Way2K: Branchen-Interviews auf dem Weg zur K

Unsere Gesellschaft steht vor Herausforderungen wie Klimawandel und Ressourcenschutz. Die Kunststoffindustrie spielt dabei eine zentrale Rolle. Auf der K 2025 stehen Kreislaufwirtschaft, Digitalisierung und Verantwortung für Mensch und Umwelt im Fokus – entscheidend für eine nachhaltige Entwicklung.

Der VDMA lädt Vertreter aus dem Kunststoffmaschinenbau und andere Stakeholder zu wöchentlichen Interviews ein, um Perspektiven zu teilen. Diese Gespräche betonen unsere Verantwortung, Fachkräfte zu fördern und die Chancen der Kunststoffe für eine bessere Zukunft zu nutzen.

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  • "Man kann nicht die ganze Welt von Deutschland aus beglücken"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Andrea Carta, Geschäftsführer Moulding Machines bei Kurtz Ersa Andrea Carta. Copyright: Kurtz Ersa Herr Carta, welche Strategien setzen Sie als mittelständisches Unternehmen ein, um trotz der wirtschaftlichen Herausforderungen langfristig Wachstumspotenzial zu identifizieren? Andrea Carta: Die Familie Kurtz und die Geschäftsführung haben darauf geachtet, den Konzern durch drei Standbeine zu stärken, die auch unabhängig voneinander funktionieren: Electronics Production Equipment, Moulding Machines und Automation. Wir schauen uns kontinuierlich nach Erweiterungen für diese Geschäftsbereiche um und fragen uns immer, ob und in welchem Bereich wir vielleicht ein viertes Standbein etablieren sollten. Es ist für uns enorm wichtig, nicht von einem Geschäft oder einer Branche abhängig zu sein. Zwischen unseren drei Geschäftsbereichen gibt es zwar viele gemeinsame Projekte, aber jeder Bereich betreibt sein Geschäft eigenständig. Wie wichtig ist es, gerade auch in der aktuellen Situation, nah am Kunden zu sein? Carta: Angesichts der vielen multinationalen Krisen der jüngeren Vergangenheit tun wir schon seit einigen Jahren viel, um unseren Global Footprint zu vergrößern. Wir haben schon früh eigene Produktionsstandorte außerhalb Deutschlands gegründet – in den USA, in China und im vergangenden Jahr auch in Mexiko. Da wir dort produzieren, sind wir weniger anfällig für Zölle. Abgesehen von den geopolitischen Vorteilen bin ich immer der Meinung gewesen, dass man nicht die ganze Welt von Deutschland aus beglücken kann. Die Kundenanforderungen sind in den Ländern jeweils unterschiedlich. Deshalb ist es wichtig, sehr nah am Kunden zu sein, um Anforderungen besser zu erkennen und zu bedienen. Ist zum Beispiel in einem Land der Automationsgrad noch niedrig, müssen wir dort Maschinen anbieten, die mit mehr Personal bedient werden, als das in Ländern mit hohem Automationsgrad der Fall ist. Es ist unglaublich wichtig, die richtigen Produkte in die jeweiligen Märkte zu bringen. Kurtz macht das als Mittelständler schon länger. Aus meiner Sicht ist das vorbildlich. Welchen Stellenwert hat Ressourcenschutz in den verschiedenen Märkten? Carta: In Europa sind wir schon sehr weit. Hier führt eine starke Regulierung dazu, dass viele Produkte und Verfahren entwickelt werden, die der Umwelt und der Nachhaltigkeit dienen. Das ist auch ein Vorteil gegenüber dem Wettbewerb. Denn wer diese Anforderungen nicht hat, bringt sie auch nicht in die Produkte. In China hat Nachhaltigkeit inzwischen einen hohen Stellenwert. Für uns als Maschinenbauer ist China daher ein Markt für nachhaltige Lösungen. Japan und Korea würde ich in etwa auf demselben Level wie Europa sehen. Südostasien ist noch nicht so weit. In Südamerika ist die Idee des Ressourcenschutzes noch nicht sehr weit entwickelt. Problematisch sehe ich die Entwicklung in den USA. Die Politik ist sehr sprunghaft, je nachdem, welcher Präsident gerade amtiert. Das bringt große Unsicherheit, inwieweit man dort auf Nachhaltigkeit setzt oder nicht. Wie kann mehr Effizienz dazu beitragen, den Kunststoffeinsatz zu verringern? Carta: Der Schlüssel zu mehr Effizienz ist der Prozess. Hier sind wir im deutschen Kunststoffmaschinenbau führend. Wir kennen die Komplexität der Prozesse und können damit umgehen. Prozessverständnis und die richtigen Maschinen zu haben bringt zwei große Vorteile. Zum einen bringt der exakte Einsatz von Material schon Effizienzvorteile. Wir bei Kurtz werden auf der nächsten K-Messe eine neue Dosierung vorstellen, die so exakt ist, dass man dadurch fünf bis zehn Prozent Material einsparen kann. Zum anderen haben wir die Prozesse, die dafür sorgen, dass weniger Ausschuss produziert wird. Das sind die beiden Stellschrauben. Was die Prozesse betrifft, sind wir noch immer viel weiter als die Chinesen. Wo steht die Kreislaufwirtschaft aktuell? Carta: Kreislaufwirtschaft ist ein Prozess, der lange dauern wird. Der europäische Maschinenbau steht da noch am Anfang. Ich denke, man muss dem Maschinenbau die Chance geben, die nötigen Prozesse zu entwickeln. Ich sehe das Ziel nicht darin, 100 Prozent des Altkunststoffes zu recyceln. Ich sehe das aus der Business-Perspektive: Deutschland ist weiter als alle anderen. Wir haben hier ein Alleinstellungsmerkmal und das sollten wir nutzen, um weiteres Geschäft zu machen. Gehen alle mit? Nein, es gehen nicht alle mit. In vielen Ländern wird noch gar nicht recycelt. In vielen anderen Ländern wird aber immer mehr recycelt. Ich glaube, die Kreislaufwirtschaft braucht weitere Förderungen und Forderungen. Wir sind auf dem richtigen Weg, sowohl mit Blick auf Umwelt als auch Industrie. Wir entwickeln sehr viele Technologien – weil wir dadurch eine Vorreiterrolle innehaben, wird das unserem Geschäft in der Welt zugutekommen. Welches Potenzial hat Künstliche Intelligenz dabei? Carta: KI wird unser Geschäft massiv verändern. Unsere Maschinen erzeugen über ihren Lebenszyklus Milliarden von Daten. Und Daten sind das, was eine KI braucht, woraus sie lernen kann. Mithilfe von KI wird man zum Beispiel Rezyklate besser herstellen und verarbeiten können. Die KI wird lernen, welche Materialschwankung wie zu behandeln ist. Man könnte argumentieren, dann brauche es die Prozesshoheit nicht mehr, die wir in Deutschland haben. Das ist nur vordergründig richtig. Um die Prozesshoheit zu erhalten, müssen wir mehr investieren als alle anderen. Wir müssen unsere Maschinen so schnell wie möglich KI-fähig machen. Sonst kommen andere und dann ist es für uns zu spät. Das Motto der K ist sehr selbstbewusst: "The Power of Plastics". Worin besteht diese Power? Carta: Kunststoff hat die Welt besser gemacht und wird sie in Zukunft noch besser machen. Was Kunststoff ermöglicht, hat kein Material vorher geschafft – außer vielleicht Metall. Kunststoff ist die Basis für die Lebensqualität, an die wir uns gewöhnt haben. Ohne Kunststoff ist die Welt nicht mehr denkbar. Er hat Nachteile, wie jedes andere Material. Ist alles gut, was mit Kunststoff gemacht wird? Nein, ist es nicht. Aber in manchen Einsatzbereichen ist er das bestmögliche Material. Sollte man weniger Kunststoffverpackungen einsetzen? Wahrscheinlich ja. Aber grundsätzlich ist Kunststoff ungemein wertvoll. Deswegen finde ich das selbstbewusste Motto der K sehr gut. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • “Die Qualität des Rezyklats ist zentral”

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Thorsten Jacoby, Geschäftsführer der Erlenbach GmbH, Teil der hetech group Thorsten Jacoby; Copyright: Erlenbach GmbH Herr Jacoby, wie trägt Erlenbach zum Ressourcenschutz und zur Nachhaltigkeit bei? Thorsten Jacoby: Als mittelständisches Maschinenbauunternehmen mit einem Fokus auf Verarbeitungstechnologien für Partikel-Schäume leisten wir einen erheblichen Beitrag zum Ressourcenschutz und auch zur Nachhaltigkeit. Zum einen durch eine kontinuierliche Steigerung der Effizienz, mit der der Energieverbrauch in der Verarbeitung der Partikelschäume auf ein Minimum reduziert wird. Durch den Einsatz dieser energieeffizienten Technologien wird auch der CO2-Fußabdruck der Produkte reduziert, die auf diesen Anlagen hergestellt werden. Hinzu kommt, dass zum Beispiel EPS und EPP in hohem Maße recyclingfähig sind. Wenn das Material sortenrein und kaum verschmutzt ist, ist eine Recyclingquote von nahezu 100 Prozent möglich. Schließlich können auch biobasierte Partikelschäume mit Anlagen der hetech group, zu der Erlenbach gehört, hergestellt werden. Weil das Material nachwachsend ist, fällt der CO2-Fußabdruck hier noch einmal geringer aus. Welche Voraussetzungen sind nötig, damit man eine hohe Rezyklatqualität bekommt? Jacoby: Die Qualität hängt wesentlich von der Sortenreinheit einerseits und vom Recyclingverfahren andererseits ab. Technisch ist da schon viel möglich. Auch die vorgelagerten Prozesse des Sortierens und Reinigens sind schon recht ausgereift. Letztlich ist es aber auch eine Frage der Wirtschaftlichkeit. All diese Prozessschritte sind kostenintensiv. Wenn der Preis für Virgin-Material aber niedrig ist, lohnt sich die Herstellung und Verarbeitung von Rezyklat nicht. Wichtig ist auf jeden Fall ein bewusster Umgang mit den Rohstoffen in der Nutzung. Ein Beispiel: Auf den Baustellen wird heute schon Kunststoffabfall gesammelt. Aber in einem Müllsack sind dort Dämmplatten aus EPS, die zum Teil stark verunreinigt sind. Hier werden dann zusätzliche Sortiereinrichtungen erforderlich, um die Materialien zu trennen. Viel besser wäre es aber, wenn die Verunreinigungen erst gar nicht auf den Platten wären. Der Umgang mit den Produkten ist das Entscheidende, und diese müssten dann so designt sein, dass sich etwa Bedrucktes oder Klebstoffe sehr einfach wieder entfernen lassen. Das Bewusstsein, wenn man schon sammelt, es auch richtig zu tun, ist noch nicht sehr ausgeprägt. Im Gegensatz dazu können beispielsweise EPS Verpackungen in der sortenreinen Sammlung sehr einfach wiederaufbereitet werden. Wo stehen wir auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe? Jacoby: In der Anlagentechnik ist vieles schon möglich, aber es kann noch weiter optimiert werden. Das Recycling findet durchaus auch schon statt. Es gibt viele Bemühungen im Markt, das Sammeln besser zu organisieren und zu strukturieren. Bei den Verarbeitern gibt es häufig das Bewusstsein für das Recycling. Die Umsetzung hängt dann auch von den Abnehmern ab, die teilweise noch immer Virgin-Material vorgeben. Was kann man in dieser Situation tun? Jacoby: Man muss das Bewusstsein schaffen, dass ein recyceltes Produkt bei entsprechender Qualität dieselben Anforderungen erfüllen kann, wie eines, das aus Virgin-Material hergestellt wird. Die Qualität des Rezyklats ist zentral. Ein Weg, diese Qualität zu garantieren, wären einheitliche Standards für Rezyklate. Dann wüsste ein Verarbeiter immer genau, welches Material er bestellt und bekommt. Das würde die Akzeptanz von Rezyklat und von Produkten aus Rezyklat erhöhen und damit auch deren Einsatz sicher vergrößern. Macht der Kunststoffbranche ihr Image noch zu schaffen? Jacoby: Es gibt Aufrufe für eine plastikfreie Welt. Welch ein Unsinn. Kunststoff ist aus unserer modernen Welt überhaupt nicht wegzudenken. Die Frage ist, wie man mit den Kunststoffen umgeht, die wiederverwertbar sind. Inwieweit man sie im Kreis führt. Da gibt es ganz viele gute Ansätze im eigentlichen Prozess, aber auch in übergeordneten Prozessen. Wir können zum Beispiel heute schon aus einem EPS ein rEPS herstellen und im gleichen Prozess verarbeiten. Eine große Herausforderung ist das Sammeln des Materials, um es im gleichen Verarbeitungsverfahren wieder zum Einsatz zu bringen. Welche Rolle spielt das chemische Recycling? Jacoby: Um alle Kreisläufe zu schließen und entsprechend hochwertige Rohstoffe herzustellen, bedarf es aller Möglichkeiten der Kreislaufwirtschaft. Dazu zählt auch chemisches Recycling für jene Fraktionen, die für ein niedrigschwelligeres Recycling, zum Beispiel mechanisches, nicht geeignet sind. Damit kann man die ursprünglichen Rohstoffe wieder zurückgewinnen. Im Prinzip wird aus dem Urmonomer wieder ein PS und ein EPS gemacht. Das chemische Recycling ist allerdings ein sehr aufwändiger Prozess mit entsprechend hohen Kosten. Was kann die K leisten, um die Kreislaufwirtschaft zu pushen? Jacoby: Die K ist nach wie vor eine der weltweit wichtigsten Fachmessen für Kunststoff und Kautschuk. Deshalb kann sie eine wesentliche Rolle bei der Förderung von nachhaltigen Lösungen wie der Kreislaufwirtschaft spielen und mithelfen, sie marktfähiger zu machen. Die K ist eine große Technologie- und Innovationsplattform. Alle renommierten Hersteller aus allen Regionen stellen ihre neuesten Entwicklungen, ihre Anlagentechnologien vor, alle Rohstoffhersteller sind dort mit Ihren neusten Entwicklungen vertreten. Das fördert natürlich den Austausch von Best-Practices untereinander und schafft auch neue Ideen für die Kreislaufwirtschaft. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • “Kunststoff ist als Werkstoff schlicht unverzichtbar”

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Dr. Christoph Schumacher, Bereichsleiter Global Marketing bei der Arburg GmbH + Co KG Christoph Schumacher; Copyright: Arburg GmbH + Co KG Herr Dr. Schumacher, die nächste K steht unter dem Motto “The Power of Plastics – Green – Smart – Responsible”. Wie kam dieses Motto zustande? Christoph Schumacher: Es ist im Grunde das Resultat einer längeren Entwicklung. Die Erkenntnis, dass die Lösung von Nachhaltigkeitsfragen zunehmend wichtig und dringend wird, hat sich in Vorbereitung auf die K 2019 erstmals laut artikuliert. Es ging damals zunächst um Bewusstseinsschaffung, es wurde ein gemeinsames Verständnis der Branche für diese Problematik hergestellt. Schlagworte wie Circular Economy rückten in den Mittelpunkt. Auf der K 2022 hat der Kunststoffmaschinenbau dann erstmals in großem Rahmen gezeigt, was alles an Lösungsangeboten vorhanden war, etwa in Sachen Recycling. Es gab eine VDMA-Sonderschau, an der sich auch Arburg mit einem eigenen Pavillon beteiligt hat. Auf der K 2025, wollen wir nun die Kraft und auch die Fähigkeit zur Zukunftsgestaltung sowohl des Materials Kunststoff als auch der Branche in allen Facetten herausstellen. Daher das durchaus selbstbewusste – und meines Erachtens wirklich aussagekräftige – Motto. Welche Botschaft soll damit gesendet werden? Schumacher: Wir wollen damit verdeutlichen, dass wir die gesellschaftliche Brisanz der Problemstellung verstanden haben. Und gleichzeitig zeigen, dass der deutschsprachige Maschinen- und Anlagenbau in herausragender Weise zur Lösung der Probleme beitragen kann. Hier gefällt mir immer ganz besonders der Begriff „Enabler“. Etwa, indem er Technologien bereitstellt, die Circular Economy ermöglichen. Damit hilft er, Ressourcen zu schonen und gleichzeitig eine gezielte Mehrfachverwertung in den Griff zu bekommen. Es gibt aus meiner Sicht ganz wenige Industrien, die sich derart intensiv mit diesen gesellschaftlichen und ökologischen Aufgaben beschäftigen, wie das die kunststoffverarbeitende Industrie seit Jahren tut. Gleichzeitig wollen wir herausstellen, dass Kunststoff als Werkstoff schlicht unverzichtbar ist. Man braucht ihn zur CO2-Reduktion, in der Elektromobilität, im Leichtbau, in der Medizin, für Verpackungen. Während der Corona-Pandemie haben wir ja erlebt, dass alles, was nicht durch Kunststoff geschützt war, schlicht lebensgefährdend sein konnte. Damals haben wir als Branche diesen Stimmungsumschwung vielleicht nicht intensiv genug genutzt. Wir nehmen die Verantwortung an, uns mit der Wiederverwertung noch viel mehr auseinanderzusetzen. “Power of Plastics” zeigt unsere Überzeugung, dass ohne Kunststoff ein modernes Leben in Zukunft nicht möglich sein wird. Und was ist mit “Green – Smart – Responsible”? Schumacher: Diese drei Dimensionen zeigen, woraus die „Power” entsteht. „Green“ steht dabei für die Wege, die zu mehr Nachhaltigkeit führen. „Smart“ bezieht sich auf die Technologien, auf die man zum Beispiel im Rahmen der Digitalisierung zurückgreifen kann. „Responsible“ beschreibt die gesellschaftliche Verantwortung allgemein, aber auch, dass wir das quantitative wie qualitative Nachwuchsproblem bei Fachkräften in Angriff nehmen. Unsere Kunden erwarten von uns als Maschinen- und Anlagenbauer eine Lösung für diese Aufgabe: immer komplexere Produkte mit immer komplexeren Maschinen, mit immer unkomplexeren Menschen herzustellen. Inwieweit passt das K-Motto zu Arburg? Schumacher: Das passt sehr gut in allen drei Dimensionen, da diese schon lange sozusagen die Genetik unseres Unternehmens bilden. Wir haben die Fragen der Nachhaltigkeit schon vor vielen Jahren in dem Programm arburgGREENworld gebündelt, und die Fragen der Digitalisierung in einem Programm namens arburgXworld. Und das führen wir in der arburgSOLUTIONworld zusammen: ein Lösungsangebot für alle Fragen unserer Kunden. Hinzu kommen zahlreiche Kooperationen mit Initiativen wie R-Cycle oder mit Start-ups im Bereich Material. Verantwortung liegt schon deshalb in der Natur unseres Unternehmens, weil wir mit unserem Standort im ländlichen Loßburg seit je auf einen verantwortungsvollen Umgang mit Ressourcen und auf ein gutes Miteinander mit unseren Beschäftigten angewiesen sind. Ist ein grüner, intelligenter und verantwortungsvoller Kunststoffmaschinenbau auch ein funktionierendes Geschäftsmodell? Schumacher: Die Lösung der im Raum stehenden Fragen ist ein gutes Geschäftsmodell für den deutschsprachigen Spritzgießmaschinenbauer, so viel kann ich auf jeden Fall sagen. Man kann diese Lösungen in die ganze Welt exportieren, man kann damit Geld verdienen. Viele unserer Wettbewerber, vor allem aus dem asiatischen Raum, können da nicht mithalten. Andererseits sind die Märkte in Asien diejenigen, die am schnellsten wachsen. Dort wird man auch nachhaltige Maschinentechnologie brauchen. Das sind genau die Chancen, die das Geschäftsmodell bietet. Wie sieht die Zukunft des Kunststoffmaschinenbaus aus? Schumacher: Der Kunststoffmaschinenbau wird sich weiterhin sehr gut entwickeln. Diese Industrie hat seit beinahe 100 Jahren immer wieder bewiesen, dass sie anpassungsfähig ist und Lösungen für anstehende Aufgaben entwickeln kann. Es ist diese Enablerschaft, die sie auszeichnet. Überdies sind die Chancen, die im Werkstoff Kunststoff liegen, noch gar nicht voll ausgeschöpft oder noch gar nicht erkannt. Ganz grundsätzlich glaube ich, dass modernes Leben für immer mehr Menschen auf dieser Welt ohne Kunststoff nicht denkbar ist. Aber die Entsorgung, die Wiederverwertung, die Gestaltung und das Design von Kunststoffprodukten, die Materialeinsparung, und der möglichst sinnhafte Einsatz dieses Materials, das sind Felder, in denen noch viel zu tun ist. Ich bin deshalb überzeugt, dass die Kunststoffverarbeitung in zehn Jahren ohne Circular-Economy-Systeme nicht mehr machbar sein wird. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • “Effizienz ist der Treiber der Kunststoffindustrie”

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Jörg Stech, Vorsitzender der Geschäftsführung bei KraussMaffei Technologies Jörg Stech; Copyright: KraussMaffei Herr Stech, was sind die Treiber der Kunststoffindustrie heute? Jörg Stech: Nach wie vor stehen die Wirtschaftlichkeit und die Effizienz als Treiber der Kunststoffindustrie im Vordergrund. Wenn Kunden Kunststoffteile herstellen, erfolgt dies in der Regel in hohen Stückzahlen. Der Anspruch der Kunden an Technologien steigt. Das Motto lautet: schneller, leistungsfähiger und vor allem effizienter. Das bedeutet für uns als Hersteller, Technologien und Verfahren zu entwickeln, die besser, effizienter und damit auch wirtschaftlicher als die der Konkurrenz sind. Weitere Treiber sind neue Anwendungen und Produkte am Markt. Nehmen wir das Beispiel Automobil: Bei Fahrzeugen mit Verbrennungsmotoren bestehen viele Bauteile im Motorraum aus Metall, damit die entstehende Wärme abgeführt werden kann. Bei Elektroautos entstehen aufgrund der anderen Bauweise neue Notwendigkeiten: Zum einen betrifft es das Material, aus dem die Bauteile gefertigt werden und zum anderen sind es komplett neue Bauteile, die benötigt werden. So ist es zum Beispiel bei Elektromotoren möglich, einige Bauteile aus Kunststoff zu fertigen, da es funktional keiner Wärmeabführung mehr bedarf. Ebenso erfüllen die Bauteile selbst heutzutage andere Funktionen. Waren sie früher mechanisch notwendig, sind sie heute teilweise reine Design-Elemente. Weitere Treiber der Kunststoffindustrie sind neue Regularien. So hat sich die EU zum Ziel gesetzt, dass bis 2030 Kunststoffteile in Neuwagen aus mindestens 25 Prozent Kunststoffrezyklat bestehen sollen. Hier sehen wir unsere Aufgabe, Lösungen zu finden, die dieses Ziel erfüllen. Können Sie ein Beispiel geben? Stech: Nehmen wir wieder die Automobilindustrie: Wenn die Motorhaube zukünftig funktional nicht mehr aus Metall gefertigt sein muss, dann kann sie auch aus Kunststoff hergestellt werden. Das heißt, KraussMaffei erzeugt sie wirtschaftlich mittels Spritzgießtechnik. Und nicht nur das, sie kann mittels unseres ColorForm-Verfahrens sogar direkt in der Spritzgießmaschine lackiert werden. Das macht separate Lackieranlagen und Transportwege obsolet. Die Fertigung wird effizienter und so verändert sich peu à peu auch die ganze Industrie. Es gibt neue Möglichkeiten. Auch wenn sich die Bedingungen auf dem globalen Wettbewerbsmarkt verändert haben und schwieriger geworden sind, erschließen sich dadurch für deutsche Maschinenbauer, speziell auch für uns in der Spritzgießtechnik, Möglichkeiten, neue Technologien entsprechend der neuen Kundenbedürfnisse zu entwickeln. Welche Rolle spielen Innovationen in Ihrem Haus? Stech: Ohne Innovationen wird die Luft für Europa auf dem Wettbewerbsmarkt dünn. Es ist Fakt, dass wir teurer als beispielsweise die fernöstlichen Wettbewerber sind, weil wir unter anderem höhere Produktionskosten haben: Personal, Energie und auch die Logistikkosten für das Sourcing national und international spielen eine Rolle. Deshalb liegt unser Augenmerk ganz klar auf der Entwicklung von Innovationen und neuen Technologien. Unser Anspruch ist es, dem Kunden ein Produkt anzubieten, das weit über das einer Standard-Spritzgießmaschine hinausgeht. Bei der Herstellung von Spitzgussteilen geht es zum Beispiel um die Reduktion des Energiebedarfs. Das ermöglicht Einsparungen. Wir setzen aber auch Technologien ein, die dazu führen, dass die Materialeinsatzquote sinkt oder, dass andere Materialien, wie Rezyklat, eingesetzt werden können. Das sind alles Technologien, die wir weiterentwickeln müssen. Wie erreichen sie das? Stech: Innovation bedeutet nicht immer gleich neue Erfindung. Vielmehr sehen wir das Potential in kleinen innovativen Schritten, beispielsweise in Form von konsequenter Weiterentwicklung bestehender Prozesse. Dabei beschäftigen wir uns mit verschiedenen Fragen: Wie kann der Faseranteil vergrößert werden? Wie können wir auf wesentliche Einflussparameter des Spritzgießprozesses Einfluss nehmen? Ist es möglich, ein Bauteil mit geringeren Temperaturen zu spritzgießen? Diese Faktoren haben in Summe eine sehr große Wirkung. Das Knowhow und der direkte Austausch mit dem Kunden ist unser Wettbewerbsvorteil, denn dies lässt sich nicht einfach als Musterlösung auf dem Weltmarkt käuflich erwerben. Die bedarfsorientierte Fertigung von Spritzgießmaschinen inklusive der Entwicklung kundenspezifischer Applikationen geht weit über den allgemeinen Spritzgießmaschinenbau hinaus. Aufgrund der kooperativen Zusammenarbeit und Entwicklung ist es uns möglich, für den Kunden den größtmöglichen Mehrwert zu generieren. Dabei kommt uns zugute, dass wir aus dem gesamten KraussMaffei-Knowhow unserer unterschiedlichen Technologien von der Spritzgieß-, über die Reaktionstechnik, bis hin zur Additiven Fertigung, Automation und Extrusion schöpfen können. Welche Rolle spielen Fachkräfte und der richtige Nachwuchs? Stech: Für unsere Aufgaben brauchen wir natürlich Top-Talente mit spezifischem Wissen. Ganz gleich, welche Stelle zu besetzen ist, müssen wir das Fachpersonal für KraussMaffei begeistern. Leider finden wir die Fachleute oft nicht direkt vor Ort. Hier spielt uns die Attraktivität des Standorts München im Allgemeinen und unser neues Werk in Parsdorf in die Karten. Die Investition in neue Werks- und Bürogebäude, Maschinen sowie in unser Technikum steigerte die Attraktivität von KraussMaffei am Arbeitsmarkt aber auch bei der Stammmannschaft vor Ort. Damit sind Bedingungen geschaffen, die die Kollegen in die Lage versetzen, gut zu arbeiten und neue Lösungen zu generieren. Hierbei zählt jeder einzelne, denn Innovationen gehen von jedem aus – vom Vertriebsmitarbeitenden bis zum Mitarbeitenden an der Maschine. Zudem legen wir großen Wert auf die Bildung im Sinne von Fort- und Weiterbildung. Mit der Entwicklung unserer LearningPods, Lernkabinen, die sich überall aufstellen lassen, können Mitarbeitende sich per Kurz-Videos bestimmte Handhabungen oder entsprechendes Wissen aneignen. Die LearningPods eignen sich insbesondere für die Mitarbeitenden, die keinen festen Bildschirmarbeitsplatz haben und in der Produktion arbeiten. Dieses Produkt ist so attraktiv, dass es auch an andere Firmen verkauft wird, denen die Bildung der Mitarbeitenden gleichermaßen wichtig ist. Wo steht Europa aktuell in puncto Nachhaltigkeit? Stech: Die EU ist aktuell der Treiber für Nachhaltigkeit. Das ist gut so, denn würde Europa die Nachhaltigkeit nicht vorantreiben, würde sich die Welt insgesamt deutlich weniger damit auseinandersetzen. KraussMaffei sucht daher intensiv nach nachhaltigeren Lösungen, damit den folgenden Generationen eine adäquate Zukunft ermöglicht wird. Essentiell dabei ist, dass die Regeln, die zu Ressourcenschutz und zu einem besseren Umgang mit Kunststoff führen, für alle gleichermaßen gelten, unabhängig davon, welche Branche oder welches Land sie betreffen. Wenn europäische Regulierungen dazu führen, dass ausschließlich europäischen Herstellern ein Nachteil entsteht, führt dies zu einer zusätzlichen Benachteiligung und Schwächung der wirtschaftlichen Lage von Europa. Das darf nicht passieren. Wir brauchen Systeme, die einen fairen Wettbewerb für alle sicherstellen. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • “Wir stehen in der Kreislaufwirtschaft oft noch am Anfang”

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Sebastian Rust, Geschäftsführer bei ENTEX Sebastian Rust; Copyright: ENTEX Herr Rust, welchen Vorteil bringt der Planetwalzenextruder für das Kunststoffrecycling? Sebastian Rust: Die Kunststoffe, die recycelt werden, haben alle schon einmal eine thermische Verletzung erfahren. Sie wurden massiv beansprucht. Unser System hat den Vorteil, dass wir mechanisch sehr wenig Energie in das Extrudat eintragen. Bei Doppelschnecken- und Einschneckenextrudern wird das Material hauptsächlich über den mechanischen Energieeintrag des Hauptantriebs plastifiziert. Wir dagegen schmelzen das Material im Planetwalzenextruder über thermische Energiezuführungen materialschonend auf. Wir brauchen dadurch eigentlich nie die volle Antriebsleistung des Extruders, entsprechend geringer fällt der Energieverbrauch aus. Das spart in erheblichen Maßen Kosten ein und >verringert letztlich auch den CO2-Fußabdruck. Ein weiterer Beitrag zur Nachhaltigkeit wäre das Devulkanisieren von Altreifen. Wie weit ist ENTEX hier? Rust: Das Recyceln von Altreifen galt lange als technisch unmöglich. Altreifen, egal von welcher Fahrzeugart, werden heutzutage thermisch verwertet. Sie werden zum Beispiel in Zementwerken als Brennstoff für die Energieerzeugung eingesetzt. Wir bei ENTEX haben den Devulkanisationsprozess wesentlich mitgeprägt. Wir sind mittlerweile so weit, dass wir es schaffen, die Kohlenstoffketten durch gezielten Energieeintrag von den Schwefelketten zu trennen und damit die Vulkanisation rückgängig zu machen. Dadurch sind wir in der Lage, den Naturkautschuk zum Großteil zurückzugewinnen und dieser kann dann wieder als Rezyklat in neue Reifen und vielfältige andere Gummianwendungen eingebracht werden. Die Zeit des Altreifenrecyclings hat also begonnen? Rust: Die Reifenbranche ist sehr konservativ und hält gerne an etablierten und traditionellen Prozessketten fest. Bei der Reifenherstellung sind die Rezepturen oft sehr alt. Jede kleine Änderung einer Reifenrezeptur zieht immer eine Produktionsumstellung und großen Aufwand nach sich. Deshalb setzen sich Neuerungen dort nicht so leicht durch. Das wird sich aber voraussichtlich in absehbarer Zeit ändern. Denn die Politik macht Druck und schreibt vor, dass neue Produkte bald einen gewissen Anteil an Rezyklat enthalten müssen. Dadurch wird das Ganze für uns immer interessanter. Letztendlich muss man sich ja weiterentwickeln und wir hoffen daher darauf, dass sich im Zuge der Transformation zu einer Kreislaufwirtschaft auch neue Technologien, wie beispielsweise die Devulkanisierung, etablieren können. Kann ein neuer Reifen zu 100 Prozent aus Rezyklat hergestellt werden? Rust: Es ist eine realistische Annahme, dass es in Zukunft möglich sein wird, dem Naturkautschuk 40 bis 50 Prozent des devulkanisierten Rezyklats beizufügen. Es gibt bereits eine Reihe von Studien und Versuchen hierzu. Die sehen alle sehr vielversprechend aus. Wo stehen wir in der Kreislaufwirtschaft heute? Rust: Wir stehen da aus meiner Sicht in vielen Bereichen noch am Anfang. Die meisten der Kunststoffe, die heute verbraucht werden, gelten als nicht-recycelbar und werden daher immer noch auf petrochemischer Basis hergestellt. Unsere Aufgabe ist es, Wege zu finden, auch die aktuell nicht oder nur aufwändig recycelbaren Kunststoffe, wie zum Beispiel PVC, für die Kreislaufwirtschaft nutzbar zu machen. Wird man irgendwann einmal sagen können, das Problem des Kunststoffabfalls sei erledigt, weil man den Kreislauf geschlossen hat? Rust: Wir sind eine sehr innovative Generation und entwickeln permanent weiter. Wir haben zum Beispiel einen Kunden, der sich intensiv damit beschäftigt, die Windflügel von Windkraftwerken zu recyceln. Die Glasfaser der Flügel gilt zwar immer noch als nicht-recycelbar, aber der Kunde hat sie wieder nutzbar gemacht und kann sie als Füllstoff für andere Produkte einsetzen. Auf jeden Fall braucht das alles noch viel Zeit, so wie in anderen Fällen auch. Von der Entwicklung der ersten Nylonfaser bis hin zur Strumpfhose sind 100 Jahre vergangen. Bis wir den Punkt erreichen, an dem wir sagen können, wir hätten das Recycling in der Kunststoffindustrie komplett im Griff, vergeht aus meiner Sicht wohl auch noch ein recht langer Zeitraum. Wie groß ist denn das wirtschaftliche Potenzial? Rust: Wir sind inzwischen über acht Milliarden Menschen auf der Erde. Die Weltbevölkerung steigt weiter. Da stellt sich natürlich die Frage, wohin mit den Materialien, die wir alle verbrauchen. Wenn Materialien nicht recycelbar sind, dann schaden wir uns selbst angesichts der Massen erheblich. Deshalb werden irgendwann alle nach Lösungen suchen und in die Kreislaufwirtschaft einsteigen müssen. Wir in Europa haben hier einen wirtschaftlichen Vorteil, weil wir in vielen Bereichen des Recyclings Vorreiter sind und unsere innovativen Technologien in andere Länder tragen können. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Wir hatten noch nie so effiziente Anlagen wie heute"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Marcel Perrevort, Chief Sales Officer bei Reifenhäuser Marcel Perrevort. Copyright: Reifenhäuser Herr Perrevort, das Motto der nächsten K "The Power of Plastics" zeugt von Selbstbewusstsein. Zu recht? Marcel Perrevort: Auf jeden Fall. Wir sehen, dass sich das Image von Kunststoff deutlich verändert hat. Kunststoff wird heute nicht mehr als Problem gesehen, sondern als ein Wertstoff, der maßgeblich zur Lösung vieler Probleme auf der Welt beitragen kann. Natürlich immer nur, wenn er richtig eingesetzt wird. Die Diskussion über Kunststoff ist deutlich sachlicher und realistischer geworden, sowohl bei unseren Kunden als auch bei unseren Mitarbeitern. Die meisten Betriebe unserer Branche wollen heute zu einem verantwortungsvollen Umgang mit Kunststoff beitragen. Gleichzeitig muss die Wirtschaftlichkeit gegeben sein. Auf der K werden wir zeigen, dass beides möglich ist. Im zweiten Teil des Mottos wird der Anspruch "Green – Smart – Responsible" formuliert. Wo liegt hier der Fokus bei Reifenhäuser? Perrevort: Wir sind schon länger auf allen drei Feldern unterwegs. Wir forcieren das Downgauging, also die Herstellung immer dünnerer Folien mit gleichen oder sogar besseren Eigenschaften. Damit sparen wir erheblich CO2 ein – bei einem Material, dass im Vergleich zu anderen Verpackungsmaterialien ohnehin oft die bessere CO2-Bilanz aufweist. Das Thema "smart", also die Digitalisierung und Automatisierung pusht die CO2 Bilanz zusätzlich: Wir hatten noch nie so effiziente Anlagen wie heute, die mit minimalem Rohstoffverbrauch, optimiertem Energieeinsatz und minimiertem Ausschuss leistungsfähige Produkte herstellen. Da ist schon sehr viel passiert und die Entwicklung geht weiter. Smarte Anlagen sind aber vor allem eine Antwort auf den Fachkräftemangel. Assistenzsysteme und Automatisierungsfeatures helfen Folienherstellern dabei, ihre Produktivität und Qualität zu sichern – auch wenn gerade kein perfekt ausgebildetes Personal zur Verfügung steht. Und natürlich macht Automatisierung die Anlagen auch sicherer, womit wir beim Thema "Responsible" wären. Dies schließt für uns die Verantwortung gegenüber der Umwelt, gegenüber unseren eigenen Mitarbeitern und gegenüber den Mitarbeitern unserer Kunden ein. Die Themen Green – Smart – Responsible sind enorm vielfältig und für uns eng miteinander verbunden. Welche konkreten Projekte verfolgen Sie hier? Perrevort: Da gibt es viele. Beim Thema Smart haben wir spezielle Einheiten für Digitalisierung und Education ins Leben gerufen: die RE: GmbH, R-Cycle oder unsere AR:DEL Akademie. Wir haben dort viel investiert und marktreife Lösungen geschaffen, die nicht nur für Reifenhäuser-Maschinen, sondern sogar darüber hinaus unseren Kunden Mehrwerte bieten. Es können beispielsweise alle Maschinen entlang der Wertschöpfungskette vernetzt werden – neben einer Extrusionsmaschine etwa eine Druckmaschine, eine Recyclinganlage und mehr. Ziel ist es, mithilfe von Digitalisierung effizienter und nachhaltiger zu produzieren. Gerade in diesem Bereich besteht in der Kunststoffbranche noch erhebliches Potenzial. Inwieweit bremst die schwache Konjunktur in weiten Teilen der Welt die Entwicklung Ihrer Branche? Perrevort: Die Bremsklötze gibt es überall. Einer davon sind die Überkapazitäten, die vor allem in den Jahren der Pandemie aufgebaut wurden. Im Hygiene-Bereich sind sie am größten, aber auch anderswo sind sie spürbar. Es wird zwar noch in Maschinen und Anlagen investiert, allerdings mit deutlich angezogener Handbremse. Viele Unternehmen sorgen sich auch um die Geopolitik und die drohenden Handelshemmnisse. Die Unsicherheiten sind groß. Dennoch sehen wir erste Signale für eine langsame Erholung der Märkte. In der Zwischenzeit investieren wir weiter in die Zukunftsthemen und die damit verbundenen Mehrwerte für unsere Kunden. Was kann man in dieser Situation der verbreiteten Investitionszurückhaltung tun? Perrevort: Wir unterstützen Kunden dabei, mit dem bestehenden Equipment effizienter zu werden. Hersteller investieren aktuell seltener in die große neue Anlage, die 1000 kg pro Stunde zusätzliche Kapazität bringt, aber sie sind durchaus an einer verbesserten Endqualität des Produktes oder der effizienteren Produktion interessiert. Wir zeigen deshalb auf, was mit Retrofits oder speziellen Lösungen im Bereich Digitalisierung machbar ist. Die Lösungen bringen einen schnellen Return-on-Invest und kommen deshalb gut an. Die Margen bei den Kunden sind stark unter Druck. Geht dieser Druck zulasten der Nachhaltigkeit? Perrevort: Das würde ich nicht sagen. Erstens ist das Bewusstsein für Nachhaltigkeit in unserer Branche bereits stark verankert. Zweitens sehen wir, dass es auf diesem Weg kein Zurück mehr gibt. Der Übergang von der linearen in die Kreislaufwirtschaft wird politisch vorangetrieben, beispielsweise durch die neue europäische Verpackungsverordnung PPWR, die jetzt schrittweise in Kraft tritt. Das treibt vor allem die großen Brand-Owner um, denn viele Fragen sind in diesem Zusammenhang noch unbeantwortet: Woher kommen Rezyklate in ausreichender Menge und Qualität, um die – je nach Verpackungstyp –vorgeschriebenen 30 Prozent Rezyklatanteil zu erfüllen? Wie können die vorgeschriebenen Rezyklatanteile bei Lebensmittelverpackungen realisiert werden, wo die Verwendung von Rezyklaten heute oft noch durch andere Vorschriften untersagt wird. Alle Marktteilnehmer beschäftigen sich mit diesen Fragen und arbeiten an Lösungen, um bereit zu sein, wenn der erzwungene Umschwung kommt. Wir sind überzeugt, dass dieser Zwang nötig ist. Kreislauffähige Lösungen sind heute oft teurer und würden sich ohne regulatorisches Eingreifen nicht so schnell am Markt durchsetzen. Welche Entwicklungen erwarten Sie in der Zukunft? Perrevort: Ich glaube, man wird auf der nächsten K einen Automatisierungssprung sehen - in der Folienextrusion, aber auch in anderen Bereichen der Kunststoffverarbeitung. Es werden auch noch einmal deutliche Effizienzsprünge besonders in den Technologien zu sehen sein, die zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Wir konnten zum Beispiel recyclingfähige All-PE-Monomaterialfolie mit einer Dicke von nur 18 Mikrometern produzieren, wodurch sie wirtschaftlich betrachtet, erstmals mit konventioneller PET-PE-Folie konkurrieren kann. Auf der letzten K war außerdem das Thema Digitalisierung noch relativ abstrakt. In diesem Jahr werden wir sehr viele konkretere Anwendungen sehen. Fortsetzen wird sich der Trend zur Modularität. Die Kunden entscheiden für sich, wie sie ihre Maschine ausstatten und in welchem Maße die Digitalisierung ihnen dabei hilft - inklusive KI-Anwendungen, bei denen man schon heute den konkreten Nutzen erkennt und sich nochmal enorme Verbesserungspotenziale eröffnen. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Plasmatechnologie macht Kunststoffe wertvoller"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Lukas Buske, Geschäftsführer der Plasmatreat GmbH Lukas Buske. Copyright: Plasmatreat Herr Buske, inwiefern trägt die Plasmatechnologie dazu bei, Kunststoff als Wertstoff zu erkennen? Lukas Buske: Kunststoff ist ein vielseitiger Werkstoff und in vielen Industrien unverzichtbar. Viele Kunststoffe sind aber von Natur aus wasserabweisend, also hydrophob, sodass Farben, Lacke oder Klebstoffe schlecht haften. Besonders Recycling-Kunststoffe, die oft aus Materialmischungen bestehen, sind schwer zu verarbeiten. Durch Oberflächenvorbehandlung mit Openair-Plasma ist es zum Beispiel auch möglich, eine stabile und langzeitbeständige Haftung von Polyurethan-Beschichtungen auf Polypropylen, also PP, zu realisieren. Auch Recycling-Kunststoffe gewinnen durch diese Vorbehandlungsmethode an Qualität und können teurere Hochleistungskunststoffe teilweise ersetzen und neue Materialkombinationen ermöglichen. So macht die Plasmatechnologie Kunststoffe wertvoller, steigert ihre Wiederverwertbarkeit, reduziert CO2-Emissionen und leistet einen wichtigen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft und Ressourcenschonung. Wie hilft sie, den CO2-Fußabdruck zu verringern? Buske: Die Plasmatechnologie bietet eine umweltfreundliche Alternative zu herkömmlichen Vorbehandlungsmethoden. Im Gegensatz zu Verfahren wie dem Auftragen lösemittelhaltiger Primer, Beflammung, Ätzen oder Sandstrahlen kommt unsere Openair-Plasma Technologie ohne chemische Zusätze, teure Gase oder wasserintensive Prozesse aus. Für die Plasmaerzeugung werden meist nur Druckluft und Strom benötigt. Dadurch entfallen nicht nur umweltschädliche Emissionen, sondern auch der Verbrauch von Ressourcen wie Wasser oder Lösungsmitteln. Zudem erfolgt die Behandlung als trockener, präziser und automatisierter Inline-Prozess. Das reduziert Handlingzeiten sowie Lager- und Transportaufwand. Man spart dadurch zusätzliche Energie und senkt die CO₂-Emissionen entlang der gesamten Produktionskette. Welche neuen Märkte können Sie noch erschließen? Buske: Generell eröffnen sich überall dort für uns neue Märkte, wo Materialien zuverlässig verklebt, bedruckt, lackiert oder abgedichtet werden. Unsere F&E-Abteilung arbeitet eng mit Vertrieb und Marktmanagern zusammen, um neue Anwendungen frühzeitig zu identifizieren und innovative Lösungen zu entwickeln. Vielversprechende Märkte sind unter anderem Freizeit und Wearables. Plasma verbessert die Haftung auf modernen Materialien, etwa bei Smartwatches, Fitnessarmbändern oder Sport- und Outdoor-Equipment. Auch in der Batterietechnologie bietet sich großes Potenzial: Durch Plasmabehandlung können die Oberflächen von Batteriezellen optimiert werden, was die Leistung und Lebensdauer von Energiespeichern steigert. Im Bereich Elektronik und Front-End-Fertigung kann Plasma unter anderem die Haftung bei Display-Verklebungen, Schutzbeschichtungen oder empfindlichen Mikrokomponenten verbessern. Mit welchen Produkten, welchen Innovationen? Buske: Eine spannende Frage, denn wir haben kürzlich mehrere innovative Prozesse und Produkte auf den Markt gebracht. Im Bereich Prozesstechnologie haben wir Anfang des Jahres HydroPlasma vorgestellt. Diese spezielle Technologie entfernt sowohl organische als auch anorganische Verunreinigungen – vollautomatisiert und inline. Ein Beispiel ist die Entfernung von Fingerabdrücken, die in High-Tech-Industrien wie der Display- und Optikfertigung eine große Herausforderung darstellt. Zudem sind sehr spannende neue Aktivierungseffekte zu erkennen. Auch bei faserverstärkten Kunststoffen, 3D-Druck und Materialhybriden setzen wir neue Maßstäbe. Plasmabehandlung optimiert die Haftung zwischen verschiedenen Werkstoffen, beispielsweise bei der Verbindung von Kunststoffen mit Metallen. Das ermöglicht stabilere und langlebigere Hybridbauteile – ein entscheidender Vorteil zum Beispiel für Leichtbauanwendungen und strukturelle Verklebungen. Warum setzen viele Anwender trotz der Vorteile des Plasmaverfahrens nach wie vor auf Beschichtungen, die mit Lösemitteln arbeiten? Buske: Viele Kunden haben vielleicht schon einmal von Plasma gehört, sind aber mit der Technologie und ihren Vorteilen nicht vertraut. In anderen Fällen gibt es eine gewisse Skepsis gegenüber einer Prozessumstellung. Gleichzeitig wächst jedoch das Interesse an nachhaltigeren Alternativen, insbesondere von Unternehmen, die ihren CO₂-Fußabdruck senken und chemische Vorbehandlungen durch Plasma ersetzen möchten. Um das Bewusstsein für die Plasmatechnologie zu stärken, setzen wir gezielt auf Wissensvermittlung und Kooperationen. Unsere Plasmatreat Academy bietet Webinare und Schulungen, um Anwender praxisnah zu informieren. Zudem arbeiten wir eng mit Forschungsinstituten, Universitäten und Hochschulen zusammen. So bringen wir die Technologie bereits in die Ausbildung von Fachkräften ein und fördern deren Einsatz in künftigen industriellen Anwendungen. Wir sind überzeugt, dass bei einer Cost-of-Ownership-Betrachtung deutliche Vorteile bei uns liegen. Wie beurteilen Sie die Zukunft des Kunststoffs? Buske: Kunststoffe bleiben in vielen Industrien unverzichtbar. Ihre Leichtigkeit, Stabilität und Vielseitigkeit machen sie essenziell, doch Nachhaltigkeit und Recycling gewinnen zunehmend an Bedeutung. Ich sehe die Zukunft des Kunststoffs daher in einer gezielten Weiterentwicklung: Mehr Recycling, intelligente Materialkombinationen, optimierte Oberflächenfunktionalisierung oder auch Materialersatz werden entscheidend sein. Ein interessantes Beispiel kommt aus der Elektromobilität. Hier sehen wir den Trend, Aluminiumwannen durch faserverstärkte Kunststoffwannen zu ersetzen. Konzepte hierfür werden wir auch auf der diesjährigen K-Messe sehen dürfen. Unser Ziel bei Plasmatreat ist es, mit innovativen Technologien eine nachhaltigere und effizientere Kunststoffverarbeitung zu ermöglichen. So können wir Kunststoffe als wertvollen Rohstoff erhalten und gleichzeitig den ökologischen Fußabdruck der Industrie reduzieren. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Wir müssen die Menschen in unserer Region ansprechen"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Anatol Sattel, Chief Sales Officer bei Sumitomo (SHI) Demag Anatol Sattel. Copyright: Sumitomo (SHI) Demag Herr Sattel, inwieweit trifft das Motto der K 2025 - The Power of Plastics - Green - Smart – Responsible – den richtigen Ton? Anatol Sattel: Es ist sicher richtig, Selbstbewusstsein zu demonstrieren. Es ist ja schlicht so, dass mindestens 75 Prozent aller Kunststoffprodukte auch in Zukunft alternativlos sein werden. Das Motto kann auch eingesetzt werden, um unsere Branche für den dringend nötigen Nachwuchs in ein besseres Licht zu setzen. Denn das negative Image, das der Kunststoff vielfach hat, erschwert das Rekrutieren erheblich. Allerdings reicht es heute für ein Unternehmen nicht mehr aus, sich zum Umwelt- und Klimaschutz nur zu bekennen. Das erzeugt bei den Menschen eher Verdruss, weil es als Phrase wahrgenommen wird. Man gewinnt keine Fürsprecher für Kunststoffe, wenn wir nur an der Oberfläche bleiben. Was ist denn zu tun? Sattel: Wir sind verpflichtet, in der Öffentlichkeit zu erklären, dass wir nicht nur offen sind für nachhaltige Produkte. Sondern dass wir auch willig sind, Technologien zu forcieren, die vielleicht nicht unmittelbar zu erhöhtem Profit führen. Dass wir Innovationen anstreben, deren Nutzen erst in ein paar Jahren deutlich wird. Das ist der eine wesentliche Punkt. Der zweite wichtige Punkt ist das Werben um neue Mitarbeiter in der Öffentlichkeit. Damit wir in Zukunft überhaupt noch hochqualifizierte Leute in unserem Bereich bekommen und unsere innovativen Technologien vorantreiben können. Wir stehen im Wettbewerb mit vielen Branchen. Wenn wir nicht glaubwürdig für Nachhaltigkeit eintreten, werden wir die jungen Menschen nicht bekommen. Wo muss man ansetzen, um Nachwuchs zu sichern? Sattel: Wir müssen die Menschen direkt adressieren. Angefangen in unserem unmittelbaren Umfeld. Wir müssen sichtbar werden, als Unternehmen, als Arbeitgeber, als Teil der Region. Und zeigen, dass wir es ernst meinen mit Nachhaltigkeit, im Kleinen wie im Großen. Wir müssen die Menschen ansprechen, bevor sie vielleicht überlegen, sich bei uns zu bewerben. Ein gutes Image als Unternehmen aufbauen. Deshalb planen wir, im Herbst einen Familientag einzuführen. Die Mitarbeiter können ihren Kindern dann konkret zeigen, was sie tun und was für ein Unternehmen wir sind. Solche Aktivitäten werden wir forcieren, ungeachtet des derzeit konjunkturellen Gegenwinds. Der Nachwuchsmangel betrifft auch Ihre Kunden. Wird das die Entwicklung hin zur "mannlosen" Maschine beschleunigen? Sattel: Das ist in der Tat der Weg. Er wird geebnet durch die Digitalisierung. Durch die Vernetzung der Produktion haben wir heute Daten darüber, wie die Maschinen in einer Gesamtanlage genutzt werden. Der Druck der Kunden bezüglich Effizienz hat dazu geführt, dass wir hochautomatisierte Systeme anbieten, die aber einfach zu bedienen sind. Diesen Druck gab es früher nicht. Heute ist das Ziel, dass eine Anlage autark läuft. Welche Rolle spielt die Effizienz? Sattel: Wir gehörten zu den ersten in unserer Branche, die auf vollelektrische Maschinen gesetzt haben. Weil die Energiekosten in den letzten zehn Jahren dramatisch gestiegen sind, ist die Nachfrage danach entsprechend hoch. Die klassischen hydraulischen Spritzgießmaschinen sind sehr energieintensiv. Etwa, weil Ölpumpen darin immer laufen, auch wenn gerade nicht produziert wird. Durch unser japanisches Mutterhaus haben wir die vollelektrischen Maschinen ins Produktportfolio bekommen. Wir waren also schon sehr gut aufgestellt, als der Nachhaltigkeitstrend mit Wucht durchschlug. Das Ziel der Nachhaltigkeit auf der einen Seite und die hohen Energiekosten auf der anderen Seite führen gerade dazu, dass die Produktion überall viel energieeffizienter wird. Wir haben die komfortable Situation, dass wir die Technologie hierfür schon lange einsetzen, während andere sie erst entwickeln müssen. Wegen der Effizienzvorteile der vollelektrischen Maschinen haben wir auch beschlossen, dass wir ab 2026 in Europa keine vollhydraulischen Maschinen mehr bauen werden. In Asien werden diese jedoch nach wie vor gefertigt und in den relevanten Märkten angeboten. Können auf den vollelektrischen Maschinen auch alternative Materialien verarbeitet werden? Sattel: Die Entwicklung neuer Materialien, etwa biologisch abbaubare, ist der nächste Schritt auf dem Weg zu mehr Nachhaltigkeit. Es ist eine große Herausforderung, aber zugleich auch eine große Chance. Denn sollte es uns hier in Europa gelingen, bahnbrechende neue Materialien zu entwickeln, könnten wir damit komplett neue Märkte öffnen. Wir hätten dann einen strategischen Vorteil gegenüber den nichteuropäischen Wettbewerbern. Der durch den Nachhaltigkeitstrend ausgelöste Druck zur Innovation, brächte damit auch einen großen ökonomischen Vorteil. Wo liegen denn die Herausforderungen? Sattel: Die sind vielfältig. Die Rahmenbedingungen sind nicht gut. Technologisch geht es wirklich aufwärts, aber die neuen Materialien und auch Rezyklate sind meist teurer als die auf Rohöl basierende Neuware. Wenn der Preis für das fossile Rohmaterial sehr niedrig ist, hat kein Mensch mehr Interesse an Rezyklat. Auch haben die traditionellen Hersteller von Kunststoff meist kein Interesse daran, alternative Materialien zu fördern. Eine weitere Herausforderung ist der aktuell stattfindende Generationenwechsel. Wir brauchen gerade extrem viel Know-how, aber die Leute, die das haben, gehen nach und nach in Rente. Die Jüngeren sind zwar ebenfalls gut, aber sie haben einen viel geringeren Erfahrungsschatz. Grundsätzlich bin ich davon überzeugt, dass der gesamtgesellschaftliche Wandel durchaus ein großes Innovationspotenzial hat. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Unsere Kunden fragen immer stärker Gesamtlösungen nach"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Michael Lackner, Geschäftsführer bei Lindner Michael Lackner. Copyright: Lindner Holding Herr Lackner, welche Entwicklungen gibt es im Kunststoffrecycling? Michael Lackner: Mit Blick auf den Markt sehen wir in den letzten Jahren einen Trend zur Konsolidierung bei unseren Kunden. Kleine Recycler werden übernommen und in eine größere Unternehmensgruppe integriert. Das hatte und hat nach wie vor gravierende Auswirkungen auf unsere Angebotsgestaltung und auf unsere Produkt - und Systempolitik. Größere Gruppen kaufen weniger Einzelaggregate, sie tendieren in Richtung Systeme und fragen immer stärker Gesamtlösungen nach. Die Systemgrenzen werden dabei immer weiter gesetzt. Das heißt, dass die Sortierprozesse, die Waschprozesse und die Extrusionsprozesse stärker miteinander verflochten werden müssen. Es geht darum, den Prozess vom Input- bis hin zum fertigen Regranulat mit einem garantierten Durchsatz und einer garantierten Qualität abdecken zu können. Angesichts der hohen Energiekosten sind überdies Prozessoptimierungen und Verbesserungen bei der Energieeffizienz extrem wichtig geworden. Welche Rolle spielen Kooperationen dabei? Lackner: Wir bei Lindner können die vorderen Teile der Prozesskette des Recyclings sehr gut abbilden. Also die ganzen Zerkleinerungs- und Sortierprozesse und natürlich das Waschen. Darauf haben wir uns spezialisiert. Da die Kunden aber immer mehr Gesamtlösungen wollen, haben wir uns nach einem Kooperationspartner in der Extrusion umgesehen und in EREMA den richtigen gefunden. Wir können zusammen vom ersten bis zum letzten Schritt alles abdecken und eine gleichbleibende Qualität unter optimierten Prozessbedingungen anbieten. Wir haben dazu eine gemeinsame Firma gegründet: BlueOne Solutions. Lindner und EREMA sind daran jeweils zu 50 Prozent beteiligt. Wie wichtig sind Standards im Recycling? Lackner: Standards werden immer wichtiger. Es gibt natürlich gesetzliche Regelungen und Normen. Aber darüber hinaus gibt es eine Reihe von Initiativen von verschiedenen Kunden. Nehmen wir als Beispiel das Fachgebiet der Cosmetic Packaging Toxicology, kurz CosPa Tox, die Standards für qualitativ hochwertige Post-Consumer-Rezyklate legen, so dass diese wieder im Kosmetikbereich eingesetzt werden. Solange Post-Consumer-Rezyklate nur für minderwertige, einfache Anwendungen umsetzbar waren, hatten Standards keine so entscheidende Bedeutung. Wir bewegen uns jetzt mit unserer Technologie aber in wesentlich höherwertigere Anwendungen. Heute verfolgt man das Ziel des Equal- oder Up-Recyclings und hat den Anspruch, Rezyklate auch in der Lebens- und Kosmetikindustrie einzusetzen. Dazu braucht es Qualitätsnormen - Normen, die oft deutlich strenger sind als die gesetzlichen Vorschriften. Viele Markenartikelhersteller wie Unilever oder Procter & Gamble haben eigene Qualitätsanforderungen definiert, auch um den sicheren Einsatz von Post-Consumer-Rezyklaten zu gewährleisten. Kurzum: Es ist wichtig, dass man Standards weiter vorantreibt, um Rezyklate in gleichwertigen oder höherwertigen Anwendungen einzusetzen, so dass die geforderten Qualitäten möglich und garantiert sind. Am Ende des Tages sind Rezyklate dann mit Datenblättern ausgestattet wie Neuware und man kann exakt das Produkt bestellen, das man haben will? Lackner: Genau, darauf muss es hinauslaufen. Andernfalls werden wir den hochwertigen Rezyklateinsatz nicht zustande bringen. Es muss diese Garantie geben. Und dazu muss man die gesamte Prozesskette im Griff haben. Ansonst wird man sich immer die Frage stellen, wer verantwortlich ist, wenn es am Ende nicht funktioniert. Auch für unsere Kunden in der Recyclingindustrie bringt die Garantie die Sicherheit, dass sie ihre Gesamtanlagen auch für diese anspruchsvollen Geschäftsfelder einsetzen können. Welchen Stellenwert hat das chemische Recycling für Lindner? Lackner: Es gibt schon seit einigen Jahren sehr viele Initiativen in Richtung chemisches Recycling. Es sind häufig ganz neue Player, etwa die petrochemische Industrie, die über diese Schiene in den Recyclingmarkt hereinkommen. Anfangs dachte man, man könne einfach alles in den chemischen Recyclingprozess geben und am Ende komme ein perfektes Produkt heraus. Inzwischen ist klar geworden, dass auch für das chemische Recycling eine Aufbereitung der Abfälle notwendig ist. Für Lindner bedeutet das, dass unsere Vorsortierungsprozesse gut geeignet sind, das Material für das chemische Recycling vorzubereiten. Chemisches Recycling wird das mechanische Recycling sinnvoll ergänzen. Viele Materialströme, die man aus dem Abfall herausholt, können sehr gut kosten- und energieeffizient mechanisch recycelt werden. Es gibt aber Materialströme, die können wir im Mechanischen noch nicht oder noch nicht so gut recyceln. Dafür sind die chemischen Recyclingprozesse die richtige Technologie. Ich glaube aber auch, dass wir im mechanischen Recycling von den Qualitäten her noch lange nicht am Ende angelangt sind. Eines unserer Innovationsprojekte beschäftigt sich mit neuen Reinigungsprozessen und dem Ziel, das Qualitätslevel auf ein neues Niveau zu heben. Welche Neuerungen plant Lindner auf der K zu zeigen? Lackner: Auf der K werden wir die Ergebnisse unserer Prozessoptimierung als Konsequenz unserer Kooperation mit EREMA zeigen. Hier werden wir konkrete Kundennutzen präsentieren. Im Zerkleinerungsbereich werden wir Neuerungen in puncto Energieeffizienz, Wartungsfreundlichkeit und Materialflexibilität zeigen. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Es gibt eine Orientierungssuche am Markt"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Bengt Schmidt, Global Director Packaging bei der Kiefel GmbH Bengt Schmidt. Copyright: Kiefel GmbH Herr Schmidt, kommt das Recycling voran? Bengt Schmidt: Das Recycling ist seit Jahren ein Riesenthema in der Kunststoffindustrie. Technologisch ist heute schon einiges möglich, aber die Aufbereitung der Rezyklate stellt häufig noch eine Herausforderung dar. Gleichzeitig steigt die Nachfrage nach Rezyklaten seitens der Kunststoffverarbeiter stark an. Sie kann aber in vielen Fällen nicht befriedigt werden. Die Mengen, die man aus dem gelben Sack zur Wiederverwertung zur Verfügung hat, reichen dafür nicht aus. Deshalb sind Verarbeiter vielfach gezwungen, Neuware einzusetzen. Bietet Kiefel deshalb Maschinen an, die Produkte aus Naturfasern herstellen können? Schmidt: Naturfasern können ein Weg sein, Kunststoffe in Verpackungen zu ersetzen. Deshalb bieten wir auch Maschinen für fasergeformte Verpackungen an, letztendlich sind das Papierverpackungen. Wir haben hier mittlerweile die zweite Maschinengeneration am Start und vertreiben sie schon in Europa und Nordamerika. Wenn man aber in eine ganz neue Technologie einsteigt, braucht man Partner, die bereit sind, in die nötigen Ressourcen in Bezug auf Personal und Equipment zu investieren, um einer neuen Lösung den Weg zu bereiten – in unserem Fall einer umweltfreundlichen Verpackung. Sie brauchen die Sicherheit, dass sie mit diesen Produkten am Markt auch Erfolg haben. Der Markt ist derzeit aber noch stark auf regulatorische Unterstützung angewiesen. Wie bewerten Sie den Fortschritt der Kreislaufwirtschaft? Schmidt: Die gesamtpolitische Lage führt zu einer Verunsicherung beziehungsweise Orientierungssuche am Markt, die durch verschiedene Faktoren beeinflusst wird, zum Beispiel hohen Energiekosten in Europa, die Neuverhandlung der Handlungsströme durch die neue amerikanische Administration oder auch Gesetzgebungen wie die Verpackungsverordnung PPWR. Und das bedeutet, dass sich die Verarbeiter auch mit Investitionen zurückhalten. Das macht es auch unglaublich schwer, die Kreislaufwirtschaft zu etablieren. Wenn man etwas wirklich will, muss man sich auch mit allen Konsequenzen dafür einsetzen. Im Moment ist es so, dass nichts geschieht, weil jeder abwartet. Dieser Zustand der Ungewissheit ist auch volkswirtschaftlich unbefriedigend. Also was müsste denn passieren? Schmidt: Das einzelne Unternehmen kann nicht viel ändern. Aber hilfreich wäre es sicherlich, wenn die politischen Ziele für die Kreislaufwirtschaft, für das Recycling, für die Rezyklate niedriger und damit realistischer angesetzt würden. Wenn eine Verordnung kommt, bei der alle Kunststoffverarbeiter den Kopf schütteln und sich fragen, wie sie die denn umsetzen sollen, setzt schon Unsicherheit ein. Wenn man aber ein Ziel setzt, dass zwar als anspruchsvoll, aber machbar betrachtet wird, dann wären die Unternehmen auch wieder zuversichtlicher. Wir bei Kiefel sehen uns sehr gut aufgestellt. Wir haben bereits Lösungen entwickelt, die auf Fragen der Zukunft antworten und noch einiges in petto. Beispiele sind das Thermoformen mit recycelten Monomaterialfolien oder mit Naturfasern. Es gibt bei uns auch vieles, das wir noch machen können. Aber es braucht auch immer einen Brand Owner, der die Innovationen treibt. Wie sieht es außerhalb des Fiber-Bereichs aus? Schmidt: Im Polymer-Bereich, also im kunststoffverarbeitenden Bereich, sind Kiefel-Maschinen so ausgelegt, dass sie ganz unterschiedliche Kunststoffe, auch Rezyklate, effizient und mit hoher Qualität verarbeiten können – das zeigen wir natürlich auch auf der diesjährigen K mit unserem neusten Kippmaschinenmodell. Thermoformmaschinen können besser mit Materialschwankungen und Verunreinigungen umgehen, als beispielsweise Spritzgießmaschinen und höhere Recyclinganteile fahren. Sie haben auch eine bessere Energiebilanz. Deshalb bin ich sicher, dass wir in Zukunft noch viele Marktanteile generieren können. Wie stellt Kiefel seine Innovationskraft sicher? Schmidt: Zum einen durch kontinuierliche Investitionen in Technologie, die uns eine Optimierung unserer Maschinen ermöglichen. Zum zweiten durch Partnerschaften in Forschung und Entwicklung. Beispielsweise mit Forschungseinrichtungen wie das Fraunhofer-Institut oder mit Universitäten weltweit. Drittens durch eine noch engere Kooperation mit unseren Kunden. Dazu bauen wir derzeit unsere Customer Innovation Center weltweit stark aus, ganz aktuell mit integriertem Labor an unserem Hauptsitz in Freilassing mit Fokus auf Polymer. Dort geht es vor allem darum, im Kunststoffbereich gemeinsam mit und für unsere Kunden an verschiedenen Materialien zu forschen, Proof of Concepts durchzuführen, Musterproduktionen durchzuführen und verschiedene Tests zu fahren, auch in Bezug auf Werkzeuge. Ziel ist auch, die Prozesse stetig effizienter zu machen. Schließlich wirken wir in zahlreichen Branchen-Initiativen mit. Etwa bei Holy Grail 2.0, wo es um digitale Wasserzeichen zur Kennzeichnung von Verpackungen geht und bei R-Cycle, wo an einem Rückverfolgungsstandard für Verpackungen gearbeitet wird. Diese Mitwirkung bringt uns wichtige Impulse für unsere eigene Innovationstätigkeit. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Die Ultraschall-Technologie ist sicher und nutzerfreundlich"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Michael Boerner, Head of Global Business Development Plastics und Simon Stadtmueller, Expert Medical Applications bei Herrmann Ultraschalltechnik Michael Boerner (l) und Simon Stadtmueller (r) Gibt es neue Produktanwendungen für das Verfahren des Ultraschallschweißens Michael Boerner: Die Ultraschallfügetechnologie wird bereits seit vielen Jahren in Medizinprodukten eingesetzt, etwa in Infusionssets oder in Diagnostik-Tests. Neuerdings sehen wir einen starken Markttrend im Bereich der Medical Wearable Devices. Vor allem bei den so genannten CGM`s, also den Continuous Glucose Monitoring Devices. Das sind kontinuierliche Glukosemess-Sensoren für Diabetes-Patienten. Welche Vorteile bietet hier die Ultraschallfügetechnologie? Simon Stadtmueller: Sie schützt die Sensorelektronik vor Umwelteinflüssen. Die Patienten tragen die Sensoren für 14 Tage mittels eines Klebe-Patchs auf der Haut. Sie können damit schwimmen, duschen und auch Sport treiben. Das Kunststoffgehäuse muss daher hermetisch dicht verschweißt und mit einem Klebeband fixiert werden. Komponenten können ebenfalls durch Ultraschall genietet und verbunden werden. So können hochfeste und gleichzeitig flexible Verbindung mittels Ultraschall hergestellt werden. Ein weiterer Vorteil ist die bessere Verträglichkeit auf der Haut. Vielfach werden Klebstoffe verwendet, die Substanzen wie IBOA oder MBPA enthalten, Hautallergene, auf die viele Menschen reagieren. Dieses Problem entfällt bei Ultraschall. Diese Technologie ist also sicher und nutzerfreundlich. Und sie erhöht die Lebensqualität, denn die Messung über einen Blutstropfen, für den man sich pieksen muss, entfällt. Wie groß ist der Markt, wie schnell wächst er? Boerner: Etwa 540 Millionen erwachsene Menschen weltweit leben mit Diabetes. Fast 7 Millionen Menschen sterben jährlich an den Folgen dieser Krankheit. Die Zahl der Patienten wird für das Jahr 2045 auf 780 Millionen geschätzt. Es geht also steil nach oben. Entsprechend wachsen derzeit viele Hersteller von Diabetes-Technologie-Produkten. Raten von mehr als zehn Prozent sind keine Seltenheit. Dieses Wachstum verläuft aber nicht überall auf der Welt gleich. In vielen Regionen sind die neuen Produkte aus Kostengründen für die Patienten nicht verfügbar. Wir wollen mit unserer Ultraschalltechnologie zu einer sicheren und effizienten Fertigungstechnologie beitragen, um die Produkte für mehr Menschen zugängig zu machen. Sind noch weitere Anwendungen für Ultraschall in den so genannten Wearables in der Pipeline? Boerner: Ultraschallverbindungen sind auch in Insulinpumpen und anderen Drug Delivery Devices zu finden. Hier gibt es sehr ähnliche Herausforderungen für die Hersteller. Zusätzlich gibt es hier weitere Anwendungen für Ultraschall, insbesondere die Bauteile, die in direkten Kontakt mit Insulin oder Medikamenten kommen. Das Verbinden von Kunststoffen mit Membranen oder Silikondichtungen ist sehr gefragt. Dies geschieht prozesssicher, mit nachvollziehbaren Prozessdaten. Auch hier besteht eine hohe Sicherheit für den Patienten, denn auch hier kommt kein Klebstoff mit sensiblen Wirkstoffen in Verbindung mit der Haut. Neben dem Diabetes-Technologie-Markt sehen wir ähnliche Anwendungen auch für Temperatur-Sensoren und für ECG-Sensoren, die man für ein EKG zur Messung der Herzfunktion braucht. Diese werden den Medizinmarkt revolutionieren. Bietet die Ultraschallfügetechnik auch einen Beitrag zur Nachhaltigkeit? Stadtmueller: Der Ultraschallfügeprozess benötigt grundsätzlich sehr wenig Energie und keine weiteren Fügematerialien. Bei thermischen Fügeverfahren muss dagegen dauerhaft Wärme am Werkzeug anliegen. Auch ist bereits für die Produktion von Klebstoffen ein großer Energieaufwand notwendig. Es ist sehr wichtig für Hersteller und Designer, die Optionen der Fügetechnik zu kennen, denn hier wird eine wichtige Entscheidung zur Nachhaltigkeit getroffen. Boerner: Energie steht weltweit an jedem Ort zur Verfügung und es bedarf keiner weiteren Logistik für Verbrauchsmaterialien. Ultraschalltechnologie reduziert dadurch den CO2-Fußabdruck der Produkte. Die Kunststoffe ohne Zusatzstoffe können zum Teil sortenrein recycelt werden. Selbstverständlich können auch Rezyklate oder Bio-Kunststoffe mit Ultraschall verbunden werden. Hierzu hat Herrmann Ultraschall schon viele Studien mit Kunststoffherstellern durchgeführt. Welche Rolle spielen die Automatisierung und die Digitalisierung heute? Stadtmueller: Unsere Kunden nutzen fast ausschließlich automatisierte Fertigungsprozesse. Dabei spielen Reproduzierbarkeit, Qualitäts- und Prozessdaten eine immer wichtigere Rolle. Gerade in der Medizintechnik sind Prozesse validiert und von entscheidender Bedeutung für die Zulassung von Produkten nach den Regularien der EU oder der US-amerikanischen FDA. Diese Zulassungen setzen sehr strenge Rahmenbedingungen für die Hersteller. Unsere Prozessdaten für jede einzelne Schweißung werden von unseren Kunden für die Prozessüberwachung, aber auch für die Rückverfolgbarkeit genutzt. Sie ermöglichen eine lückenlose Dokumentation. Das Motto der nächsten K lautet „The Power of Plastics“. Worin liegt aus Ihrer Sicht die Macht dieses Werkstoffs? Boerner: Kunststoff ist ein Werkstoff mit sehr vielen großartigen Eigenschaften. Die Macht von Kunststoffen in der Medizintechnik, zum Beispiel, liegt in ihrer Fähigkeit, Innovationen zu ermöglichen und gleichzeitig die Bedürfnisse von Patienten und Fachkräften zu erfüllen. Kunststoffe sind hier nicht nur eine kostengünstige, sondern auch eine lebensrettende Ressource. Es liegt an uns, diesen Werkstoff sinnvoll und ressourcenschonend einzusetzen. Da sind wir auf einem sehr guten Weg. Rezyklate und Biokunststoffe halten schon in vielen Bereichen Einzug. Gepaart mit intelligenten Fügeverfahren sollten wir die Vorteile nutzen und die herausragenden Technologien weiterentwickeln. Quelle VDMA Way2K 2025

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  • "Die größten Herausforderungen bei Monomaterialverbunden sind gelöst"

    Interview auf dem Weg zur K 2025 mit Konstantin Klein, Sales Director Blown Film bei der Hosokawa Alpine AG Konstantin Klein Herr Klein, wo setzt der Nachhaltigkeitsgedanke in der Blasfolienextrusion bei Hosokawa Alpine an? Konstantin Klein: In der Blasfolienextrusion beschäftigen wir uns schon lange und intensiv mit recycelbarer Verpackung. Die erste recycelbare PE Verpackung und den ersten Monomaterialverbund haben wir auf der K 2013 vorgestellt. Damals wurde das Thema noch so gut wie gar nicht diskutiert. Die Monomaterialverbunde werden mit unserer MDO-Technologie hergestellt. Sie basiert auf dem monoaxialen Recken von Blasfolie. Erste Gehversuche haben wir hier schon Anfang der 2000er Jahre gemacht. Wir haben also auf diesem Gebiet Pionierarbeit geleistet. Recycelbare, nachhaltige Verpackung ist für Alpine Hosokawa kein neues Thema. Inzwischen sind Monomaterialverbunde im Kommen. Klein: So ist es. Auf der K 2016 gab es für uns die ersten Anzeichen eines stärker werdenden Interesses. 2019 kam dann der Durchbruch und die Nachfrage hat enorm zugenommen. Wir konnten einen großen Zuwachs an Projekten verzeichnen. Bei uns als Blasfolienanlagenhersteller steht das Thema nachhaltige Verpackung auf drei Säulen. Eine davon ist die Herstellung recycelbarer Verpackung aus Monoverbunden. Die zweite ist das Downgauging, also stetig dünnere Folie mit gleichbleibenden Eigenschaften zu produzieren. Und die dritte wichtige Säule ist die Verpackung aus Recyklaten, seien es postindustrielle Recyklate oder Post-Consumer Recyklate. In den letzten sechs oder sieben Jahren hat die Dynamik auf diesen Feldern stark zugenommen. Welche Herausforderungen gibt es bei Monomaterialverpackung? Klein: Kunststoffverpackungen sind über die Jahre immer komplexer geworden. Heutzutage verbindet die Verpackung Ergonomie, Haptik, Design, freie Formgebung und vor allem Produktsicherheit. Diese Komplexität in eine Monoverpackung zu bringen, ist ein längerer technologischer Prozess. Wir sind hier schon sehr weit. Ich würde sogar sagen, dass eine vollumfängliche Verpackungsperformance durch eine Monomaterialverpackung heutzutage abgedeckt werden kann. In puncto Erzeugung von Barriereeigenschaften haben wir mittlerweile einige Möglichkeiten. Auch die Schwierigkeiten im Produktionsprozess sind grundsätzlich beseitigt. Die großen Herausforderungen bezüglich maximaler Ausstoß, minimaler Ausschuss und gute Weiterverarbeitbarkeit sind also gemeistert. Was gilt es dann noch zu tun? Klein: Die Kunden fordern zunehmend eine höhere Qualität der Endprodukte und eine höhere Effizienz der Maschinen. Bei der Effizienz geht es darum, die Materialverluste beim Produktionswechsel zu verringern, ebenso den Randbeschnitt. Das ist das Kernthema bei der Herstellung von MDO-Folien. Es geht auch darum, die Standzeiten und die Serviceintervalle zu minimieren. Zusätzlich fordern die Kunden eine höhere Qualität des Monomaterialverbundes. Am Ende des Tages soll die Verpackung aber kostengünstig sein. Es geht also um die Steigerung der Produktivität. Die erreichen wir zum einen mit unseren Technologien, wie dem Trio System für eine Minimierung des Randbeschnitts oder der Vakuumwalze, die neben einer Reduzierung des Randbeschnitts auch eine hohe Prozesssicherheit gewährleistet. Zum anderen durch unsere flexiblen Maschinen, mit denen man sofort auf Marktveränderungen reagieren kann, also schnell die Auslastung erhöhen kann. Hier spielt die Automatisierung eine wichtige Rolle. Wie überall auch, macht unseren Kunden der Fachkräftemangel zu schaffen. Sie wünschen sich deshalb, dass wir immer mehr Assistenzsysteme in unseren Maschinen verbauen. Das große Ziel ist die sogenannte Mann-lose Maschine, für deren Bedienung man nur sehr wenig Fachpersonal braucht. Wie flexibel muss eine Maschine heute sein? Klein: Die großen Maschinen, vor allem für die Herstellung von Monoverpackung, müssen extrem flexibel sein. Denn sie können aktuell nur in Einzelfällen komplett mit Monoverpackungen ausgelastet werden. Entsprechend muss eine solche Maschine in der Lage sein, eine extrem breite Produktrange zu produzieren. Eine typische Anforderung aus unseren Märkten ist eine 7-Schicht-Anlage mit einer MDO-Einheit, auf der man gereckte Folien im Bereich Lebensmittelverpackung herstellen kann, also gereckte Folien mit oder ohne Barriere. Zugleich kann man auf dieser Maschine aber auch Standardprodukte aus Polyethylen oder Standard-Barrierefolien herstellen. Das gibt unseren Kunden die Möglichkeit, Bestandsmärkte zu bedienen und gleichzeitig Innovationen in deren Verpackung vorwärtszutreiben. Hinzu kommt die Unsicherheit, wie es in Sachen Regulierung weitergeht. Da ist die flexible Maschine eine sehr gute Lösung. Sie gibt den Kunden die Sicherheit, damit auch in zehn Jahren effizient und profitabel zu produzieren. Welche Rolle spielen Rezyklate im Flexible Packaging? Klein: Bei flexiblen Verpackungen sehen wir eine kontinuierlich steigende Nachfrage. Besonders aus dem etablierten Markt Europa. Hier entwickeln sich derzeit Spanien und Deutschland sehr gut. Die Verpackungshersteller legen immer größeren Wert darauf, dass der Anteil von Rezyklaten steigt. Sei es bei einfachen Verpackungsprodukten wie Müllbeutel, wo der Rezyklatanteil bis zu 100 Prozent betragen kann. Sei es in anspruchsvolleren Verpackungen mit einer Materialkombination aus Neuware und Rezyklaten, wo der Anteil des Rezyklateinsatzes auch immer weiter steigt. Die Herausforderungen bei der Rezyklatverarbeitung liegen hier in der inhomogenen Qualität der Rezyklate. Daher ist es anspruchsvoll, eine gleichbleibend hohe Folienqualität zu produzieren. Quelle VDMA Way2K 2025

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