Maschinen und Produktion in der Kunststoff- und Kautschukindustrie

25.07.2023

Ultraschallschweißen von Kunststoff: Fügetechnologie für klebstofffreie Anwendungen

Bei Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG werden medizinische Wearables zusammengeschweißt statt geklebt – zum Vorteil der Benutzenden Exklusiv für K-Mag Die automatisierte Ultraschweiß-Anlage; Copyright: Herrmann Ultraschall 20.02.2025 Wer schon einmal ein Pflaster für längere Zeit tragen musste, weiß: mitunter kann dies die Haut ganz schön reizen. Auslöser sind oft die enthaltenen Klebstoffe, welche die einzelnen Schichten eines Pflasters zusammenhalten. Auch medizinische Wearables, wie etwa CGM-Sensoren für Diabetiker, werden häufig zusammengeklebt. Da diese dauerhaft getragen werden müssen, sind Hautirritationen bei empfindlichen Patienten mehr als nur lästig. Eine Möglichkeit ist deshalb, gänzlich auf den Klebstoff zu verzichten und die Kunststoffbauteile mittels Ultraschallschweißen zusammenzufügen. Wie dieses Verfahren aussieht, darüber sprachen wir für das K-Mag mit Michael Boerner, Head of Global Business Development Plastics bei Herrmann Ultraschalltechnik . Hautirritationen vermeiden – Der Vorteil des Ultraschallschweißens Michael Boerner, Head of Global Business Development Plastics bei Herrmann Ultraschalltechnik. Copyright: Herrmann Ultraschalltechnik Herr Boerner, Chemikalien wie Isobornylacrylat (IBOA) in Klebstoffen können bei medizinischen Wearables Hautirritationen bei den Trägern verursachen. Sie setzen deshalb auf das Ultraschallschweißen. Wie können damit Hautreaktionen vermieden werden? Michael Boerner : Das Schweißen mit Ultraschall ermöglicht es, medizinische Kunststoffe ohne den Einsatz von chemischen Fügeverfahren, wie zum Beispiel Klebstoffen oder Lösungsmitteln, zu verbinden. Stattdessen werden mechanische Schwingungen genutzt, um die Materialien an den Kontaktstellen kurzzeitig zu erhitzen und sicher miteinander zu verbinden. Da dabei keine potenziell reizenden Substanzen wie Isobornylacrylat verwendet werden, gibt es kein Risiko von Hautirritationen und allergischen Reaktionen. Besonders bei Medical Wearables wie CGM-Sensoren, die oft über längere Zeit direkt auf der Haut getragen werden, ist dies ein großer Vorteil für Patientinnen und Patienten. Können Sie den Prozess des Ultraschallschweißens näher erläutern und erklären, wie mechanische Schwingungen genutzt werden, um Kunststoffe ohne Klebstoffe sicher zu verbinden? Boerner : Während des Ultraschall-Schweißprozesses wird elektrische Spannung über einen Konverter in mechanische Schwingungen umgewandelt. Über das Schweißwerkzeug – die Sonotrode – werden diese Schwingungen auf die beiden Fügepartner übertragen. Durch die Reibung zwischen den beiden Bauteilen entsteht an zuvor definierten Kontaktstellen Wärme, wodurch der Kunststoff gezielt aufschmilzt. So entstehen hochfeste Verbindungen auf molekularer Ebene. Im Labor werden für jeden Kunststoff und für jede Anwendung die Parameter überprüft und die Ergebnisse genau untersucht. So können die Kunden sicher sein, ein optimales Produkt zu erhalten; Copyright: Herrmann Ultrachalltechnik Effizienz im Fokus: Vorteile des Ultraschallschweißens gegenüber traditionellen Methoden Welche spezifischen Vorteile bietet das Ultraschallschweißen im Vergleich zu traditionellen Klebe- oder Schweißverfahren, insbesondere in Bezug auf Prozesszeit und Energieeffizienz? Boerner : Je nach Anwendung benötigt Ultraschall häufig nur wenige hundertstel Sekunden, um dichte Verbindungen zu erzeugen. Außerdem können die Bauteile sofort weiterverarbeitet werden. Das ist besonders für die Herstellung von Medizinprodukten von großem Vorteil, die aufgrund des hohen Bedarfs automatisiert produziert werden. Zudem benötigt das Fügen mit Ultraschall nur sehr wenig Energie und keine weiteren Verbundstoffe. Klebstoffe müssen ausgehärtet werden oder bei thermischen Verfahren dauerhaft Temperatur am Werkzeug vorgehalten werden, wofür viel Energie benötigt wird. Thermische Fügeprozesse sind langsamer und erzeugen durch die direkte Temperatureinwirkung von außen Stress am Bauteil, der zum Beispiel zu Verformungen oder Beschädigungen führen kann. Energie, und hier sprechen wir über sehr geringe Energiebedarfe, für den Ultraschallprozess ist weltweit verfügbar. Chemische Fügemittel müssen oft über längere Strecken transportiert werden. Auch dieser Umweltfaktor entfällt durch die Nutzung von Ultraschall als Fügetechnologie. Thermische Fügeverfahren benötigen erheblich mehr Energie, da permanent Hitze zugeführt werden muss. Die gezielte Nutzung von Energie nur in der Fügezone, wie beim Schweißen mit Ultraschall, ist nicht möglich. Die einzelnen Komponenten eines GCM-Sensors können dank Ultraschallschweißtechnik ohne Klebstoffe zusammengefügt werden; Copyright; Herrmann Ultraschall Ultraschallschweißen ist für empfindliche Komponenten wie Hautpflaster und Sensoren geeignet. Wie wird sichergestellt, dass der thermische und mechanische Stress auf das Bauteil minimal bleibt? Boerner : Entscheidend hierfür ist, dass der gesamte Schweißprozess individuell für die Anwendung des Kunden entwickelt wird. Dafür nutzen wir unsere Ultraschall-Labore, in denen die Anwendungsentwickler die richtigen Schweißparameter festlegen. Zu den wichtigsten Parametern gehören unter anderem Kraft, Zeit und Amplitude. Über Schweißversuche kann genau ermittelt werden, wie diese Parameter eingestellt werden müssen, um eine sichere und schonende Verbindung zu erzeugen. Die Werte werden im Steuerungssystem der Schweißsysteme gespeichert und können in der Produktion des Kunden präzise reproduziert werden. Eine weitere, entscheidende Komponente ist der Energierichtungsgeber – so werden die Stellen bezeichnet, in denen die Schmelze während des Schweißprozesses entsteht. Es ist wichtig, dass dieser Energierichtungsgeber korrekt gestaltet ist, damit nur gezielten an dieser Stelle eine Verbindung der beiden Kunststoffe entsteht. Dadurch werden umliegende Bereiche des Bauteils nur minimal thermisch und mechanisch belastet. Wie beeinflusst die Wahl des Kunststoffmaterials die Effektivität des Ultraschallschweißens? Boerner : Grundsätzlich lassen sich alle gängigen thermoplastischen Kunststoffe mit Ultraschall verbinden. Welcher Kunststoff letztlich gewählt wird, hat immensen Einfluss auf den Schweißprozess, da jeder Kunststoff einzigartige Eigenschaften hat. Wir greifen auf Datenbanken und lange Erfahrungen zurück. Als Trusted Advisor lösen wir auch herausfordernde Anwendung. Für das perfekte Ergebnis werden Daten zusammengefasst und stetig überprüft; Copyright: Herrmann Ultraschalltechnik Qualitätssicherung durch intelligente Prozesssteuerung Welche Maßnahmen setzen Sie ein, um eine konsistente Schweißqualität zu gewährleisten, und wie werden die optimalen Schweißparameter für unterschiedliche Anwendungen ermittelt? Boerner : Die reproduzierbaren Ergebnisse sind einer der größten Vorteile der Ultraschall-Schweißtechnologie. Das ermöglicht die intelligente Prozesssteuerung . Dort sind die idealen Parameter für den Prozess hinterlegt. Darüber hinaus überwacht sie den gesamten Fügeprozess und sammelt bis zu 150 Werte pro Schweißung. Diese können jederzeit abgerufen und ausgewertet werden. So erhalten Hersteller die Möglichkeit einer lückenlosen, digitalen Qualitätskontrolle. Um die richtigen Parameter zu ermitteln, werden für jede Anwendung ausführliche Versuchsreihen im Ultraschall-Labor durchgeführt. Dank der Erfahrung unserer Anwendungstechniker wissen sie dabei oft nach wenigen Tests, welche Parameter für welche Kunststoffe geeignet sind, wodurch sich die Prozessentwicklung beschleunigt. Inwieweit ist das Ultraschallschweißen für Bauteile mit komplexen Geometrien geeignet, und welche Designüberlegungen müssen dabei berücksichtigt werden? Boerner : Mit Ultraschall können auch Bauteile mit komplexen Geometrien sicher verbunden werden. Allerdings gibt es einige Faktoren, die dabei berücksichtigt werden müssen, wie zum Beispiel die Wandstärke des Materials oder die Verwendung von verschiedenen Materialien innerhalb derselben Anwendung. Wie bereits erwähnt spielt auch die Nahtgestaltung eine wichtige Rolle für den Schweißprozess. Deshalb ist eine enge Zusammenarbeit zwischen Kunde und Ultraschall-Partner so wichtig – vor allem, wenn es sich um komplexere Bauteile handelt. Die K als Plattform für Innovationen in der Kunststoffindustrie Sie werden als Aussteller auch auf der K 2025 vertreten sein. Worauf dürfen sich Besuchende bei einem Besuch ihres Standes freuen? Boerner : Ultraschall bietet als nachhaltige und schnelle Fügetechnologie vor allem in der Medical-Industrie viele Vorteile. Das wollen wir vor allem auch auf unserem Stand auf der K 2025 zeigen. Dazu haben wir speziell einen neuen Probekörper entwickelt, an dem wir die vielen verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten von Ultraschall live demonstrieren können. Da die meisten Medizinprodukte automatisiert hergestellt werden, zeigen wir zudem, wie sich unsere Module und Komponenten platzsparend in verschiedene Produktionsanlagen integrieren lassen – dank eines solchen Retrofits können auch Hersteller mit bestehenden Anlagen von unserer Technologie profitieren. Inwiefern ist die K die perfekte Plattform für Sie, um Innovationen Ihres Hauses vorzustellen? Boerner : Mit der großen Reichweite und dem internationalen Publikum ist die K für uns jedes Mal aufs Neue ein Highlight und eine hervorragende Bühne, um neue Trends und Themen vorzustellen. Da wir neben Medical auch in zahlreichen anderen Branchen, wie Automotive , Packaging oder Nonwovens unterwegs sind, profitieren wir außerdem von der großen Bandbreite an Besucherinnen und Besuchern. Wir freuen uns daher auf eine spannende Messe und auf viel Interesse an unserem Stand F28 in Halle 11 . Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Simone Ernst (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

Inhouse-Recycling: wirtschaftliches Kunststoffrecycling für die Spritzgussindustrie

Wie WITTMANN durch Digitalisierung die Kreislaufwirtschaft vorantreibt Exklusiv für K-Mag WITTMANN setzt auf Inhouse-Recycling, um die Spritzgussproduktion nachhaltiger zu gestalten. Copyright: WITTMANN 04.12.2024 Steigende Rohstoffpreise, Nachhaltigkeitsdruck und der Aufbau einer Kreislaufwirtschaft stellen die Spritzgussindustrie vor neue Herausforderungen. Mit Inhouse-Recycling, das Abfälle direkt wieder in die Produktion integriert, bietet WITTMANN eine Lösung, die nicht nur Kosten senkt, sondern auch die Umwelt entlastet. Im Interview mit dem K-Mag spricht Michael Wittmann über Lösungsansätze für eine nachhaltigere Kunststoffindustrie, die S-Max 2 Mühlen von WITTMANN sowie die Rolle der Digitalisierung für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. Herausforderungen und Lösungsansätze Michael Wittmann, Geschäftsführer, WITTMANN Technology GmbH. Copyright: WITTMANN Herr Wittmann, vor welchen Herausforderungen steht die Spritzgießindustrie aktuell? Michael Wittmann: Die Herausforderungen sind vielfältig, allen voran der Aufbau einer Kreislaufwirtschaft für Kunststoffe. Es ist unser Ziel und unsere Verantwortung als Kunststoffindustrie, dass keine Kunststoffmaterialien mehr in die Umwelt gelangen – und das weltweit. Hierfür müssen wir informieren und aufklären, die Strukturen – zum Beispiel Sammelsysteme und Recyclingkapazitäten – auf- und ausbauen und neue Technologien für ein noch effizienteres und noch hochwertigeres Recycling entwickeln. Effizient, weil sich Nachhaltigkeit immer auch rechnen muss, damit alle mitmachen. Hochwertig, weil wir nach wie vor zu viel downcyceln. Genau das ist aber eine Sackgasse. Um Materialien wirklich im Kreislauf zu halten, müssen wir sicherstellen, dass Produkte aus Recyclingmaterial die gleichen Anforderungen erfüllen und dieselben Eigenschaften mitbringen wie die Produkte, aus denen das Recyclingmaterial gewonnen wurde. Welche technischen Herausforderungen treten bei der Integration von Recyclingmaterialien in den Spritzgießprozess auf, und wie helfen die S-Max 2 Mühlen von WITTMANN dabei, diese zu bewältigen? Wittmann: Es gibt verschiedene Recyclingverfahren. Mit unseren Mühlen sind wir im Bereich des mechanischen Recyclings unterwegs. Die Mühlen finden direkt im kunststoffverarbeitenden Betrieb Einsatz und machen es möglich, dass Produktionsabfälle, wie Angüsse und Ausschussteile, vor Ort vermahlen und wieder der Spritzgießmaschine zugeführt werden. Vorteile sind eine abfallfreie Produktion sowie der einfache Zugang zu sortenreinem Rezyklat. Die Verarbeiter können durch dieses Inhouse-Recycling sehr kosteneffizient vorgeschriebene Rezyklateinsatzquoten erfüllen. Die Kosten für den Einkauf von Rohmaterial sinken und zudem werden die Kosten für die Entsorgung von Produktionsabfällen eingespart. Was die technischen Herausforderungen betrifft, geht es um konstante Prozesse, die wir durch digitale Assistenz erreichen. Für die Spritzgießmaschine resultieren keine weiteren technischen Herausforderungen. Für die Maschine macht es keinen Unterschied, ob sie Neuware oder Rezyklat verarbeitet. Im neuen Recycling-Center eines namhaften Herstellers für Elektronikkomponenten kommen vier S-Max 2 Mühlen von WITTMANN für das Inhouse-Recycling zum Einsatz. Copyright: WITTMANN Effizienz und Wirtschaftlichkeit durch Inhouse-Recycling Die Verarbeitung von hoch glasfaserverstärkten Kunststoffen stellt oft besondere Anforderungen an das Mahlwerk. Welche Eigenschaften Ihrer S-Max 2 Mühlen ermöglichen eine effiziente Verarbeitung von Materialien mit hohem Glasfaseranteil? Wittmann: Bei der Mühlenwahl gilt es, ebenso wie bei der Auswahl von Spritzgießmaschinen und Peripherie, immer das Material zu berücksichtigen. Für die meisten Materialien reichen klassische Schneidmühlen aus. Für besonders abrasive Materialien, wie glasfaserverstärkte Kunststoffe, haben wir spezielle Oberflächen entwickelt. Außerdem reduziert das Mahlprinzip der S-Max 2 den Verschleiß. Die S-Max 2 arbeitet mit Zahnwalzen und niedrigen Drehzahlen, was ein hohes Drehmoment bei einer reduzierten mechanischen Belastung bedeutet. So erreichen die S-Max 2 Mühlen auch beim Vermahlen von abrasiven Materialien lange Standzeiten. Im Werk sind 15 Spritzgießmaschinen im Einsatz, die eine Vielzahl von Steckern und Steckverbindern produzieren. Zu den neuesten Anlagen zählen zwei energieeffiziente SmartPower Maschinen von WITTMANN, die die Entscheidungsträger überzeugten. Copyright: WITTMANN Die S-Max 2 Mühlen amortisieren sich bereits nach sechs Monaten. Welche Faktoren tragen zu dieser schnellen Amortisierung bei? Wittmann: Die Amortisationszeit hängt immer von der Anwendung ab. Oft sind es sogar weniger als sechs Monate. Es gilt: Je teurer die Rohmaterialien und je höher die Rezyklatanteile, desto schneller rechnet sich die Investition in eine Mühle fürs Inhouse-Recycling. Wie wirkt sich dies auf die Wettbewerbsfähigkeit Ihrer Kunden aus? Wittmann: Ein Kunde aus der Elektronikindustrie sagte uns kürzlich, dass er nur noch durch den Einsatz von Recyclingmaterial wettbewerbsfähige Stückkosten erzielen kann. Er hat deshalb in der Spritzgießfertigung ein Recyclingzentrum mit vier S-Max 2 Mühlen eingerichtet. Seit dem Start des Inhouse-Recyclingprojekts ist der Verbrauch an Neuware kontinuierlich zurückgegangen, was unmittelbar in die Stückkosten eingeht und damit die Wettbewerbsfähigkeit stärkt. Er kann für seine Produkte bis zu 25% Rezyklat beimischen. Digitalisierung für konstante Qualität im Recyclingprozess Eine Materialtonne mit Mahlgut wird mithilfe eines Gabelstaplers und eines durchdachten Sicherheitsmechanismus ins Obergeschoss zur zentralen Materialversorgungsanlage transportiert. Copyright: WITTMANN Welche Rolle spielen Digitalisierung und Automatisierung im Recyclingprozess? Wittmann: Beide Themen spielen eine sehr große Rolle, wobei voneinander unabhängige, unterschiedliche Effekte erzielt werden. Automatisierung ist in den Betrieben der Kunststoffverarbeitung vor allem in den Hochlohnländern ein Muss. Und das bezieht sich nicht nur auf ein automatisiertes Teilehandling durch die Integration von Robotern in die Spritzgießmaschinen. Auch unsere Mühlen erreichen einen hohen Automatisierungsgrad. So macht zum Beispiel das automatische Selbstspannsystem bei unseren Schneidmühlen ein ständiges Nachspannen des Antriebsriemens überflüssig, womit die Mühlen wartungsfrei betrieben werden können. Für das automatische Entleeren des Mahlgutbehälters befindet sich im Mahlgutbehälter der Mühle ein Niveausensor. Digitale Assistenz nutzen wir in der Spritzgießmaschine, um einen konstanten Prozess zu erreichen. Die Qualität von Recyclingmaterialien – vor allem PCR aus kommunalen Sammlungen – unterliegt größeren Schwankungen als die Qualität von Neuware. Genau hier setzt HiQ Flow an. Die Software ermittelt während der Einspritzphase die Viskosität der Kunststoffschmelze. Weicht die Viskosität vom Referenzwert ab, passt sie die Verarbeitungsparameter an die aktuellen Gegebenheiten an, um das Bauteilgewicht konstant zu halten. Dies passiert in Bruchteilen einer Sekunde und genau darin liegt die große Chance der Digitalisierung. Die Produktion von Ausschuss lässt sich so proaktiv verhindern. Gravimetrische Dosiergeräte vom Typ Gravimax speisen das Mahlgut präzise grammgenau in die Materialversorgung ein. Copyright: WITTMANN Welche Herausforderungen sehen Sie für Ihre Kunden in den kommenden Jahren, und wie wird WITTMANN sie dabei unterstützen, diese zu meistern? Wittmann: Viele der aktuellen Herausforderungen resultieren aus gesetzlichen Vorgaben. Bis zum Jahr 2050 will die EU klimaneutral sein. Das verpflichtet auch produzierende Unternehmen, ihre CO2-Emissionen sukzessive zu reduzieren, womit der Product Carbon Footprint (PCF) in den Fokus rückt. Die Information über den CO2-Fußabdruck einzelner Produkte ist die Voraussetzung, wirkungsvolle Maßnahmen zur Reduktion von Treibhausgasemissionen umzusetzen. Es geht also um Transparenz. Denn in den PCF gehen Emissionen aus dem gesamten Lebenszyklus eines Produkts – von der Rohstoffgewinnung bis zum Recycling – ein. Entsprechend mühsam kann sich die Berechnung gestalten. Mit einer neuen Software vereinfachen wir für unsere Kunden diesen Prozess. Die Software steht zukünftig als neue Funktionalität von TEMI+, dem MES der WITTMANN Gruppe, zur Verfügung. Zur Bestimmung des für die Berechnung benötigten Energieverbrauchs der Produktionszelle haben wir ebenfalls eine eigene Software entwickelt. iMAGOxt macht Zyklus für Zyklus den Energieverbrauch jedes einzelnen Verbrauchers innerhalb der Produktionszelle transparent. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Elena Blume (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

Materialtests für den Weltraum

Wie das NextSpace TestRig die Zukunft der Raumfahrt sichert Exklusiv für K-Mag Ersatzteile und Werkzeug direkt im Weltall herstellen zu können, würde die Raumfahrt revolutionieren. Material mit viel Gewicht müsste nicht mehr umständlich mit Raketen ins All transportiert werden; Copyright: envato 18.06.2025 Materialien für den Weltraum müssen in der Luft- und Weltraumtechnologie extremen Bedingungen standhalten: Vakuum, starke Temperaturschwankungen und mechanische Belastungen wirken gleichzeitig auf Bauteile und Strukturen ein. Herkömmliche Testmethoden stoßen hier schnell an ihre Grenzen. Mit dem NextSpace TestRig der University of Glasgow schließt nun ein neu entwickeltes Prüfverfahren diese Lücke. Finanziert von der britischen Raumfahrtbehörde ermöglicht die Testplattform, die von Dr. Gilles Bailet und seinem Team entwickelt wurde, realitätsnahe Simulationen für die Qualifizierung von Materialien und Komponenten für den Einsatz im All – und bietet darüber hinaus auch spannende Impulse für Anwendungen auf der Erde. Dr. Gilles Bailet; Copyright: Gilles Bailet / University of Glasgow Warum herkömmliche Materialtests für die Raumfahrt nicht ausreichen Herr Dr. Bailet, was war die Motivation für die Entwicklung des NextSpace TestRig? Gilles Bailet: In der Raumfahrtindustrie werden fortschrittliche Werkstoffe und additive Fertigung rasch eingeführt, aber es fehlen realistische Testmethoden, um zu verstehen, wie sich diese Werkstoffe in der tatsächlichen Weltraumumgebung verhalten. Herkömmliche Qualifizierungsmethoden ignorieren oft die extremen Bedingungen, die in der Umlaufbahn oder auf dem Mond herrschen - insbesondere die kombinierten Auswirkungen von Ultrahochvakuum und thermischen Zyklen. Das NextSpace TestRig, das von der britischen Raumfahrtbehörde ( UK Space Agency - UKSA) finanziert wird, wurde entwickelt, um diese Lücke zu schließen. Unser Ziel war es, eine bodengestützte Plattform zu schaffen, die in der Lage ist, weltraumähnliche Umgebungen bei gleichzeitiger mechanischer Belastung zu simulieren, um besser vorhersagen zu können, wie sich Materialien in missionskritischen Szenarien verhalten. Welche spezifischen Bedingungen können mit dem NextSpace TestRig simuliert werden - und warum sind sie für die Materialprüfung so wichtig? Bailet: Das TestRig, das in unserem NextSpace TestRig untergebracht ist, kann gleichzeitig Ultrahochvakuum (~10-⁶ mbar) und extreme thermische Zyklen (-100°C bis +200°C) simulieren und gleichzeitig mechanische Prüfungen in Echtzeit (bis zu 20.000 Newton Kraft) durchführen. Diese Kombination ist von entscheidender Bedeutung, da viele Materialien - insbesondere Polymere und Verbundwerkstoffe - unter solchen Bedingungen erhebliche Veränderungen der Bruchfestigkeit, Steifigkeit oder der Versagensarten erfahren. In einem Test beobachteten wir bei einem 3D-gedruckten Polymer (Nylon PA12) eine um 43 % geringere Bruchdehnung, wenn es im Vakuum und nicht bei Umgebungsbedingungen getestet wurde. Diese Effekte sind in herkömmlichen Laborumgebungen einfach nicht sichtbar, aber sie sind entscheidend für die Entwicklung sicherer und zuverlässiger Komponenten für Weltraummissionen. Wie Hochleistungskunststoffe zum Strahlenschutz im Weltraum beitragen, können Sie in diesem Interview erfahren! Dr. Gilles Bailet während eines Parabelflugs in der Schwerelosigkeit zur Demonstration der Technologie, die seiner Ausgründung In-Space Manufacturing zugrunde liegt; Copyright: Gilles Bailet / University of Glasgow 3D-gedruckte Polymere und metallische Werkstoffe im Fokus der Weltraumtests Welche Arten von Materialien/Kunststoffen oder Komponenten werden typischerweise getestet und für welche Anwendungen sind sie vorgesehen? Bailet: Wir haben eine Reihe von additiv gefertigten Polymeren wie PA12 getestet und erweitern nun unser Angebot auf metallische Werkstoffe wie Inconel und Titanlegierungen. Diese Werkstoffe werden häufig in Satellitenstrukturen, Antennenträgern, Wärmeregulierungskomponenten und leichten mechanischen Teilen verwendet. Viele der Tests konzentrieren sich auf flugtaugliche Geometrien und helfen den Raumfahrtunternehmen, ihre Qualifikationsdaten zu verfeinern und Überkonstruktionen zu reduzieren. Wir arbeiten auch eng mit internationalen Partnern zusammen, die ISRU (In-Situ Resource Utilisation) und 3D-Druck mit aus Regolith gewonnenen Materialien für die Mondinfrastruktur erforschen. Das sollten Sie wissen! Der NextSpace TestRig simuliert ultra-hohes Vakuum, extreme Temperaturschwankungen und mechanische Belastungen – gleichzeitig . Getestet werden u.a. Polymere wie PA12, Metalle wie Inconel und Titanlegierungen – für Satelliten, Antennenträger und Thermalbauteile für künftige Anwendungen auf dem Mond. Bei einem Test an 3D-gedrucktem Nylon PA12 zeigte sich: Im Vakuum reduzierte sich die Bruchdehnung um 43 % im Vergleich zu normalen Laborbedingungen. Additive Fertigung als Schlüsseltechnologie für die autonome Produktion im All Welche Rolle spielt der 3D-Druck im Zusammenhang mit Weltraummaterialien, insbesondere im Hinblick auf die autonome Produktion im Weltraum? Bailet: Der 3D-Druck - oder die additive Fertigung - ist von zentraler Bedeutung für die Vision der autonomen Fertigung im Weltraum (ISAM). Er ermöglicht es uns, Komponenten direkt in der Erdumlaufbahn oder auf dem Mond zu produzieren und damit die Abhängigkeit von der teuren und begrenzten Logistik zwischen Erde und Weltraum zu verringern. Doch um ISAM realisierbar zu machen, müssen wir sicher sein, dass sich gedruckte Materialien unter Weltraumbedingungen wie erwartet verhalten. Unser TestRig trägt dazu bei, diese Sicherheit zu schaffen. Es unterstützt auch künftige Pläne für eine mechanische In-situ-Charakterisierung, bei der die Prüfgeräte selbst miniaturisiert und in der Umlaufbahn oder auf der Mondoberfläche eingesetzt werden könnten, um Strukturen in Echtzeit zu validieren. Wie können die Erkenntnisse aus dem TestRig auf industrielle Anwendungen auf der Erde übertragen werden - zum Beispiel im Bereich der Hochleistungsmaterialien? Bailet: Es besteht ein großes Potenzial, die Erkenntnisse aus der Materialprüfung im Weltraum auf die Hochleistungsindustrie auf der Erde zu übertragen. Sektoren wie die Luft- und Raumfahrt, die Nuklearindustrie, die Tiefsee und der Energiesektor sind häufig mit ähnlich rauen Bedingungen konfrontiert - extreme Hitze, Vakuum, Strahlung oder aggressive Chemikalien. Unsere Methoden helfen dabei, zu charakterisieren, wie sich Materialien unter gekoppelten Belastungen verschlechtern, was besonders für sicherheitskritische Komponenten oder neue additive Fertigungsverfahren relevant ist. Wir verzeichnen bereits Interesse von Industriepartnern, die Polymere und Verbundwerkstoffe der nächsten Generation für leichte, missionskritische Anwendungen auf der Erde erforschen. Das NextSpace Testrig-Team vor der neuen Anlage (Dr. Gilles Bailet, FRAeS; Matthew Deans; Charlie Patterson); Copyright: Gilles Bailet/Universtiy of Glasgow Nächste Schritte: Miniaturisierte Testsysteme für den Einsatz im All Was sind die nächsten Schritte? Gibt es bereits konkrete Anwendungen oder geplante Tests mit neuen Materialien oder Komponenten? Bailet: Aufbauend auf dem Erfolg des NextSpace Testrigs planen wir nun eine Miniaturisierung des Systems für den Einsatz in der Umlaufbahn und schließlich auf dem Mond. Gleichzeitig sind wir bestrebt, andere Akteure in diesem Bereich zu unterstützen, um sicherzustellen, dass die Herstellung im Weltraum (ISM) zu einem sicheren und nachhaltigen Unterfangen für die gesamte Branche wird. Darüber hinaus haben wir uns dem Scottish Enterprise High Growth Spin-Out Programme angeschlossen, um unsere eigenen In-Space-Manufacturing-Technologien zu vermarkten, die darauf abzielen, funktionale Strukturen wie Antennen und Solarpaneele direkt im Orbit in 3D zu drucken - ein Schritt, der die Fähigkeiten von Raumfahrzeugen und die Flexibilität von Missionen erheblich verbessern könnte. Das K-Mag gibt Ihnen Einblicke in aktuelle Projekte, die die Potenziale moderner Kunststoffe sichtbar machen. Erleben Sie, wie Wissenschaft und Industrie gemeinsam an Lösungen arbeiten. 3D-Druck und Additive Fertigung entdecken Das Portrait wurde KI-generiert. Redaktion: Simone Ernst | K-Mag Simone Ernst schreibt seit achtzehn Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2024 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders beschäftigen sie Themen wie Kunststoffrecycling, Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie und Karrierewege in der Kunststoff- und Kautschukbranche. Auf einen Blick Der NextSpace TestRig ermöglicht realitätsnahe Materialtests für den Einsatz im All, indem er Vakuum, extreme Temperaturen und mechanische Belastungen kombiniert. Besonders für 3D-gedruckte Materialien wie Nylon PA12 zeigt sich dabei, wie stark sich deren Eigenschaften im Weltraum verändern können. Getestet werden unter anderem Polymere und Metalle, die in Satellitenstrukturen und künftigen Mondmissionen eingesetzt werden sollen. Dr. Gilles Bailet Der engagierte Luft- und Raumfahrtingenieur (Systeme Power & Energy) und Dozent für Raumfahrttechnik, Bereich Additive Manufacturing an der Universität Glasgow, entwickelt 3D-Druckverfahren für extreme Umgebungen wie den Weltraum. Ein Schwerpunkt liegt derzeit auf der Nutzung lokaler Ressourcen wie Mondstaub zur Fertigung von Materialien im Weltraum. Zur Universität Glasgow - Dr. Gilles Bailet Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

„Oberflächengüte in Spritzgieß-Qualität“: Warum nicht-planare Slicing-Software ein Game-Changer für die Additive Fertigung ist

Layer Performance-Software minimiert Materialverbrauch und Nachbearbeitung Exklusiv für K-Mag Fertigung einer 1,8 m langen Form für Automobil-Karosserie-Komponenten. Durch optimierte Slicing-Strategien konnten Fertigungsdauer und Materialnutzung um 70 % reduziert werden. Copyright: Institut für Kunststoffverarbeitung / Layer Performance 27.08.2025 Wie lässt sich 3D-Druck schneller, sparsamer und mit Spritzguss-Qualität realisieren? Welche Rolle spielt dabei Slicing-Software? Antworten auf diese Fragen erhielt das K-Mag im Gespräch mit Lukas Pelzer von der Layer Performance GmbH. Lukas Pelzer, Geschäftsführer der Layer Performance GmbH; Copyright: Layer Performance Herr Pelzer, welches Problem in der additiven Fertigung wollten Sie mit Ihrer Software konkret lösen? Lukas Pelzer: Die Additive Fertigung bietet gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren viele Vorteile, bspw. die werkzeuglose Fertigung beliebiger, komplexer Geometrien und eine sehr hohe Agilität: Die Wirtschaftlichkeit ist nicht mehr an die Anzahl der Gleichteile gekoppelt und Produkte können individualisiert werden und Fertigung on Demand ist möglich. Allerdings bestehen Herausforderungen, die eine Transformation der Industrie durch additive Fertigungstechnologien hemmen: Der schichtbasierte Ansatz führt häufig zu mangelnder Bauteilqualität hinsichtlich Oberflächengüte und mechanischer Eigenschaften. Hier setzt unsere Software an: Die Layer Performance-Prozessvorbereitungssoftware übernimmt und optimiert den Schritt des Slicing und erstellt anwendungsgerechten Maschinencode für beliebige Anlagen der materialextrudierenden Additiven Fertigung. Der 3D-optimierte Maschinencode ermöglicht im Vergleich zu bisherigen Lösungen bis zu 10-mal schnellere Fertigung bei 90 % weniger Material und 96 % weniger Energie , bei bis zu 4-mal höherer mechanischer Belastbarkeit der Bauteile und Oberflächengüte in Spritzgieß-Qualität. Wussten Sie? Die meisten 3D-Drucker arbeiten in planaren Schichten – also wie ein Lasagne-Auflauf. Layer Performance macht Schluss mit den Schichtgrenzen und denkt das Slicing dreidimensional: So wird aus Lasagne eher eine Eiswaffel mit Spiralmuster. Dank nicht-planarem Slicing lassen sich mit Layer Performance sogar Freiformflächen bedrucken – theoretisch also auch eine Banane . Praktisch zeigt sich das etwa bei der Funktionalisierung individueller Medizingeräte. In der Slicing-Software steckt nicht nur Mathematik, sondern auch künstliche Intelligenz : Die Bahnplanung passt sich an Belastungen an – ähnlich wie bei Faserverbundwerkstoffen. Luftfahrt-Scharnier. Oben: konventioneller Slicer: kann reale Belastung nicht berücksichtigt – das Bauteil versagt vorzeitig. Unten: Layer Performance Slicer: die Schichten werden entlang der kritischen Lastpfade ausgelegt, die Bauteilfestigkeit wird gesteigert; Copyright: Layer Performance Skalierbare Individualisierung und 3D-Druck auf Freiformflächen Was sind typische Herausforderungen im Produktionsalltag? Pelzer: Eine typische Herausforderung ist das Spannungsfeld zwischen Massenfertigung und Individualisierung : Zunehmende Anforderungen an Modularität, Upgradefähigkeit und Funktionalisierung erfordern es, dass wir Produktion neu denken – vor allem in Hochlohnländern. Die Layer Performance Slicing-Software ermöglicht neue Ansätze, indem die Kombination konventioneller und additiver Fertigungsverfahren einfach und niederschwellig ist: Aufgrund des 3D-optimierten, nicht-planaren Maschinencodes sind unsere Kundinnen und Kunden erstmalig nicht daran gebunden, Komponenten nur auf ebenen Bauplattformen aufzubauen. Stattdessen können Stränge, Schichten und ganze Geometrien direkt auf bestehende Bauteile mit Freiformflächen aufgetragen werden. So lassen sich individuelle Produkte schneller, günstiger und skalierbar fertigen . Wie funktioniert Ihre Softwarelösung konkret, was ist das Besondere an Ihrer Herangehensweise? Pelzer: Üblicherweise werden in der Additiven Fertigung Bauteile in Schichten erstellt. Dies führt zu einer Reihe von Nachteilen, wie beispielsweise schlechte Oberflächenqualität und geringe mechanische Eigenschaften senkrecht zu den Schichten. Ein Beispiel: Mechanische Eigenschaften von 3D-gedruckten Bauteilen sind aktuell stark richtungsabhängig. Während in Strangrichtung die Eigenschaften des Grundwerkstoffs erreicht werden, weisen die Bauteile in Aufbaurichtung aufgrund des Schichtverbunds eine deutlich geringere Festigkeit und Steifigkeit auf. Ein ähnliches Verhalten weisen Faserverbundwerkstoffe auf, jedoch wird dies hier nicht als Nachteil gewertet – im Gegenteil wird hier die Anisotropie des Werkstoffs gezielt genutzt. Und das ermöglichen wir mit unserer Slicing-Software auch für die Additive Fertigung: Stränge können anhand eines Lastfalls ausgerichtet werden. Dadurch kann die Festigkeit um den Faktor vier gesteigert werden. Wie lässt sich Ihre Software in bestehende Maschinenparks oder Produktionsprozesse integrieren? Pelzer: In der Prozesskette der Additiven Fertigung setzt Layer Performance an der Stelle des Slicing an. Dabei führen wir keine neuen Prozessschritte ein, sondern ersetzen herkömmliche Slicing-Programme durch unsere optimierte, browserbasierte Software. Der entstehende Maschinencode ist für alle materialextrudierenden Anlagen und alle Werkstoffe nutzbar. 3D-gedruckte Schuhsohle. Links: Geringe Oberflächengüte und Treppenstufen durch Verwendung eines konventionellen Slicers. Rechts: Glatte Oberfläche und präzise Fertigung durch Verwendung des Layer Performance Slicers. Copyright: Layer Performance 3D-optimierte Bahnplanung für weniger Stützmaterial und bessere Oberflächen Wie wichtig ist das Thema Design for Additive Manufacturing – und welchen Einfluss hat Ihre Software darauf? Pelzer: Das ist ein wichtiges Thema. Denn dank 3D-optimierter Bahnplanung sind mit Layer Performance die geometrischen Freiheiten bei Design und Fertigung deutlich höher. Beispielsweise werden erstmalig Freiformflächen nicht mehr nur angenähert, sondern präzise abgebildet. Ebenso ist das Aufdrucken auf Freiformflächen möglich. Die Vermeidung des typischen Treppenstufeneffekts sorgt für ausgezeichnete Oberflächen in Spritzgussqualität ganz ohne Nachbearbeitung. Durch die Vermeidung von Stützmaterial können Überhänge deutlich steiler ausgelegt werden, was eine größere Freiheit bei der Konstruktion ermöglicht. Für hochfunktionale Bauteile bietet die gezielte Festlegung mechanischer Eigenschaften analog zur Verarbeitung von Faserverbundwerkstoffen ganz neue Möglichkeiten. Die gezielte Programmierung lokaler Steifigkeiten ist für verschiedenste Branchen vorteilhaft, beispielsweise für die ergonomiegerechte Individualisierung im Bereich Medizin und Gesundheit . Das Portrait wurde KI-generiert. Redaktion: Simone Ernst | K-Mag Simone Ernst schreibt seit achtzehn Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2024 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders beschäftigen sie Themen wie Kunststoffrecycling, Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie und Karrierewege in der Kunststoff- und Kautschukbranche. Auf einen Blick Die Slicing-Software von Layer Performance ermöglicht nicht-planaren 3D-Druck mit deutlich besserer Oberflächenqualität, höherer Festigkeit und weniger Materialeinsatz. Mitgründer Lukas Pelzer erklärt im Interview, wie sich so Freiformflächen direkt bedrucken und Bauteile in Spritzgieß-Qualität ohne Nachbearbeitung fertigen lassen. Lukas Pelzer Lukas Pelzer ist Mitgründer des Start-ups Layer Performance , das neuartige Softwarelösungen für die additive Fertigung entwickelt und 2024 mit dem Gründungspreis+ des Bundeswirtschaftsministeriums ausgezeichnet wurde. Zudem ist er wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Kunststoffverarbeitung (IKV) der RWTH Aachen. Lukas Pelzer auf LinkedIn Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

3D-Druck neu definiert: Kunststoffbauteile präziser und schneller fertigen

Elektrophotografischer 3D-Druck der TH Köln und mz Toner Technologies bietet Potenzial für Anwendungen in Raumfahrt und Elektronik Exklusiv für K-Mag Das neue 3D-Druck-Verfahren eignet sich für die Herstellung präziser Kunststoffteile unter Bedingungen der Schwerelosigkeit. Copyright: Oulailux – stock.adobe.com 06.11.2024 Vor wenigen Jahren noch war der 3D-Druck ein Nischenprodukt. Heute ist er längst marktrelevant. Das Marktvolumen für 2024 wird auf 27,52 Milliarden US-Dollar geschätzt, bis 2032 wird eine jährliche Wachstumsrate von 23,6% prognostiziert. Doch trotz des rasanten Anstiegs gibt es Grenzen, beispielsweise bei der Produktionsgeschwindigkeit oder der Druckgenauigkeit. Das elektrophotografische 3D-Druckverfahren der TH Köln könnte diese Einschränkungen überwinden. Im Interview mit dem K-Mag erklärt Prof. Dr. Danka Katrakova-Krüger, welche Vorteile dieses Verfahren hat und welche Branchen davon profitieren können. Von der Idee zur Umsetzung: Der Weg zu einem innovativen Druckverfahren Prof. Dr. Danka Katrakova-Krüger, Labor für Werkstoffe am Institut für Allgemeinen Maschinenbau, Technische Hochschule Köln. Copyright: TH Köln Wie entstand die Idee für das Forschungsvorhaben, und was waren die wichtigsten Ziele des Projekts? Prof. Dr. Danka Katrakova-Krüger: Unser Firmenpartner mz Toner hatte bereits Erfahrung im "flachen" Druck aus dem Bereich Keramikdekor. Um daraus dreidimensionale Objekte zu erhalten, wurde aber noch ein zusätzlicher Schritt benötigt, bei dem die zuvor gedruckten (Mehrfach-)Schichten gestapelt und miteinander verbunden werden. Dazu mussten Toner aus passenden Polymerwerkstoffen entwickelt werden. Das Verfahren hat großes Potenzial für die Anwendung, zum Beispiel für Ersatzteile im Weltraum bei fehlender oder niedriger Gravitation, da kein loses Pulver verwendet wird, die Partikelgrößen aber so sind, dass gute mechanische Eigenschaften erreicht werden können. Können Sie den Druckprozess, der in Ihrem Verfahren verwendet wird, näher erläutern? Katrakova-Krüger: Das neue elektrophotographische 3D-Druckverfahren funktioniert wie folgt: Zunächst wird analog zum Laserdruck ein elektrisches Ladungsbild selektiv auf einer geladenen Fototrommel erzeugt. An den Stellen des Ladungsbildes sammelt sich das Tonergemisch an, wodurch eine Schicht des Bildes entsteht. Die Polymerpartikel dieser Schicht werden anschließend von der Fototrommel auf das Transfermedium übertragen und vorfixiert. In einer separaten Maschine werden die einzelnen Schichten vom Transfermedium übereinandergelegt und fixiert, um das fertige dreidimensionale Bauteil zu erzeugen. Abbildung 1: elektrisches Ladungsbild wird erzeugt. Copyright: mz Toner Technologies Abbildung 2: Schichten werden von Transfermedium übertragen und fixiert. Copyright: mz Toner Technologies Herausforderungen und Lösungen im Entwicklungsprozess Welche besonderen Herausforderungen mussten bei der Entwicklung dieses neuartigen 3D-Druckverfahrens überwunden werden? Katrakova-Krüger: Es waren im Wesentlichen drei Hürden, die es zu überwinden galt: Toner, Transfermedium und Stempelmaschine. Besonderer Fokus in der Entwicklung lag auf den Tonern, die ein komplexes Gemisch aus zu druckendem Material, bei uns Polymer, Trägermaterial und vielen anderen Zusätzen in der richtigen Menge und Morphologie darstellen. Anspruchsvoll ist auch die Einstellung der triboelektrischen Ladung. Die nächste Herausforderung war es, ein geeignetes Transfermedium zu finden. Dieses muss einerseits gute Haftung der gedruckten Schichten gewährleisten und gleichzeitig auch ein gutes Ablösen im Stempelprozess ermöglichen. Beim Stempeln gab es verschiedene Aspekte zu beachten, insbesondere aber Positionierungsgenauigkeit, Druckverteilung und Temperatur im Bauraum. Es mussten dann noch die optimalen Prozessfenster für die unterschiedlichen Polymere ermittelt werden. Vergleichbare Materialeigenschaften und Wettbewerbsvorteile Gedruckte Zugproben auf Transfermedium. Copyright: mz Toner Technologies Welche Materialeigenschaften und mechanischen Eigenschaften weisen die gedruckten Bauteile auf, und wie vergleichen sie sich mit Bauteilen aus anderen Fertigungsverfahren wie dem Schmelzschichtverfahren oder Spritzgussverfahren? Katrakova-Krüger : Ein elektrophotografisch gedruckter Zugstab aus ABS weist eine Zugfestigkeit von circa 1900 MPa, ein E-Modul von circa 40 MPa und eine Bruchdehnung von gut 2 Prozent auf. Dies bedeutet, dass wir bei der Zugfestigkeit 25 Prozent über der von FDM (1627 MPa) und 20% unter der von Spritzguss (2300 MPa) liegen. Das E-Modul unserer Probe ist bei gleichem Werkstoff um 43% höher als bei FDM (22 MPa) und nur 12% niedriger als bei Spritzguss (44 MPa). Bei der Bruchdehnung liegen wir mit ähnlich wie FDM bei circa 3%, doch deutlich unter den Werten, die im Spritzguss erreicht werden (12%). Es wird jedoch kontinuierlich daran gearbeitet, die mechanischen Eigenschaften weiter zu verbessern. Welche Vorteile bietet dieses Verfahren, zum Beispiel für die industrielle Anwendung, gegenüber anderen 3D-Druck-Verfahren? Katrakova-Krüger: Dank der hohen Druckgeschwindigkeit der Elektrofotografie und des Zwei-Schritt-Verfahrens können hohe Produktionsraten erzielt werden. Die Verwendung kleiner Polymerpartikel ermöglicht eine hohe Druckauflösung. Es ist zudem möglich, verschiedene Materialien in einem Bauteil zu verarbeiten und mehrere Teile gleichzeitig zu produzieren. Da der Prozess nicht von der Schwerkraft abhängig ist, wäre auch eine Anwendung im Weltraum möglich. Wie hoch ist der aktuelle Durchsatz des entwickelten 3D-Druck-Prototyps und welche Faktoren beeinflussen die Anzahl der herstellbaren Werkstücke? Katrakova-Krüger: Die maximale Aufbaurate hängt von der 2D-Druckergröße und der Anzahl der Stempelmaschinen ab. Im 2D-Bereich sind derzeit Druckgeschwindigkeiten von bis zu 5 m² pro Minute möglich. Das Drucken mehrerer Schichten eines Bauteils oder das Drucken verschiedener Bauteile gleichzeitig ist möglich. Es können gleichzeitig bis zu 8 unterschiedliche Tonermaterialien pro Schicht gedruckt werden. Die Gesamtproduktionsgeschwindigkeit steigt, je mehr Transfereinheiten parallel arbeiten. Grundsätzlich ist das Verfahren in der Lage, in Bezug auf die Stückzahlen mit dem Spritzgießen zu konkurrieren. Industrielle Anwendungen und Potenziale für die Zukunft Fertiger Zugstab (hier ABS). Copyright: TH Köln Welche Rolle könnte diese Technologie in der Zukunft der additiven Fertigung spielen und welche Branchen könnten besonders profitieren? Katrakova-Krüger: Das elektrophotografische 3D-Drucken stellt eine ernstzunehmende Konkurrenz zum Spritzgießen dar. Im Gegensatz zum klassischen Spritzguss erfordert dieser Prozess keine speziell angefertigten teuren Werkzeuge. Daher können mit demselben Maschinenaufbau verschiedene Bauteile ohne Umrüstung gefertigt werden. Dies führt zu Einsparungen bei Lager-, Herstellungs- und Umrüstungskosten und ermöglicht eine vollständige Automatisierung des Prozesses im Sinne von Industrie 4.0. Darüber hinaus wird das Verfahren derzeit auf weitere Materialien ausgeweitet, sodass elektrophotografisches 3D-Drucken langfristig auch für metallische und keramische Werkstoffe verfügbar sein sollte. Viele Anwendungsbereiche sind denkbar: in der Raumfahrt, die Auslöser für die Entwicklung war, aber auch in der Elektronik, für Solarzellen, Batterien, und warum nicht auch für Consumer Goods wie Haushaltselektrogeräte – Material- und Farbkombinationen wären keine Grenzen gesetzt. Elena Blume (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Additive Fertigung

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25.07.2023

traceless materials sichert sich €36,6 Mio. Series A-Finanzierungsrunde für den Bau erster Industrieanlage für ihre biozirkuläre Alternative zu Plastik

Copyright: traceless 01.12.2023 Das Bioökonomie-Startup traceless materials, das ein natürliches Biomaterial als Alternative zu Kunststoff herstellt, gibt den Abschluss einer Finanzierungsrunde in Höhe von 36,6 Millionen Euro bekannt. Die Series A-Finanzierungsrunde wird von dem Private-Equity-Fonds UB Forest Industry Green Growth Fund ("UB FIGG") angeführt, der in nachhaltige und ressourceneffiziente forstwirtschaftliche und biobasierte Industrien investiert, und von SWEN Blue Ocean komplementiert, die in Innovationen investieren, die dazu beitragen, drei existenzielle Bedrohungen für die Gesundheit der Ozeane zu bekämpfen: Überfischung, Verschmutzung und Klimawandel. An der Finanzierungsrunde beteiligten sich außerdem ein lokales Bankenkonsortium bestehend aus der GLS Bank, Hamburg, und der Hamburger Sparkasse, ebenso wie die drei bestehenden Investoren des Unternehmens, der Green-Tech-Investor Planet A, der Seed-Investor High-Tech Gründerfonds (HTGF) und der Deep-Tech-Investor b.value. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Transformation zu Kreislaufwirtschaft Kunststoffe hinterlassen nicht nur die sichtbaren Spuren der globalen Plastikverschmutzung, sondern tragen durch ihre ressourcenintensive Herstellung aus fossilen Rohstoffen auch maßgeblich zur Klimakrise bei. Als Teil einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft bietet die Bioökonomie eine Lösung: traceless materials hat ein ganzheitlich nachhaltiges Material entwickelt, um die Plastikkrise zu bekämpfen. Das natürliche Biomaterial traceless® ist zertifiziert vollständig biobasiert, heimkompostierbar und plastikfrei. Durch die Verwendung von landwirtschaftlichen Reststoffen werden wertvolle Biomasseressourcen geschont. Die zum Patent angemeldete Technologie basiert auf natürlichen Polymeren, enthält keine potenziell schädlichen Chemikalien und hat einen minimalen ökologischen Fußabdruck: Im Vergleich zu Plastik werden 91% der CO2-Emissionen und 89% des fossilen Energiebedarfs bei Produktion und Entsorgung eingespart. "Durch die Skalierung unserer innovativen Technologie zeigen wir, dass eine klimafreundliche, zirkuläre, resiliente und regenerative Industrie möglich ist. Mit unserem neuartigen Biomaterial können wir einen wesentlichen Beitrag zur Lösung der Plastikverschmutzung leisten" , so Dr. Anne Lamp, CEO und Mitgründerin von traceless. "Wir sind überzeugt, dass UB FIGG und SWEN eine großartige Ergänzung unserer Gesellschafter sind, da sie über einschlägige Kenntnisse in unserer Branche verfügen. Dass sowohl unsere Investoren als auch die Banken unsere Mission voll unterstützen, war ein entscheidendes Kriterium für uns." Um die innovative Technologie erstmals im industriellen Maßstab umzusetzen, baut traceless eine Demonstrationsanlage in Hamburg. Mit dieser Produktionsanlage wird das Unternehmen jährlich mehrere Tausend Tonnen konventionellen Kunststoff ersetzen und gleichzeitig erhebliche Mengen an CO2-Emissionen, fossilen Ressourcen, Wasser und landwirtschaftlichen Flächen einsparen. "Der Ansatz von traceless, weithin verfügbare landwirtschaftliche Nebenströme zu nutzen, um fossile Kunststoffe zu ersetzen, und die finanziellen Möglichkeiten, die ihre Lösung bietet, haben uns sowohl wirtschaftlich als auch ökologisch überzeugt" , sagt Sakari Saarela, Partner bei UB FIGG. "Das traceless-Team hat in Bezug auf die Materialleistung, die Entwicklungszeiten und die Kommerzialisierung des neuen Materials extrem gute Ergebnisse erzielt. Wir freuen uns darauf, Anne, Johanna und das Team beim Scale-up dieser innovativen Technologie zu begleiten. Die Series A Finanzierungsrunde nun der zweite Teil der Finanzierungsstrategie des Unternehmens, um seine Produktionskapazitäten zu erweitern. Wie zuvor bereits bekanntgegeben, wird das Vorhaben mit Mitteln in Höhe von 5.128.401 EUR aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesministeriums für Umwelt, Naturschutz, nukleare Sicherheit und Verbraucherschutz gefördert. "Die Finanzierung von kapitalintensiven Start-ups ist für viele Investoren und Banken noch ungewohnt. Das macht es zu einer besonderen Herausforderung für industrielle Produktions-Start-ups wie uns, die die innovativen Technologien von morgen entwickeln. Wir freuen uns sehr, dass wir mit UB FIGG, SWEN Blue Ocean, Planet A, HTGF, b.value und unserem lokalen Bankenkonsortium Partner gefunden haben, die unsere Vision teilen und die Herausforderungen der Finanzierung unseres Hardware- Scale-ups erkannt und verstanden haben. Mit ihrer Unterstützung werden wir unsere ehrgeizigen Ziele erreichen und unseren Beitrag zur Lösung der globalen Plastikverschmutzung leisten" , sagte Johanna Baare, COO und Mitgründerin von traceless. Das Team von traceless feiert gemeinsam den Abschluss der Serie-A-Finanzierungsrunde, durch den das Unternehmen weiterhin Wegbereiter für den grünen Wandel der Industrie ist. Quelle: traceless Das Unternehmen stellt traceless®-Materialien in Form eines Granulats her, das mit Standardtechnologien der Kunststoff- und Verpackungsindustrie weiterverarbeitet werden kann. So kann das Material in einer breiten Palette von Endprodukten – von starren Formteilen und flexiblen Folien bis hin zu Papierbeschichtungen oder Klebstoffen – eingesetzt werden. "Der Blue-Ocean-Fonds möchte in Start-ups investieren, die innovative Lösungen für die drei größten Bedrohungen unserer Ozeane anbieten: Überfischung, Meeresverschmutzung und Klimawandel. Da die Verschmutzung durch Plastik eine der größten Bedrohungen für unsere Ozeane ist, waren wir von traceless sofort angetan. Das biobasierte und biologisch abbaubaren Material kann Kunststoffe in Produkten ersetzen, die leicht in die Umwelt und damit in unsere Ozeane gelangen, wie zum Beispiel Einwegverpackungen und versteckte Kunststoffe in Klebstoffen und Papierbeschichtungen. traceless ist eine überzeugende Alternative für Anwendungen, bei denen wiederverwendbare Lösungen nicht nachhaltig sind und ein technisches Recycling nicht möglich ist" , sagt Olivier Raybaud, Managing Director von SWEN Capital Partners. Das 2020 gegründete rund 40-köpfige Team hat es sich zum Ziel gesetzt, Kunststoffe in großen Mengen zu ersetzen, indem es nun zum ersten Mal zeigt, dass das innovative Verfahren im industriellen Maßstab umgesetzt werden kann. Parallel zum Technologie-Scale-Up entwickelt das kontinuierlich wachsende Unternehmen mit seinen Kundinnen und Kunden und Partnern Pilotprodukte aus traceless®-Materialien. traceless ist eine Lösung für die globale Kunststoffverschmutzung sowie für den mit ihr im Zusammenhang stehenden Klimawandel, die Ressourcenknappheit und den Verlust biologischer Vielfalt. Damit ist traceless Wegbereiter für den grünen Wandel der Industrie. Quelle traceless materials GmbH Mehr rund um Maschinen & Anlagen

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25.07.2023

6 Weltpremieren, die Sie nur auf der K 2025 erleben können

Von Spritzguss bis Recycling – diese Maschinen setzen neue Maßstäbe in der Kunststoffverarbeitung Exklusiv für K-Mag Technologische Weltpremieren sind das Markenzeichen der K. Sechs Innovation der K 2025 aus dem Bereich Maschinen und Anlagen zeigen wir Ihnen schon jetzt. Copyright: ChatGPT Effizienter, intelligenter, nachhaltiger – auf der K 2025 feiern zahlreiche Maschinenlösungen ihre Weltpremiere. Wer die Trends der Kunststoffverarbeitung von morgen nicht verpassen möchte, sollte sich diese sechs Highlights vormerken. Die neue Generation der holmlosen victory electric von ENGEL bietet hohe Präzision auf kleinem Footprint. Copyright: ENGEL ENGEL: Neue Generation der holmlosen Spritzgießmaschine victory electric Mit der neuesten Generation ihrer holmlosen victory -Serie setzt ENGEL neue Maßstäbe im elektrischen Spritzgießen. Die kompakte Maschine punktet mit einem frei zugänglichen Werkzeugraum, automatisierter Dichtungsmontage und energieeffizienter Produktion in nur 23 Sekunden Zykluszeit – perfekt für technische Formteile wie Fittings. Halle 15 / B42 & C58 Zum Ausstellerprofil von ENGEL Der neue vertikale ALLROUNDER von ARBURG demonstriert das Folienhinterspritzen live auf der K 2025. Copyright: ARBURG ARBURG: Vertikaler ALLROUNDER für Folienhinterspritzung ARBURG zeigt einen vertikalen ALLROUNDER, der Folienhinterspritzen live demonstriert – auf minimalem Raum, mit neuer Steuerung und hoher Energieeffizienz. Eine clevere Lösung für den Mobilitätssektor, wo platzsparende, automatisierte Produktionszellen zunehmend gefragt sind. Halle 13 / A13 Zum Ausstellerprofil von ARBURG Bekum zeigt mit der neuen Smartline eine kompakte Blasformmaschine für wirtschaftliche Verpackungslösungen. Copyright: Bekum Bekum: Vollelektrische Blasformmaschine Smartline Die neue vollelektrische Smartline von BEKUM bietet ein starkes Preis-Leistungs-Verhältnis bei niedrigen Total Cost of Ownership. Gezeigt wird die Maschine in Aktion mit einer Verbraucherverpackung – ideal für kosten- und energieoptimierte Blasformprozesse im Konsumgüterbereich. Halle 14 / C03 Zum Ausstellerprofil von Bekum Nach vier Jahren Entwicklung feiert die neue Hybrid-Spritzgießmaschine Innova von Tederic jetzt Weltpremiere. Copyright: Tederic Tederic: Elektro-hydraulische Spritzgießmaschinenreihe Innova Vier Jahre Entwicklung stecken in der neuen Hybrid-Baureihe Innova von Tederic. Zur Weltpremiere zeigt das Unternehmen eine Hochgeschwindigkeitszelle für Eimer – digital, effizient und vollautomatisiert. Eine Lösung mit Weitblick für den Verpackungsbereich. Halle 15 / D40 & C55 Zum Ausstellerprofil von Tederic Die neue PX-Baureihe von KraussMaffei punktet mit Energieeffizienz und intuitiver Steuerung. Copyright: KraussMaffei KraussMaffei: Vollelektrische Spritzgießmaschine PX mit MC7-Steuerung KraussMaffei präsentiert die neue PX-Serie – vollelektrisch, energieeffizient und kompakt . Highlight ist die neue Steuerung MC7 mit intuitiver Web-Oberfläche. In Kombination mit dem LRXplus-Roboter entsteht eine durchgängig digitalisierte Produktionszelle. Halle 15 / C24 Zum Ausstellerprofil von KraussMaffei Weltneuheit: Höchste Materialreinheit für sensible Anwendungen. Copyright: Lindner Lindner: Revolutionärer „purification process“ im mechanischen Recycling Lindner präsentiert auf der K 2025 eine Innovation im Bereich des mechanischen Recyclings, das selbst bei PCR-Kunststoffen einen Reinheitsgrad erreicht, das den strengen Anforderungen sensibler Verpackungsanwendungen entspricht. Technologie und Technologie-Partner werden im Zuge der Pressekonferenz, am 8. Oktober, 10:15 Uhr, Halle 10, Raum 10.1A, erstmalig vorgestellt. Halle 9 / B17/19 und Außenbereich CE-02 Zum Ausstellerprofil von Lindner Diese sechs Weltpremieren zeigen, wohin die Reise in der Kunststoffverarbeitung geht: kompakter, effizienter und smarter. Wer zukunftssichere Produktionslösungen sucht, sollte vom 8. bis 15. Oktober auf der K 2025 in Düsseldorf dabei sein. Jetzt Ticket sichern und Innovation live erleben! Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Elena Blume | K-Mag Elena Blume schreibt seit acht Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2021 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders interessieren sie Themen rund um innovative Kunststofflösungen, die zur Nachhaltigkeit beitragen und aktuelle industrie- und gesellschaftsrelevante Herausforderungen adressieren. Auf einen Blick Auf der K 2025 feiern zahlreiche technologische Innovationen ihre Premiere. Wir stellen sechs Neuheiten vor, die erstmals auf der Messe zu sehen sein werden – kompakt, effizient und zukunftsweisend für die Kunststoffverarbeitung. Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

Herausforderungen und Perspektiven in der Kunststoff- und Kautschukindustrie

VDMA fordert Mut und Innovation in schwierigen Zeiten Trotz eines Rückgangs der Auftragseingänge um 22% im Jahr 2023 erzielte der deutsche Kunststoff- und Gummimaschinenbau ein preisbereinigtes Umsatzplus von 13%. 27.06.2024 Die Fachverbände der Kunststoff- und Gummimaschinenindustrie stehen vor großen Herausforderungen. Geopolitische Veränderungen, hohe Energiekosten und sinkende Auftragseingänge erfordern neue Strategien und mutige Entscheidungen. Einfluss geopolitischer Veränderungen auf den Maschinenbau Auf der Jahrestagung der Fachverbände Kunststoff- und Gummimaschinen, Abfall- und Recyclingtechnologie, EMINT und der Arbeitsgemeinschaft Hybride Leichtbautechnologien am 5. Juni 2024 sprach Ulrich Ackermann, Leiter der VDMA Außenwirtschaft, über die Auswirkungen geopolitischer Veränderungen: "Die Globalisierung der Weltwirtschaft gerät immer stärker unter Druck. China setzt auf Autonomie mit entsprechenden Folgen für den europäischen Maschinenbau, und in den USA hat die Biden-Administration in den vergangenen Jahren den 'nationalen Ansatz' der Handelspolitik der Regierung Trump fortgesetzt. Als Folge steuert die Welt auf eine neue bipolare Weltordnung zu." Für den europäischen Maschinenbau bedeutet dies, dass eigene Produktionsstätten in großen Zielmärkten und marktspezifische Produkte notwendig werden. Viele Kunststoff- und Gummimaschinenbauer haben sich bereits auf diese Herausforderungen eingestellt. Rückgang der Auftragseingänge trotz Umsatzplus Obwohl der Auftragseingang 2023 um 22% einbrach, konnte der deutsche Kunststoff- und Gummimaschinenbau das Jahr mit einem preisbereinigten Umsatzplus von 13% abschließen. Dieses Wachstum ist erfreulich und zeigt, dass die Unternehmen in den vergangenen Jahren viele Aufträge akquirieren konnten, die nun sukzessive bedient worden sind. Ulrich Reifenhäuser, Vorsitzender Fachverband Kunststoff- und Gummimaschinen im VDMA Die globalen Rahmenbedingungen haben sich jedoch geändert, und viele Unternehmen müssen sich aktuell mit dem Thema Unterauslastung auseinandersetzen. Ursachen der Herausforderungen Die Branche ist mit mehreren Faktoren konfrontiert: Wirtschaftliche Unsicherheiten: Globale wirtschaftliche Turbulenzen beeinträchtigen das Geschäftsumfeld. Rohstoffknappheit: Engpässe bei wichtigen Rohstoffen erschweren die Produktion. Nachhaltigkeitsanforderungen: Strengere Umweltauflagen erfordern neue Produktionsverfahren. Ausblick und Strategien zur Bewältigung der Krise Auf der Umsatzseite bleibt das aktuelle Jahr herausfordernd, da neue Aufträge fehlen. Wenn die Unsicherheit auf den Märkten ab Sommer langsam schwindet und sich die Zinsen stabilisieren, könnten die Investitionen in neue Maschinen wieder anziehen. Je nachdem wie schnell es dann zu neuen Auftragseingängen kommt, wird sich die Umsatzentwicklung in diesem Jahr entweder seitwärts entwickeln oder leicht sinken. Der Maschinenbau ist ein zyklisches Geschäft. Der jetzige konjunkturelle Abschwung im Kunststoff- und Gummimaschinenbau ist jedoch mehr als nur eine zyklusbedingte Delle. "Wir können und dürfen die konjunkturelle Schwäche, die sich aus der aktuellen Gemengelage ergibt, nicht kleinreden. Was wir aber können, ist, uns auf unsere Stärken zu besinnen, unsere Innovationskraft zu nutzen und mit neuen Lösungen aktuelle Themen der Märkte überraschend und punktgenau lösen," ist Reifenhäuser überzeugt. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Ausblick auf die K 2025 Die europäischen Maschinenbauer liefern die Technologien und digitalen Lösungen, die für die Bewältigung der großen Herausforderungen der heutigen Zeit notwendig sind: mehr Kreislaufwirtschaft und Recycling, Klimaschutz durch weniger CO2-Ausstoß und auf die Bedürfnisse der Kunden weltweit eingestellte Maschinen und Anlagen. So steht auch der VDMA voll hinter dem Motto der K 2025 "The Power of Plastics! Green – Smart – Responsible" und ihren Hot Topics "Shaping the Circular Economy", "Embracing Digitalization" und "Caring about People". Auf der Mitgliederversammlung wurde der neue Vorstand des Fachverbandes Kunststoff- und Gummimaschinen für 2024 bis 2027 gewählt. Ulrich Reifenhäuser bleibt Vorsitzender des Gremiums. Quelle VDMA Mehr rund um Maschinen & Anlagen

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25.07.2023

Die K 2025: Bei ENGEL stehen Digitalisierung, Automatisierung und Nachhaltigkeit im Fokus

Stefan Engleder, CEO, ENGEL AUSTRIA GmbH gibt einen Einblick zur Messe Exklusiv für K-Mag Auch auf der K 2025 wird ENGEL wieder mit seinen Spritzgießmaschinen vertreten sein. Zu finden sind sie in Halle 15/B42...C58; Copyright: ENGEL AUSTRIA GmbH Be connected with the future of injection moulding – so das Motto von ENGEL für die K 2025. Herr Engleder, wofür steht Ihr Unternehmen – und was zeichnet Ihr Produkt- oder Leistungsportfolio besonders aus? Stefan Engleder : ENGEL steht für technologisch führende Spritzgießlösungen , die höchste Effizienz mit maßgeschneiderter Kundenorientierung verbinden. Unser Produktportfolio reicht von standardisierten WINTEC Lösungen bis zu hochintegrierten, digitalisierten ENGEL Produktionszellen mit Fokus auf Nachhaltigkeit und Automatisierung . Mit dieser Zwei-Marken-Strategie - ENGEL für maßgeschneiderte Innovationen und WINTEC für zugängliche, standardnahe Lösungen - bieten wir investitionssichere Technologien für jeden Spritzgießer. Welches Thema oder welche Innovation bringen Sie zur K 2025 mit – und warum ist das für die Branche relevant? Engleder: ENGEL zeigt drei Hauptschwerpunkte auf dieser K: Fokus Digitalisierung und KI . Gerade digitale Assistenten und die Möglichkeiten von KI-Systemen bieten enormes Potenzial im Spritzguss. Prozessabweichungen können schneller erkannt und somit die Qualität und Produktivität erhöht werden. ENGEL zeigt seine Lösungskompetenz in den verschiedenen Branchen. Egal ob hochdekorative großflächige Bauteile im Exterieur von Fahrzeugen die mit Polyurethan überflutet werden, Lösungen für die Energiewende mittels Brennstoffzellendichtungen auf Vertikalmaschinen, Verpackungslösungen mit recycliertem Material oder verkürzte Validierungsprozesse im Medizinbereich mittels digitaler Assistenten. Für jede Herausforderung hat ENGEL eine passende Kundenlösung im Portfolio. Wir zeigen eine Maschinenbautechnische Innovation. Eine Kombination aus Flexibilität, Effizienz und Präzision. Zum aktuellen Zeitpunkt können wir hier leider noch nicht mehr verraten, jedoch dürfen Sie gespannt sein Es lohnt sich sehr! "Die Kunststoff- und Kautschukindustrie der Zukunft ist vernetzt, verantwortungsvoll und bereit, mit technischer Exzellenz gesellschaftlichen Wandel aktiv mitzugestalten." Stefan Engleder, CEO ENGEL AUSTRIA GmbH ENGEL setzt auf Austausch, Kundenlösungen und neue Partnerschaften auf der K 2025 Worüber möchten Sie mit Besuchenden auf der K 2025 ins Gespräch kommen – was liegt Ihnen besonders am Herzen? Engleder: Der offene Dialog über praxisnahe, kundenindividuelle Lösungen ist uns ein zentrales Anliegen. Wir wollen gemeinsam überlegen, wie technologische Innovation den Alltag unserer Kunden verbessert – einfach, effizient und zukunftssicher. Wussten Sie? Beim Spritzgießen wird Kunststoff unter hohem Druck in eine Form gespritzt. So entstehen Bauteile schnell in großen Stückzahlen. Vom Zahnbürstengriff über die Kaffeemaschine bis zum Autoinnenraum – Spritzgießtechnologien stecken in unzähligen Alltagsgegenständen. Was erwarten Sie sich von Ihrer Teilnahme an der K 2025 – und worauf freuen Sie sich persönlich am meisten? Engleder: Wir erwarten, bestehende Kundenbeziehungen zu vertiefen, neue Partnerschaften zu initiieren und konkrete Projektideen zu entwickeln. Persönlich freue ich mich auf den direkten Austausch – das unmittelbare Feedback aus dem Markt ist für unsere Weiterentwicklung zentral. Hier finden Sie den Stand von ENGEL während der K 2025 Das Portrait wurde KI-generiert. Redaktion: Simone Ernst | K-Mag Simone Ernst schreibt seit achtzehn Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2024 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders beschäftigen sie Themen wie Kunststoffrecycling, Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie und Karrierewege in der Kunststoff- und Kautschukbranche. Auf einen Blick Auf der K 2025 präsentiert ENGEL digitale Assistenzsysteme, Automatisierungslösungen und nachhaltige Spritzgießtechnologien. Im Fokus stehen praxisnahe, kundenindividuelle Lösungen sowie der direkte Austausch mit bestehenden und neuen Geschäftspartnern. Mehr rund um Maschinen & Produktion

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25.07.2023

Extrupet entscheidet sich erneut für PET-Recyclingtechnologie von EREMA

Copyright: duallogic 10.10.2023 Seit seiner Gründung im Jahr 2000 hat sich Extrupet zu einem der größten und fortschrittlichsten Recycler von PET-Flaschenmaterialien auf dem afrikanischen Kontinent entwickelt. Das Unternehmen hat seinen Sitz in Wadeville, Johannesburg. Es deckt einen Großteil des PET-Recyclingkreislaufs ab: von der Aufbereitung von PET-Altflaschen in PET-Flakes bis hin zur Herstellung von Fasern-, Tiefzieh-, Lebensmittel- und Umreifungsmaterial. Im Juni 2024 wird Extrupet seinen Maschinenpark um eine VACUNITE® von EREMA erweitern. Die Partnerschaft reicht bis in das Jahr 2009 zurück, als Extrupet die VACUREMA® Technologie von EREMA kaufte. Die Geschichte der Zusammenarbeit mit der Gruppe ist jedoch noch länger und beginnt in den 1990er-Jahren. Damals wurden die ersten konventionellen Extruder geliefert. Ravi Chanrai, Group Director der Extrupet-Gruppe. Quelle: EREMA Engineering Recycling "Die Erweiterung der bestehenden südafrikanischen Niederlassung von Extrupet ist für das Jahr 2024 in Kapstadt geplant. Das Projekt entstand aus der Notwendigkeit, die wachsende Nachfrage nach unserem PhoenixPET®-Rezyklat zu befriedigen", sagt Chandru Wadhwani, Joint Managing Director bei Extrupet. "Angesichts der überragenden Qualität der Rezyklate, die wir derzeit auf dem Markt anbieten, war es unerlässlich, dass die gewählte Technologie nicht nur unsere derzeitigen Standards erfüllt, sondern auch die Möglichkeit bietet, Verbesserungen vorzunehmen. Unsere langjährige Beziehung zu EREMA und ihr Angebot zum neuen VACUNITE®-System erfüllten unsere Anforderungen. Wir freuen uns darauf, im nächsten Jahr gemeinsam eine neue Anlage in Betrieb zu nehmen, die den Maßstab für die Zukunft setzen wird." Für hohe Durchsätze im PET-Recycling Quelle: EREMA Engineering Recycling " Da die Präsenz von Extrupet auf dem gesamten Kontinent wachsen soll, war es auch wichtig, mit einem Technologiepartner zusammenzuarbeiten, der eine ähnliche geografische Ausdehnung hat, um unseren Ambitionen gerecht zu werden", sagt Ravi Chanrai, Group Director der Extrupet-Gruppe. Er fügt hinzu: "Wir freuen uns, dass das südafrikanische Unternehmen eine VACUNITE® 2318 T-1500 für die direkte Bottle-to-Bottle-Produktion bestellt hat. Wir werden unseren ostafrikanischen Betrieb voraussichtlich im Jahr 2024 aufnehmen. Außerdem ist vorgesehen, dass wir im nächsten Jahr mehrere afrikanische Märkte mit unserem lebensmittelverträglichen rPET aus der neuen Anlage in Kapstadt beliefern können, um einen ähnlichen Betrieb wie in Südafrika aufzubauen. Im selben Jahr soll der erste Spatenstich in Lagos, Nigeria, erfolgen. 2025 soll dort eine voll integrierte rPET-Anlage in Lebensmittelqualität in Betrieb genommen werden. Das ist der Grund, warum wir mit EREMA über mehr als eine VACUNITE®-Anlage gesprochen haben, die nächstes Jahr in Kapstadt installiert werden soll. Wir haben uns die Option für zwei weitere Anlagen gesichert, um die wachsende Nachfrage (nach Extrupets rPET in Lebensmittelqualität) auf dem gesamten afrikanischen Kontinent befriedigen zu können. Wir werden zu gegebener Zeit weitere Ankündigungen machen, um die Märkte in dieser Hinsicht zu informieren." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H. Mehr rund um Maschinen & Anlagen

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25.07.2023

Der Laborextruder neugedacht: ZE 28 BluePower

Copyright: KraussMaffei Group GmbH 22.12.2023 KraussMaffei Extrusion GmbH stellte vor Kurzem ihren Kundinnen und Kunden den Laborextruder ZE 28 BluePower in einem neuen Design vor. Diese Maschine bietet nicht nur eine schnelle Verfügbarkeit und einen attraktiven Preis, sondern zeichnet sich auch durch verbesserte Bedienbarkeit und hohe Leistung aus. Der neue ZE 28 BluePower überzeugt als Hochleistungslaborextruder mit einer idealen Kombination aus freiem Volumen (Da/Di = 1.65) und einer hohen Drehmomentdichte von 13,6 Nm/cm³. Das Verfahrensteil lässt sich je nach Prozessanforderung in einem Längenbereich von 32 bis 64D individuell zusammenstellen und mit bis zu 3 Seitendosierungen ausstatten. Es ist wie gewohnt in drei Werkstoffvarianten verfügbar, um den Kundinnen und Kunden für ihr individuelles Verfahren den notwendigen Verschleiß und Korrosionsschutz zu bieten. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Lösung für jede Anwendung mit verbesserter Bedienbarkeit Der Laborextruder bietet eine breite Palette an zusätzlichen Ausstattungsoptionen, um maßgeschneiderte Prozesslösungen zu ermöglichen. Dazu gehören unter anderem Verfahrensteile in Hochtemperaturausführung mit einer Beständigkeit von bis zu 420°C. Darüber hinaus erweitert die Ausstattungsoption des automatischen Ziehens der Schnecken in Antriebsrichtung, kurz "UltraGlide", die vielfältigen Möglichkeiten dieser Maschine. Seit Oktober 2022 werden die ZE BluePower Extruder standardmäßig mit der neu entwickelten Steuerung "pioneer processControl" (ppC) ausgestattet, die mit Wizards (Assistenten) eine hohe Prozesssicherheit bietet. Diese Wizards bieten dem Bediener eine Schritt-für-Schritt-Anleitung für bestimmte Arbeitsschritte, wie zum Beispiel dem An- oder Abfahren der Gesamtanlage. Selbstverständlich sind gängige Up- und Downstream Systeme in die neue Steuerung integrierbar. Höhere Effizienz, kürzere Lieferzeiten und höhere Wirtschaftlichkeit im Fokus "Nach vielen Gesprächen mit Kundinnen und Kunden sind wir auf die aktuellen Anforderungen des Marktes eingegangen und haben unseren Zweischneckenextruder entsprechend weiterentwickelt", berichtet Product Manager der ZE BluePower-Baureihe Michael Tieben. "Deshalb bieten wir zukünftig unsere Maschine mit einem Kostenvorteil im Marktvergleich und einer attraktiven Lieferzeit an." Eine hohe Energieeffizienz, ausgezeichnete Temperaturführung im Verfahrensteil, verbesserte Oberflächenreinigung, höherer Schutz der Leistungselektronik und ein optimierter Strangspritzkopf sind wesentliche Punkte des neu aufgelegten ZE 28 BluePower-Designs. Die Verfahrensteile inklusive Schneckenkonfigurationen werden weiterhin kundenindividuell angepasst und darüber hinaus lassen sich sämtliche verfahrenstechnische Ergebnisse durchgehend auf die Baugrößen ZE 42 bis ZE 186 BluePower hochskalieren. Quelle KraussMaffei Group GmbH Mehr rund um Maschinen & Anlagen

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25.07.2023

ENGEL St. Valentin gewinnt Produktionswettbewerb

Copyright: ENGEL 19.01.2024 Beim von Fraunhofer Austria und dem Industriemagazin ausgerichteten Produktionswettbewerb holte sich das ENGEL Großmaschinenwerk in St. Valentin den Titel "Fabrik des Jahres 2023" und wurde damit zum besten Produktionsbetrieb Österreichs gekürt. Gemeinsam mit den weiteren ENGEL Produktionsstandorten formt das Werk ein globales und hoch performantes Netzwerk für komplexen Maschinenbau am Puls der Zeit. Im Rahmen der im Herbst in Bludenz (Vorarlberg) abgehaltenen Fabrikkonferenz wurde ENGEL St. Valentin sowohl mit dem Gesamtsieg als auch mit dem Kategoriesieg "Efficient Factory" ausgezeichnet. "Das Siegerwerk von ENGEL zeichnet sich durch sehr gute beziehungsweise ausgezeichnete Ergebnisse quer durch alle Wettbewerbskategorien aus", hieß es in der Jurybegründung. Wesentliche Erfolgsfaktoren waren die durchgängige Nachhaltigkeitsstrategie und die Vorreiterrolle im Bereich der Digitalisierung. Martin Weger, Werksleiter Großmaschinenwerk St. Valentin. Quelle: ENGEL Herausragendes Montageprinzip Darüber hinaus trug der durchdachte Fertigungsprozess zur Auszeichnung bei. "Die richtigen Layouts und die richtigen Transportwege haben bei unseren Teilegewichten bis zu 150 Tonnen eine ganz besondere Bedeutung. Die Umsetzung davon muss sauber und abgestimmt erfolgen", erklärt Werksleiter Martin Weger. Ein Projekt, das diesem Ansatz Rechnung trägt, war die Erweiterung und Neugestaltung der Fließmontage. Das Montageprinzip, bei dem Schließ- und Spritzseite der Maschine zunächst getrennt voneinander gefertigt und montiert werden, sucht im Sondermaschinenbau seinesgleichen. Mit den unlängst umgesetzten Optimierungen konnte die Leistungsgrenze des Werks um 15 Prozent erhöht und die Durchlaufzeiten um 65 Prozent reduziert werden. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Effizienz durch Automatisierung Die Jury sah im intelligenten C-Teilemanagement ein weiteres Highlight. Dabei handelt es sich um die automatisierte Nachbestellung von Verbrauchsmaterial, wie beispielsweise Schrauben. Auch der Einsatz der Fahrerlosen Transportsysteme bei der Werkzeugausgabe und die hochautomatisierten Fräszentren überzeugten. "Durch diese Maßnahmen können unsere Fachkräfte anspruchsvollere und komplexe Aufgaben übernehmen", berichtet Martin Weger. 2024 wird der Wettbewerb mit seinem Finale in St. Valentin gastieren. Quelle ENGEL AUSTRIA GmbH Mehr rund um Maschinen & Anlagen

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