Way2K: Branchen-Interviews auf dem Weg zur K

Unsere Gesellschaft steht vor Herausforderungen wie Klimawandel und Ressourcenschutz. Die Kunststoffindustrie spielt dabei eine zentrale Rolle. Auf der K 2025 stehen Kreislaufwirtschaft, Digitalisierung und Verantwortung für Mensch und Umwelt im Fokus – entscheidend für eine nachhaltige Entwicklung.

Der VDMA lädt Vertreter aus dem Kunststoffmaschinenbau und andere Stakeholder zu wöchentlichen Interviews ein, um Perspektiven zu teilen. Diese Gespräche betonen unsere Verantwortung, Fachkräfte zu fördern und die Chancen der Kunststoffe für eine bessere Zukunft zu nutzen.

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  • "Wir schaffen für den Kunden einen Mehrwert"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Georg Kiesl, General Manager bei Billion SAS Georg Kiesl Herr Kiesl, die wirtschaftliche Entwicklung verläuft in großen Teilen Europas stockend. Sehen Sie dennoch Standortvorteile? Georg Kiesl: Die Vorteile, die wir in Europa haben, allen voran in Frankreich und Deutschland, sind im Grunde die Vorteile, die den Mittelstand ausmachen. Einer davon ist seine große Anpassungsfähigkeit. Wir sind sehr gut darin, Situationen zu erkennen und uns in sehr hohem Maß an den tatsächlichen Bedarf eines jeden Kunden anzupassen. Weitere Vorteile sind eine flexible Organisation und ein intaktes Ökosystem im Kunststoffmaschinenbau. Das heißt, es gibt viele Unternehmen, die ähnlich aufgestellt sind und es gibt entsprechende Organisationen und Strukturen. Als Gesamtheit können wir dadurch sehr schnell neue Themen und Trends erkennen und uns darauf einstellen. Wiegen diese Vorteile den Nachteil meist höherer Kosten auf? Kiesl: Ich glaube, ja. Wir verfolgen das Ziel, den Kundenbedarf bestmöglich zu befriedigen. Dadurch schaffen wir für ihn einen echten Mehrwert. Wenn wir diesen Fokus auf den Mehrwert auch in Zukunft halten, wird es für uns gut weitergehen. Wir bei Billion sehen zum Beispiel ganz klar, dass Standardprodukte nicht mehr gefragt sind. Der Kunde will Sondermaschinen, die auf seinen ganz konkreten Bedarf zugeschnitten sind. Und wir sind in der Lage, diese ganz speziellen Anforderungen zu erfüllen. Ein Blick zurück auf die vergangenen zwei Jahre zeigt ganz klar, dass diese Mehrwert-Applikationen funktionieren. Und damit können wir uns im Wettbewerb sehr gut behaupten, auch im internationalen, auch mit China. Es geht eben nicht alles nur über den Preis. Es geht um spezielle Applikationen, um Reaktionsschnelligkeit, Produktionseffizienz über den gesamten Produktionszyklus hinweg. Wir haben einen Kunden, der produziert Kunststoffteile für Haushaltsgeräte. Also Massenprodukte. Man könnte vermuten, dieser Kunde zieht preisgünstige Maschinen aus Fernost unseren vor. Das tut er aber nicht. Er hat uns gewählt, weil wir ihm einen Mehrwert bringen, wenn er sich seine gesamte Produktionskette ansieht und weil wir ihm nahe sind. Diese Nähe wird auch heute noch hochgeschätzt. Wie ermitteln Sie den Mehrwert für den Kunden? Kiesl: Wir fragen uns, was wir verändern können, damit der Kunde aus seiner Standardanwendung herausfindet. Wir suchen nach Zusatzfunktionalitäten und Zusatzeffizienzen. Wir fragen uns, ob wir Montageschritte vereinfachen können, wie wir Prozesse besser stabilisieren können, ob der Kunde besser mit anderen Materialien arbeiten könnte und wie wir unsere Maschinen darauf anpassen müssen. Eine große Rolle spielt dabei unsere Mehrkomponententechnik, das Sandwich-Verfahren. Das gibt es schon lange, aber heute bringt es immer mehr Kunden einen Mehrwert. Beispielsweise, wenn er Rezyklate verwenden will, die Oberflächen seiner Produkte aber absolut makellos sein müssen. Wir verstecken dann quasi Rezyklate im Inneren eines Teils und umgeben es außen mit Virgin Material. In einem anderen Anwendungsfall wollte ein Kunde Dachziegel aus Polypropylen durch Zugabe eines teuren Additivs besser gegen UV-Strahlung schützen. Mithilfe des Sandwich-Verfahrens verwendet er die Additive nun nur in der Außenschicht. Im Inneren bringt er nur Polypropylen ein. Wie halten Sie Ihre Produktionskosten in Schach? Kiesl: Wir haben einen Plattformansatz. Wir haben nach wie vor unsere Grund-Maschinen, eine vollelektrische Maschine und zwei Arten von hydraulischen Maschinen. Diese Maschinen sind aber sehr anpassungsfähig. Ein großer Teil der Maschine ist leicht reproduzierbar, etwa das Chassis, die Schließe, die Einspritzeinheit. Aber alles andere können wir individuell gestalten. Durch den Plattformansatz haben wir auf der einen Seite die Möglichkeit, jede Maschine an den Kunden anzupassen, auf der anderen Seite spielen wir trotzdem in einem preislich kompetitiven Rahmen. Das ist zwingend notwendig. Denn der Kunde muss sich den Mehrwert auch leisten können. Hält die Dynamik der Kreislaufwirtschaft an? Kiesl: Die Kreislaufwirtschaft hat inzwischen einen hohen Reifegrad erreicht. Auf der K 2022 ging es vor allem darum, die neuen Technologien vorzustellen. Diese Technologien sind inzwischen viel ausgereifter. Jetzt spricht man mehr darüber, wie und wo man diese Technologien nutzbringend einsetzen kann. Das ist nicht ganz so spektakulär, deshalb hört man das Wort Kreislaufwirtschaft auch nicht so häufig wie vor drei Jahren. Der Grundgedanke aber, von einer linearen Wirtschaft zu einem Kreislauf zu kommen, der gewinnt immer weiter an Bedeutung. Das sehen wir sehr gut in unserem Technikum, wo rund drei Viertel aller Versuche das Sandwich-Verfahren betreffen. Da geht es um den Einsatz verschiedenster Rezyklate und auch um die Einsparung wertvoller Ressourcen. Wie sehen Sie die Zukunft des Kunststoffs? Kiesl: Kunststoff wird in der Zukunft eine wichtige Rolle spielen. Der Klimawandel, die größte Herausforderung unserer Zeit, kann ohne Kunststoff nicht bekämpft werden. Nehmen wir die Elektromobilität als Beispiel, die ja zu einer Verkleinerung des CO2-Fußabdrucks führen soll: Die dafür nötigen Kühlungssysteme, Batterien oder Batterieträger sind nur mit Kunststoff wirtschaftlich machbar. Überdies hat Kunststoff gegenüber vielen Materialien große Vorteile: Er ist leicht, wiederverwertbar und der Energieaufwand zu seiner Herstellung ist niedriger. Den Kunststoff sollte man also aus einer Makroperspektive betrachten. Dann werden seine Vorteile schnell deutlich. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Das Design for Recycling ist der Schlüssel"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dr. Stephan Gneuss, Geschäftsführer der Gneuss Kunststofftechnik GmbH Dr. Stephan Gneuss Herr Dr. Gneuss, wie hat sich das Recycling in den vergangenen Jahren entwickelt? Dr. Stephan Gneuss : Inzwischen haben viele Inverkehrbringer von Kunststoffprodukten erkannt, dass sie auch Recyclingwege für Produkte aufzeigen müssen. Daher wurden in den letzten Jahren Recyclingprozesse entwickelt, die es früher noch nicht gab. Man will zeigen, dass man die Produkte im Kreis führen kann oder sie zumindest erst einmal recyclingfähig machen kann. Sehr viele neue Applikationen wurden mit Recyclingkonzepten unterlegt, die zumindest technisch funktionieren. Ob das in der Praxis funktioniert, ist eine andere Frage. Dafür muss man die Sammelwege verbessern. Die sind noch lange nicht perfekt. Ist die Lebensmitteltauglichkeit von rezykliertem Material schon erreicht? Gneuss : Hier hat es einige Erfolge gegeben, getrieben durch die Amerikaner. Die dortige Zulassungsbehörde FDA geht viel flexibler vor, als ihr EU-Pendant, die EFSA. In den USA ist die Bandbreite von zugelassenen Kunststoffmaterialien mittlerweile signifikant größer geworden. In Europa hat sich zwar auch einiges getan. Allerdings ist das alles bisher sehr unzufriedenstellend gelöst. Grundsätzlich ist es so, dass sich die Lebensmitteltauglichkeit für die allermeisten rezyklierten Kunststoffmaterialien umsetzen lässt. Ist der Einsatz von Rezyklaten inzwischen wirtschaftlich? Gneuss : Es gibt Phasen, in denen Neuware teurer ist, aber es gibt auch Phasen, in denen Rezyklate teurer sind. Der große Boom beim Recycling von PET Bottle Flakes kam ja dadurch, dass sie eben nicht teurer waren. Im Moment hat sich die Situation wieder gedreht. Neuware ist aktuell sehr günstig und das setzt die Rezyklate extrem unter Druck. Denn deren Produktionskosten sind aufgrund hoher Energiekosten, hoher Kosten für das Sammeln, Sortieren und Reinigen sehr hoch. Diese Situation bereitet vor allem den Recyclern Sorgen und reduziert natürlich auch den Anreiz von Unternehmen, überhaupt Rezyklate einzusetzen. Kurzum: Wer heute Rezyklate einsetzt, macht das, weil er es muss, weil er entweder gesetzliche Vorgaben hat oder weil seine Kunden das von ihm verlangen. Aber wenn man es nicht machen muss, tut es auch keiner, weil es einfach mehr Geld kostet. Was müsste passieren, damit sich diese Situation ändert? Gneuss : In Europa wird schon seit langem darüber geredet, verbindliche Quotenvorgaben einzuführen. Die machen natürlich nur Sinn, wenn es auch das gesetzliche Rahmenwerk dafür gibt. Da hakt alles noch sehr. Die Quotenvorgaben sollen wohl recht bald in Kraft treten. Aber die gesetzlichen Rahmenbedingungen sind noch nicht in Sicht. Es müsste beispielsweise festgelegt werden, welche Prozesse zugelassen werden, damit man Rezyklat im Lebensmittelbereich einsetzen kann. Die EU hat jetzt eine Art Zwischenlösung gefunden. Sie erteilt entsprechende Genehmigungen unter Vorbehalt. Das ist aber für Maschinenbauer wie Gneuss schlicht katastrophal. Wer investiert denn unter Vorbehalt in eine neue Maschine, die er dann später vielleicht doch nicht verwenden darf. Was halten Sie denn von Quotenvorgaben? Gneuss : Ich sehe sie durchaus positiv. Und zwar Quotenvorgaben als Content-Vorgaben, wo dies sinnvoll ist, und ansonsten als Verwendungsvorgaben. Denn dann würde sich das Design for Recycling durchsetzen. Das ist der Schlüssel. Im Moment geht es beim Design meist um optische oder um Kostenoptimierung. Dadurch werden die Recycling-Fähigkeiten meist nicht besser. Ich glaube, dass wir dort noch viel Potenzial haben, zu einfacheren und kostenaktiveren Recyclingprozessen zu kommen. Closed-loop Recycling macht nicht bei allen Produkten ökonomisch und ökologisch Sinn, ausschlaggebend ist aus meiner Sicht, dass so viel Kunststoff wie möglich überhaupt recycelt wird. Wie sieht es anderswo auf der Welt mit dem Recycling aus? Gneuss : Wir sehen einige vielversprechende Regionen. Zum Beispiel Indien. Dort gibt es schon gesetzliche Quotenvorgaben und auch die entsprechenden Regelungen. Das löst gerade einen Nachfrageboom nach Recyclingmaschinen im Kunststoffbereich aus. Wenn sich andere asiatische Länder Indien zum Vorbild nehmen, könnte der Markt riesig werden. Auch aus Nord- und Südamerika kommen größere Nachfrageimpulse. In den USA gibt es zwar noch wenig gesetzlichen Druck. Aber grundsätzlich glauben wir, dass das Recyclingsegment sein Potenzial in den USA bisher nicht ausgeschöpft hat. Demgegenüber ist die wirtschaftliche Situation in Europa nicht gut. In Deutschland ist sie besonders schlecht. Gibt es dennoch neue Wettbewerber für Gneuss? Gneuss : Ja, die gibt es und die meisten kommen aus China. Das ist ein großer, dynamischer Markt. China hat auch ein paar regulatorische Maßnahmen getroffen, die das Recycling unterstützen. Und deshalb gibt es viele neue Maschinenbauer in diesem Bereich. Die werden über kurz oder lang auch andere Märkte bedienen wollen. Zuerst vielleicht die asiatischen, aber irgendwann auch die in Europa und den USA. Wir werden aber Lösungen finden, mit denen wir uns weiterhin technologisch absetzen. Es ist einfach unsere Aufgabe, immer eine Nasenlänge voraus zu sein. Sehen Sie noch Standortvorteile in Deutschland? Gneuss : Traditionell hat Deutschland einen Wettbewerbsvorteil im Bereich der beruflichen Bildung. Durch das duale System, das es in den wenigsten Ländern in vergleichbarer Form gibt, haben wir noch relativ gut ausgebildete Facharbeiter. Die USA, zum Beispiel, sind als Standort zwar steuerlich attraktiver. Aber der Mangel an Facharbeitern ist dort noch viel schlimmer als bei uns. Bei uns in Deutschland wird die Situation aber auch schlechter, bedingt durch den demografischen Wandel ebenso wie durch eine um sich greifende Technikfeindlichkeit. Was wollen Sie auf der K vermitteln? Gneuss : Wir wollen verdeutlichen, dass Kunststoff etwas Positives und Leistungsstarkes ist und ein erhebliches ökologisches Potenzial birgt. Natürlich sollte er recycelt werden. Daran arbeiten wir. Insofern finde ich das Motto der K “The Power of Plastics – Green – Smart - Responsible” gut gewählt. Der Gneuss-Slogan für die K steht noch nicht fest. Er wird aber in dieselbe Richtung gehen. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Monomaterialstrukturen werden immer häufiger nachgefragt"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Markus Gschwandtner, Geschäftsführer und Chief Sales Officer (CSO) bei Brückner Maschinenbau Markus Gschwandtner Herr Gschwandtner, wie gelingt es Brückner, im zunehmenden internationalen Wettbewerb erfolgreich zu bestehen? Markus Gschwandtner : Das schaffen wir durch Innovation. Wir verfolgen das Ziel, technologisch immer die Nase vorn zu haben. Der Wettbewerb ist tatsächlich intensiver geworden, neue Anbieter in unserem Branchensegment kommen vor allem aus den asiatischen Ländern. Deshalb müssen wir mit Innovation gegenhalten. Im Zentrum steht dabei unser Bereich Forschung und Entwicklung. Der ist bei uns relativ groß und wurde in der letzten Zeit noch weiter ausgebaut. Eine ganz besondere Rolle spielt dabei unser Technikum. Es ist in unserer Industrie das Technologiezentrum schlechthin. Über dieses Technikum sind alle namhaften Partner unserer Wertschöpfungskette vereint. Vom Rohstoffhersteller bis zum Anwender, von Dow oder Total bis Pepsico, alle probieren ihre Neuerungen bei uns aus, testen, was geht und was nicht. Können Sie ein Beispiel geben? Gschwandtner : In unserem Technikum werden zum Beispiel Strukturen getestet, die wir im Zuge der Umstellung auf die Kreislaufwirtschaft brauchen. Wir machen Versuche mit Monomaterialien bei Verpackungen, die üblicherweise aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Etwa einer Schale mit einem Deckel darauf. Die Entwicklung geht dahin, dieses Produkt bloß aus einem Material herzustellen, damit man es später recyceln kann. Diese Monomaterialstrukturen werden heute immer häufiger nachgefragt. Die Kreislaufwirtschaft ist hier ganz klar der Treiber. Noch vor einigen Jahren war die Funktionalität das wichtigste Ziel. Eine Verpackung musste gut zu bedrucken sein, sie musste gute Barrierefunktionen haben und sie musste aus Gründen der Hygiene gut zu versiegeln sein. All das hatte man mit verschiedenen Materialien, unterschiedlichen Kunststoffen, aber auch Papier oder Aluminium erzielt. Der Trend, diesen Materialmix zu verringern, wurde ganz klar durch die EU-Regeln gepusht, mit der die Kreislaufwirtschaft angeschoben werden soll. Wir können in unserem Technikum zeigen, dass wir ein Produkt aus Monomaterial herstellen können, das zuvor aus fünf und mehr Materialien bestand. Wenn die Monomaterial-Produkte gut recyclingfähig sind, sind die Rezyklate dann auch wieder für den Einsatz in Lebensmittelverpackungen geeignet? Gschwandtner : Bislang nur sehr eingeschränkt. Dazu braucht man eine Zulassung der Lebensmittelüberwachungsbehörden in den einzelnen Ländern. Ein Food-Approval der amerikanischen FDA, zum Beispiel. Sehr wichtig ist neben dem Sammeln das Sortieren der Kunststoffe, um möglichst sortenrein zu bleiben. Beim mechanischen Recycling werden die Kunststoffe zerkleinert, aufgeschmolzen, filtriert und wieder zu Rohstoffen verarbeitet. Hier ist es nicht sehr einfach, auch wieder das gleiche Food-Approval zu bekommen. Beim chemischen Recycling ist es sehr wohl der Fall. Dort kann es tatsächlich auch wieder in die gleiche Anwendung gehen. Wie bekommen Sie das technische Personal, das Sie für Ihre Innovationen brauchen? Gschwandtner : Der Nachwuchs spielt bei uns eine sehr große Rolle. Die Mitarbeiter, die schon lange bei uns sind, bringen natürlich ihre Erfahrung ein. Aber die neuen Mitarbeiter bringen neue Technologien mit und sie können damit auch umgehen. Zum Beispiel mit künstlicher Intelligenz. Damit wir diesen Nachwuchs bekommen, haben wir Partnerschaften mit Universitäten und Hochschulen geschlossen. Junge Talente machen heute bei uns ihre Praktika, sie schreiben ihre Bachelor- und ihre Masterarbeiten bei uns. Diese gut ausgebildeten Leute kennen sich mit allen neuen Technologien sehr gut aus. Wenn sie erst einmal bei uns sind, führen wir sie an unser Geschäft heran. Wir ziehen auch junge Leute in der dualen Ausbildung an. Immer mit dem Ziel, deren Wissen im Umgang aus anderen Bereichen auch bei Brückner zu nutzen. Wie sieht es in Ihren internationalen Niederlassungen aus? Gschwandtner : Wir haben dort mittlerweile auch hervorragenden Nachwuchs, vor allem in Indien und China. Die jungen Leute, die dort zu uns kommen, sind sehr gut ausgebildet. Sie verfeinern ihre technologischen Kenntnisse bei Brückner auf den Baustellen unserer Kunden. Sie zeigen sehr viel Eigeninitiative. Und sie sind bereit, sich auf Kulturunterschiede einzulassen. Gleichzeitig hilft uns ihre länderspezifische Sichtweise dabei, unterschiedliche Gepflogenheiten und Bedürfnisse unserer Kunden in diesen Ländern besser zu verstehen und zu bedienen. Die neuen Mitarbeiter im In- und Ausland sind zusammen mit unserem Technikum der Garant dafür, dass wir innovativ bleiben. Spielen Kooperationen dabei auch eine Rolle? Gschwandtner : Wir hatten in den letzten 50 Jahren immer mit Partnern zu tun. Die frühen Innovationen kamen aus der Kooperation mit diesen Fertigungspartnern. Diese Partnerschaften haben wir ausgeweitet. Heute machen wir auch gemeinsame Projekte mit Forschungsinstituten wie Fraunhofer oder den Universitäten in Rosenheim und Aachen, die wichtige Kunststoffforschung betreiben. Wieder ist hier unser Technikum der Dreh- und Angelpunkt. Ein großes Thema aktuell neben der Kreislaufwirtschaft sind dort biologische Rohstoffe, sowohl biologisch abbaubare als auch aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellte. Wohin entwickelt sich der Kunststoffmaschinenbau? Gschwandtner : Kunststoff hat eine gute Zukunft. Der Werkstoff hat unbestreitbar große Vorteile. Er ist leicht, gut formbar, preisgünstig und im Vergleich zu anderen Materialien wie Metallen oder Glas derjenige Wertstoff mit dem geringsten Carbon Footprint in der Herstellung. Wenn er dann auch noch recyclingfähig wird, ist er der nachhaltigste überhaupt. Das zu erreichen ist großenteils die Aufgabe des Kunststoffmaschinenbaus. Er hat daher auch eine gute Zukunft. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • K trotzt allen Herausforderungen und bleibt Zentrum der Kunststoffindustrie

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Ulrich Reifenhäuser, Vorsitzender des Ausstellerbeirats der K, und Thorsten Kühmann, Geschäftsführer des Fachverbands Kunststoff- und Gummimaschinen im VDMA Ulrich Reifenhäuser Große Teile der globalen Wirtschaft spüren derzeit konjunkturellen Gegenwind. Welches Signal sendet da der Umstand, dass die K 2025 schon jetzt ausgebucht ist? Ulrich Reifenhäuser: Daran zeigt sich, dass die globale Einschätzung der Branche weiter positiv ist. Die Kunststoffindustrie hat in der Vergangenheit hervorragende Produkte und wertvolle Lösungen entwickelt und das wird sich in der Zukunft fortsetzen. Kunststoff ist ein relativ junger Werkstoff. Er hat noch ungeheuer viel Potenzial. Ja, wir haben konjunkturell schwierige Zeiten, aber die gehen vorüber. An dem Bedarf an Kunststofflösungen ändert das grundsätzlich nichts. Die will man zeigen, die will man sehen. Deshalb trotzt die K allen Herausforderungen und bleibt das Zentrum der Kunststoffwelt. Thorsten Kühmann: Wir durchleben eine Zeit großer Unsicherheiten. Es gibt aber einige Fixsterne, die eine große Strahlkraft haben. Die K ist ein solcher Fixstern. Alle wissen, die K ist gesetzt und die Welt kommt dorthin. Sie bietet die Orientierung, die in schwierigen Zeiten erst recht nötig ist. Das spiegelt sich auch in dem Motto der K 2025 “The Power of Plastics – Green, Smart, Responsible. Dieses Motto zeugt von großem Selbstbewusstsein. Worauf gründet es? Kühmann: Wir sind der Meinung, dass der Werkstoff Kunststoff die Lösung für die großen Fragen unserer Zivilisation bietet. Kunststoff trägt zum Beispiel zu einer Verbesserung des Weltklimas bei. Denn die CO2-Emissionen sinken, weil Fahrzeuge durch mehr Kunststoffeinsatz leichter werden und dadurch weniger Energie verbrauchen. Der Energieeinsatz wird auch in der Bauindustrie stark reduziert, weil Gebäude durch Kunststoff besser isoliert werden. Der CO2-Fußabdruck wird kleiner, weil durch Kunststoffverpackungen weniger Lebensmittel verderben. All das sind große Beiträge der Kunststoffindustrie. Ein weiterer Punkt ist die Kreislaufwirtschaft. Ressourcen werden nicht nur einmal gebraucht, sondern immer wieder. Wir schaffen die Recyclingfähigkeit. Da ist vieles schon möglich. Daher das Motto “The Power of Plastics”. Wir müssen es nur tun. Reifenhäuser: Es ist einfach eine Tatsache, dass wir auf dieser Welt ein riesengroßes Problem mit dem Klima haben. Ebenso richtig ist, dass Kunststoff das klimafreundlichste Material ist. Für die Herstellung wird deutlich weniger CO2 verbraucht als für andere Materialien. Dieser Klimavorteil würde sofort sichtbar, wenn zum Beispiel auf Verpackungen der CO2-Fußabdruck stehen würde. Es ist also nicht vermessen, sehr selbstbewusst aufzutreten. Thorsten Kühmann Die Kreislaufwirtschaft ist noch jung. Wo stehen wir heute? Reifenhäuser: Wir sind weiter als vor drei Jahren. Der Maschinenbau hat inzwischen ein erstaunlich hohes Level erreicht. Die technischen Lösungen für das Recycling sind größtenteils verfügbar. Wir könnten aber schon dreimal so gut dastehen, als wir es tatsächlich tun. Sprich: Wir könnten schon viel mehr recyceln. Warum tun wir das nicht? Weil Recycling technisch anspruchsvoll und damit teurer ist als Kunststoffneuware. Aber niemand will die höheren Kosten bezahlen. Der Verbraucher ist extrem kostenbewusst. Und die Markenhersteller stehen unter enormem Wettbewerbsdruck. Kunststoff hat seinen Siegeszug angetreten, weil er so viel besser ist als andere Materialien. Aber der Schritt in die Kreislaufwirtschaft, der kostet Geld. Dieses Kostenproblem wird nicht ohne ordnungspolitische Vorgaben in den Griff zu bekommen sein. Kühmann: Das stimmt. Aber es gibt Licht am Horizont. Ein Schlüssel zu sinkenden Kosten ist eine viel stärkere Durchdringung mit Digitalisierung. Das betrifft zum einen die Digitalisierung der Maschinen- und Anlagensysteme. Denn dadurch können Prozesse besser gesteuert werden. Dann kann man auch mit schwierigem Material besser umgehen – und Rezyklate sind nun einmal schwieriger in der Handhabung. Zum anderen müssen auch die Materialflüsse digitalisiert werden. An dieser Stelle setzt zum Beispiel der digitale Produktpass an, der ein Produkt über den gesamten Lebenszyklus digital trackt. Maschine und Produkt, das sind zwei Hebel, an denen man ansetzen kann, um die Kosten nach unten zu bringen. Das wird noch Zeit kosten, aber wir sind auf gutem Weg. Wie weit sind die Unternehmen denn konkret bei der Digitalisierung? Ist auch schon KI im Einsatz? Kühmann: So gut wie jedes Unternehmen des Kunststoffmaschinenbaus setzt heute auf Digitalisierung. Das Thema ist überall angekommen. Viele Unternehmen setzen sogar schon auf den digitalen Vertrieb. Neuerdings hält auch künstliche Intelligenz Einzug. Die Unternehmen haben im Zuge der Digitalisierung ihrer Prozesse so viele Daten verfügbar, dass sie mit intelligenten Algorithmen bestimmte Anforderungen einfach viel besser lösen können. Vor drei Jahren hat noch niemand über künstliche Intelligenz gesprochen. Inzwischen ist sie in aller Munde. Auch die ersten Praxisbeispiele sind da. Reifenhäuser: Im Kunststoffmaschinenbau wird schon seit über 40 Jahren automatisiert. Jetzt gehen fast alle den Schritt weiter und setzen auf Digitalisierung. Das heißt im Kern: Es werden dank schnellerer Prozessoren viel größere Datenmengen und damit mehr Information aufgenommen. Damit lassen sich die Prozesse noch einmal spürbar verbessern. Der nächste Schritt ist die intelligente Verarbeitung der unter-schiedlichen Informationen. Da sind wir bei der KI, welche enorme Mehrwerte generiert – in der Konstruktion, in der Produktion oder im Service. Das Potenzial ist gewaltig. Wo steht der Mensch künftig im Kunststoff-Maschinenbau? Kühmann: Die Mitarbeitenden sind eines der wichtigsten Assets, die wir haben. Umso mehr, als wir aufgrund der demografischen Entwicklung kaum noch ausreichend Nachwuchs für bestimmte Qualifikationen bekommen können. Wir müssen daher einerseits versuchen, den Maschinenbau für mehr Menschen attraktiv zu machen, gerade auch für Frauen. Auf der anderen Seite müssen wir die Digitalisierung vorantreiben bis hin zu KI. Dadurch werden Prozesse verschlankt und man kommt letztlich mit weniger, aber qualifiziertem Personal zurecht. Wie adressiert der VDMA die angesprochenen Themen auf der K? Kühmann: Auf der Messe füllen wir das gemeinsam mit unseren Mitgliedern und Partnern erarbeitete Motto “The Power of Plastics – Green, Smart, Responsible” mit Leben. Wir werden alle Facetten dieses Mottos für die Besucher sichtbar machen. Im Außenbereich der K werden Unternehmen konkrete Lösungen präsentieren und damit zeigen, wo wir als Industrie aktuell stehen: im Recycling, in der Kunststoffverarbeitung, in der Digitalisierung. Dazu werden wir im VDMA-Dome einen Überblick über all diese Maschinenanwendungen und Digitalisierungslösungen geben. Dort werden wir außerdem Nachwuchs-Themen diskutieren. Reifenhäuser: Diese Ausstellung im Außenbereich wird natürlich flankiert von den Neuerungen und Spezialentwicklungen, die auf den Messeständen der einzelnen Unternehmen zu sehen sein werden. Man kann also beides erfahren: Die Stärke des Kunststoffs in seiner Gesamtheit auf dem VDMA-Gelände und die technischen Finessen bei den Unternehmen. Da wird es wieder einiges zu sehen geben. Im Kunststoffmaschinenbau sind die Entwicklungszyklen in den Unternehmen eng an den Dreijahreszyklus der K angelehnt. Das erklärt auch jedes Mal die Präsentationsfreude der Anbieter und das große Interesse des Fachpublikums. Quelle VDMA Way2K 2025

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