müsste von der EU ausgehen. Dann ist es gut möglich, dass andere dem Beispiel folgen. Es ist ja heute schon so, dass Länder wie Indien, China, Amerika und viele andere ihre Gesetzgebungen im Bereich der Kreislaufwirtschaft an die EU-Regularien angepasst haben. Sie haben erkannt, dass Kreislaufwirtschaft wertvolle Ressourcen schont. Die EU sollte aus meiner Sicht wieder eine Vorreiterrolle einnehmen und solche Modelle wie die eben genannten einführen. Wir hätten dann in Europa wieder gute Chancen, ein Vorzeigemodell zu sein. Was planen Sie auf der K? Hackl: Auf der K präsentieren wir, wie gewohnt, technologische Neuheiten. Auf dem Außengelände werden wir zudem gemeinsam mit Lindner Live-Recycling betreiben. Wir zeigen dort als Firmenverbund Lösungen entlang der Prozesskette. Im Mittelpunkt unseres Messeauftritts steht EREMA als größtes Unternehmen der Gruppe mit einem breiten Portfolio für verschiedenste Anwendungen, das wir zur K um neue Technologien erweitern. Unter dem Kampagnentitel "Edvanced Recycling – EREMA Prime Solutions for Advanced Recycling" bringen wir auf den Punkt, was EREMA auszeichnet: langjährige Erfahrung kombiniert mit praxisorientierter Anwendungskompetenz und fortschrittlichen Recyclinglösungen. Die gewählte Schreibweise verdeutlicht, dass modernes Recycling zweifelsfrei mit EREMA verbunden ist. Edvanced Recycling macht sichtbar, wie EREMA gemeinsam mit unseren Kunden den Recyclinganteil in Kunststoffprodukten nachhaltig steigert. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • “Lokale Lösungen für globale Herausforderungen”

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Carl Litherland, CMO der motan Gruppe Carl Litherland; Copyright: motan Gruppe Herr Litherland, wie stellt sich die gesamtwirtschaftliche Lage aktuell für motan dar? Carl Litherland: Die weltwirtschaftlichen Voraussetzungen haben sich in den vergangenen Jahren seit der letzten K spürbar gewandelt. Globale Lieferketten stehen zunehmend unter Druck, und die Tendenz zur Deglobalisierung – insbesondere durch neue handelspolitische Maßnahmen der USA – stellt viele Unternehmen vor neue Herausforderungen. Steigende Zölle und Logistikkosten belasten nicht nur uns, sondern auch unsere Kunden. Wir haben frühzeitig begonnen, unsere Strukturen an diese veränderte Situation anzupassen. Auch wenn unsere Wurzeln im deutschen Mittelstand liegen, entwickeln wir uns konsequent weiter zu einem dezentral aufgestellten, international agierenden Konzern. Neben unseren bestehenden Operation Centers in Deutschland und China haben wir vor Kurzem eines in Indien eröffnet. Dabei geht es nicht nur um Vertrieb und Service, sondern gezielt auch um lokale Produktion – mit regionalem Personal und regionalen Lieferketten. So können wir flexibler auf Marktanforderungen reagieren, regulatorische Hürden besser bewältigen und uns effizienter im lokalen Wettbewerb positionieren. Ein zusätzlicher Vorteil: Kürzere Transportwege entlasten die Umwelt und tragen zu einer nachhaltigeren Wertschöpfung bei. Unsere dezentrale Strategie ist also nicht nur eine wirtschaftlich notwendige Reaktion auf globale Entwicklungen, sondern auch ein Beitrag zu mehr ökologischer Verantwortung. Wie reagiert motan auf die konjunkturellen Schwierigkeiten der Kunden? Litherland: Viele unserer Kunden – insbesondere in Europa – stehen aktuell unter erheblichem wirtschaftlichem Druck. Eine schnelle, verlässliche Lösung ist in solchen Phasen besonders gefragt. Genau hier setzt unsere swift-Linie an. Wir bieten unseren Kunden standardisierte Produkte mit kurzen Lieferzeiten ohne die Notwendigkeit individueller Anpassung – aber mit der gewohnten Qualität, Funktionalität und Bedienfreundlichkeit. Unser Kerngeschäft bleibt die Entwicklung maßgeschneiderter Anlagen für komplexe Anwendungen. Doch gerade im Spritzguss lassen sich viele Standardanwendungen – die mehr als die Hälfte ausmachen – effizient mit swift abdecken. Damit bieten wir unseren Kunden eine wirtschaftlich sinnvolle Lösung, ohne Kompromisse bei der Technik. Für schnell wachsende Märkte wie Indien, Afrika, Osteuropa oder Südamerika, in denen andere Anforderungen im Vordergrund stehen als in den etablierten Märkten, ist unsere swift-Linie ideal. Somit können wir dort gezielt und wettbewerbsfähig agieren und haben damit passende Lösungen für die Bedürfnisse unserer Kunden. Welche Rolle spielt Kunststoff als Material in der aktuellen Marktlage? Litherland: Kunststoff ist nach wie vor ein Schlüsselmaterial, etwa in der Medizintechnik. Gleichzeitig wächst das Bewusstsein für nachhaltigere Lösungen. Monomaterialien, die besser recycelbar sind, gewinnen an Bedeutung und Rezyklate kommen vermehrt zum Einsatz. Das stellt auch neue Anforderungen an unsere Technik: Trocknen, Dosieren und Mischen sowie Fördern wird komplexer, da Rezyklate oft schwankende Qualitäten haben. Unsere Aufgabe ist es, auch unter diesen Bedingungen stabile Prozesse zu ermöglichen. Gleichzeitig bleibt die Wirtschaftlichkeit entscheidend. Wegen der aktuell niedrigen Rohstoffpreise greifen viele Kunden wieder häufiger zu Neuware. Kunststoff wird bleiben – aber wie wir damit umgehen, verändert sich. Und genau hier unterstützen wir unsere Kunden mit passenden Lösungen. Technisch gibt es keine Probleme mehr? Litherland: Die grundlegenden Anforderungen haben sich nicht stark verändert, wohl aber die Lösungen. Rezyklate bringen häufig Materialschwankungen mit sich – insbesondere bei der Restfeuchte. Diese muss jederzeit zuverlässig kontrolliert werden. Wichtig ist, klar beurteilen zu können, in welchem Toleranzbereich wir uns bewegen: Was kann der Trockner ausgleichen, was die Spritzgussmaschine? Hier sind schnelle Reaktionszeiten gefragt – und genau dabei leistet die Digitalisierung wertvolle Unterstützung. Sie ermöglicht mehr Transparenz, bessere Prozessüberwachung und eine deutlich höhere Stabilität im laufenden Betrieb. Wie trägt die motan Stiftung dazu bei, gesellschaftliche Verantwortung in der Kunststoffindustrie zu fördern? Litherland: Die motan Stiftung wurde mit dem klaren Ziel gegründet, gesellschaftliche Verantwortung im Umgang mit Kunststoff zu übernehmen. Ihr Fokus liegt auf Projekten, die sich mit dem sinnvollen Einsatz von Kunststoff nach seiner Erstverwendung beschäftigen – idealerweise mit der Rückführung in die Kreislaufwirtschaft, um Umweltbelastungen zu minimieren. Viele der geförderten Initiativen finden in wirtschaftlich schwächeren oder aufstrebenden Ländern statt. Denn oft entstehen in diesen Regionen die größten ökologischen Schäden, während der wirtschaftliche Nutzen aus Kunststoffprodukten überwiegend in den Industrienationen bleibt. Hier setzt die Stiftung an – mit Bildungsarbeit und ganz konkreten Hilfsprojekten. Ein Beispiel: In Kambodscha wurde ein kleiner Lkw gespendet, um die Müllsammlung und das Recycling vor Ort zu verbessern. Solche Projekte stoßen auch innerhalb unseres Unternehmens auf große Resonanz – viele Mitarbeitende bringen eigene Ideen ein. Unser Ziel ist es, Engagement zu fördern – denn jeder Beitrag zählt, um globale Herausforderungen Schritt für Schritt zu lösen. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Die Entlastung der Operator wird zunehmend wichtiger"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dr. Henning Stieglitz, CEO und CTO bei der BC Extrusion Holding GmbH Dr. Henning Stieglitz. Copyright: Battenfeld-Cincinnati Herr Dr. Stieglitz, wo kann man in der Kunststoffextrusion noch Effizienzen verbessern? Dr. Henning Stieglitz: Es gibt für uns vier Stellschrauben. Der Materialeinsatz, die Liniengeschwindigkeit, der Energieeinsatz und der Einsatz von Rezyklaten. Der größte Hebel ist der Materialeinsatz. Hier liegt auch der Schwerpunkt unserer Forschung. Es geht darum, die Toleranzen so gering wie möglich zu halten, damit der Kunde an die unterste Grenze fahren kann und gleichzeitig die höchsten Materialeinsparungen hat. Ideal wäre es, aus 100 kg Material, 100 kg Rohr oder Fensterprofil zu bekommen. In der Regel muss man immer ein bisschen mehr einsetzen, sei es, dass die Umrüstzeit Materialeinsatz erfordert, die Materialeigenschaft es nicht zulässt oder man auch an Grenzen beim Werkzeug stößt. Der Rezyklateinsatz ist ein vergleichsweise neues Thema. Er ist stark abhängig von der Applikation. Im Bereich Fensterprofile werden schon lange hohe Mengen eingesetzt. Im Rohrbereich kommt es so langsam in Gang und auch im Verpackungsbereich nimmt der Rezyklateinsatz seit Jahren zu. Ist es schwierig, einerseits den Materialeinsatz möglichst gering zu halten und zugleich Rezyklate einzusetzen? Stieglitz: Ja, weil die Eigenschaften der Rezyklate in der Regel nicht so konstant sind wie bei Neuware. Das ist ein Thema, das uns die letzten Jahre immer stärker beschäftigt. Wie kann der Kunde aus dem Postconsumer-Material das bestmögliche Produkt herstellen - unter einem möglichst geringen Materialeinsatz und natürlich auch mit möglichst geringem Energieeinsatz? Das ist eine Herausforderung, die in den letzten Jahren überall immer stärker geworden ist und worauf wir auch die Maschinenkonzepte immer stärker abstellen. Setzen Sie schon künstliche Intelligenz ein? Stieglitz: Battenfeld-cincinnati möchte KI insbesondere zur Unterstützung der Operator einsetzen, um ihre tägliche Arbeit zu erleichtern. Wir haben festgestellt, dass die Anforderungen an die Qualifikation im Laufe der Jahre gestiegen sind und wir können die Operator gezielt in ihrer täglichen Arbeit entlasten. Eine KI, die dem Operator beim Auftritt eines Fehlers beispielsweise sagt, was die Ursache dafür ist und wie man ihn beheben kann. Oder die zeigt, dass der Energieverbrauch im Betrieb gerade nicht optimal ist und Vorschläge macht, wie man das verbessern kann. Dafür muss man bestimmte Fehlertypen erfassen und Abhilfemaßnahmen hinterlegen, die dann am System aufgerufen werden können. Diese Operator-Unterstützung wird zunehmend wichtiger. Wir streben danach, Systeme zur Verfügung zu stellen, die vom Handling her sehr komfortabel und sehr unterstützend sind. Dazu brauchen wir den Einsatz von KI. Ein Schritt in Richtung "mannlose Maschine"? Stieglitz: Unbedingt. Unser Fast Dimension Change (FDC) System ermöglicht es beispielsweise, mit Hilfe der Steuerung und der dort eingebauten Komponenten die Dimension eines Rohres während laufender Fahrt zu verstellen. Im Prinzip gibt es eingespeicherte Rezepte. Man drückt auf einen Knopf und die Anlage verändert die Wandstärke, verändert den Rohrdurchmesser. Das läuft, ohne dass dort jemand händisch eingreifen muss. Es braucht nur eine Person, die die Veränderung an der Steuerung vornimmt. Den Rest übernimmt die Maschine. Ähnliches gibt es bei einfachen Tätigkeiten in der Fertigung. Ob es jemals zu einer vollautomatischen Linie kommen wird, kann ich nicht sagen. Es wird sicherlich immer einen Supervisor geben müssen. Aber es werden viele andere Arbeiten automatisiert werden. Ist die Kreislaufwirtschaft angesichts wirtschaftlicher Probleme in den Hintergrund gerückt? Stieglitz: Als die Kreislaufwirtschaft vor ein paar Jahren in aller Munde war, hätte man am liebsten alles zu 100 Prozent aus recycelten Materialien hergestellt. Damals hat man den Kostenaspekt oft zu wenig berücksichtigt. Das ist heute anders. Nach wie vor ist es so: Wenn man Post-Consumer-Material einsetzt, kostet das in der Regel mehr als der Einsatz von Neuware. Hier muss man sich fragen, wer die Mehrkosten am Ende bezahlen soll. Im Recycling gibt es schon sehr gute Lösungen. Bei PET-Flaschen ist der Kreislauf in Deutschland so gut wie geschlossen. Ich würde mir wünschen, dass man noch für zwei oder drei weitere Massenkunststoffe ein ähnlich gutes System etabliert. In manchen Dingen ist man allerdings über das Ziel hinausgeschlossen. Es ist wichtig, zu einem vernünftigen Verständnis zu kommen: Was macht wirklich Sinn und wo macht Wiederverwertung keinen Sinn? Beschichtetes Papier als Verpackung wurde in einigen Bereichen zuletzt stark promotet. Das Papier, welches hierbei zum Einsatz kommt, ist extrem hoch verarbeitet und der Verbund ist nahezu nicht zu recyceln. Taugt die Kreislaufwirtschaft als Exportschlager? Stieglitz: Zumindest nicht überall. Es ist einfach eine Kostenfrage. Wenn es bei uns schon schwierig ist, die höheren Kosten des Recyclings auf die Produkte umzulegen, wie soll das erst in Entwicklungsländern möglich sein? Dort gibt es andere Prioritäten. Da geht es darum, dass alle Menschen an Nahrungsmittel kommen, dass Nahrungsmittel durch den Transport nicht verderben. Einen kompletten Kreislauf für Post-Consumer-Kunststoffe wird es dort deshalb wohl auf absehbare Zeit nicht geben. Aber einzelne Aspekte der Kreislaufwirtschaft wird man schon angehen können. Sammelsysteme zum Beispiel. Selbst die kontrollierte Verbrennung des Abfalls inklusive einer Energiegewinnung wäre dann eine vergleichsweise geringere Belastung und würde zumindest nicht zur Verstärkung des Müllproblems in den Meeren beitragen. Was erwarten Sie von der kommenden K? Stieglitz: Ich glaube, dass die K sehr gut besucht werden wird. Unsere Branche hatte zuletzt schwierige Jahre, aber wir dürfen nicht vergessen, dass 2021 und 2022 sehr gute Jahre waren. Bis zum Oktober erwarte ich mehr Klarheit über die künftige Tarifierung mit den USA. Denn die Unsicherheit, wie es weitergeht, ist schlimmer als Zölle. Sie bremst Investitionen. Ich denke, wenn die Verunsicherung zurückgegangen ist, werden Besucher auch wieder Neues sehen wollen, Innovationen, in die man investieren will. Thematisch rechne ich damit, dass neben der Digitalisierung allgemein, Themen wie die Operatorunterstützung über die Steuerung ein Fokus sein werden. Und natürlich der effiziente Einsatz der Ressourcen. Quelle VDMA Way2K 2025

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