Maschinen & Produktion

Maschinen und Anlagen gehören nicht nur zum Herzstück der K, sondern sind auch ein relevanter Bestandteil im K-Mag. In unseren Beiträgen erhalten Sie spannende Einblicke in innovative Produktionsprozesse sowie in die Funktionsweise wegweisender Maschinen, die die Effizienz und Qualität in der Branche auf ein neues Niveau heben.

Nahaufnahme eines runden Metallgehäuses mit kupferfarbener, gezackter Innenstruktur vor unscharfem Zickzack-Hintergrund.

Beiträge (51)

  • Zustandsprüfung von Extruderzylindern

    Präzise Messtechnik für mehr Effizienz und Planungssicherheit von GL Control GmbH 07.11.2025 Verschleiß in Extruderzylindern beeinflusst die Prozessstabilität und Energieeffizienz in der Kunststoffverarbeitung erheblich. Die GL Control GmbH bietet mit dem optischen Messsystem CiTriS eine Lösung, die die Innengeometrie von Zylindern datenbasiert erfasst – für objektive Zustandsbewertungen und fundierte Instandhaltungsentscheidungen. Warum der Zylinderzustand entscheidend ist Die Leistung eines Extruders hängt maßgeblich vom Zustand des Plastifizieraggregats ab. Verschleiß im Extruderzylinder bleibt häufig unbemerkt, führt jedoch zu Leckströmen, eingeschränkter Homogenisierung und steigendem Energieverbrauch. Um diesem Problem zu begegnen, hat die GL Control GmbH ein Messsystem zur Zustandsbewertung entwickelt, das auf hochauflösender optischer Technologie basiert. Innenvermessung mit dem System „CiTriS“ Das System CiTriS besteht aus einem optischen Messkopf und einem Vorschubmechanismus, mit dem die Innenkontur des Zylinders systematisch abgetastet wird. Dabei werden Umfang, Rundheit und Durchmesser über die gesamte Länge präzise erfasst. Die ermittelten Messdaten werden zu einem vollständigen 3D-Abbild des Extruderzylinders verarbeitet – mit bis zu 50 Millionen Datenpunkten. Die Ausgabe erfolgt wahlweise im .csv- oder .stl-Format. Die zugehörige Software ermöglicht detaillierte Soll-Ist-Vergleiche und zeigt Abweichungen sowie lokale Geometrieausbrüche grafisch an. Verschleißanalyse auf Basis objektiver Daten Durch den digitalen Vergleich von Neuzustand und Ist-Geometrie lässt sich der Verschleißfortschritt zuverlässig bewerten. So kann auch die Leckagefläche zwischen Schnecke und Zylinder berechnet werden – ein Schlüsselfaktor für Dosiergenauigkeit und Durchsatz. Die Messergebnisse dienen als Grundlage für: fundierte Reparaturentscheidungen planbare Austauschzyklen zustandsbasierte Instandhaltungsstrategien „Was früher durch Erfahrungswerte oder Produktionskennzahlen geschätzt wurde, ist jetzt messbar: Der Verschleiß im Extruder lässt sich datenbasiert über 3600 Messpunkte je Messschnitt analysieren – mit hoher Genauigkeit, reproduzierbar und vergleichbar“, so Geschäftsführer Ansgar Noll, GL Control GmbH Anwendung in der Praxis: schnell, effizient, transparent Die Vermessung erfolgt im ausgebauten Zustand, etwa während einer Wartung. CiTriS wird in die Zylinderbohrung eingeführt und tastet auf dem Rückweg die Innenkontur per getriggerter Messschnitte ab. Bereits während der Messung erkennt die Nutzerin oder der Nutzer über eine 3D-Anzeige, ob die Messergebnisse innerhalb der definierten Toleranzen liegen. Vorteile für die Kunststoffverarbeitung Mit dem Messsystem der GL Control GmbH steht Kunststoffverarbeitenden ein Werkzeug zur Verfügung, das den Zustand von Extruderzylindern präzise erfasst, frühzeitig vor kritischem Verschleiß warnt und damit die Verfügbarkeit von Anlagen erhöht. Durch die datenbasierte Bewertung lassen sich ungeplante Stillstände reduzieren und die Transparenz im Extrusionsprozess verbessern. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle GL Control GmbH Auf einen Blick Die GL Control GmbH bietet mit dem optischen Messsystem CiTriS eine Lösung zur präzisen Verschleißdiagnose von Extruderzylindern. Durch 3D-Vermessung und datenbasierte Analyse lassen sich der Zustand objektiv bewerten, Leckageflächen berechnen und Instandhaltungsmaßnahmen gezielt planen – für mehr Effizienz und Prozesssicherheit in der Kunststoffverarbeitung. Mehr rund um Maschinen & Produktion

    Mehr erfahren

  • Goldenes Jubiläum: Covestro feiert 50 Jahre voller Engagement, Erfolg und Innovationen in Brunsbüttel

    Copyright: Covestro AG 06.11.2023 Vor 50 Jahren begann im Kreis Dithmarschen ein neues Kapitel deutscher Industriegeschichte: Am 4. Oktober 1973 legte Dr. Gerhard Stoltenberg, der damalige Ministerpräsident des Landes Schleswig-Holstein, den Grundstein für den heutigen Covestro Industriepark Brunsbüttel. Im Rahmen einer feierlichen Veranstaltung im örtlichen Elbeforum mit begleitender Ausstellung blickte der Werkstoffhersteller Covestro am heutigen Tag auf ein halbes Jahrhundert voller Geschichte und Erfolge sowie auf die Zukunft des Standorts. Dabei schloss sich beim Festakt der Kreis, denn Daniel Günther, Ministerpräsident des Landes Schleswig-Holstein, erinnerte in seinem Grußwort an die Laudatio seines Vorgängers vor fünfzig Jahren. Stolzer Blick zurück, mutiger Blick nach vorn Günther bezeichnete Brunsbüttel als hochmodernen Industriestandort, der bestens für die Zukunft gerüstet sei. Er betonte: "Brunsbüttel ist das starke industrielle Herz an Schleswig-Holsteins Westküste. Bei der Transformation hin zum klimaneutralen Industrieland bis 2040 ist Brunsbüttel ein wichtiger Standort. Wir wollen die Region zum CO 2 -freien Vorzeige-Industriegebiet Deutschlands entwickeln. Ich bin überzeugt, dass der Covestro-Standort in Brunsbüttel diese Entwicklung mitgestalten und davon profitieren wird. Und dass das Covestro-Werk wie in den vergangenen 50 Jahren Schleswig-Holsteins Industrie weiterhin mitprägen wird." Sucheta Govil, Vorständin für Vertrieb und Marketing bei Covestro, unterstrich diesen Aspekt vor den rund 150 Gästen: "Wir bei Covestro sind stolz auf diese Entwicklung zu einem hochmodernen und attraktiven Industriestandort, der unsere Kundinnen und Kunden und Stakeholder auf ihrem Weg zur Klimaneutralität begleitet. Brunsbüttel ist ein Paradebeispiel für zahlreiche Erfolge, technologische Innovationen und hoch engagierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Die Zahlen sprechen für sich: Mit fast 700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern ist Covestro einer der größten Arbeitgeber in der Region. Der Standort beweist, dass die chemische Industrie ein starker Innovationsmotor ist, der in den kommenden Jahren auf dem Weg zur Kreislaufwirtschaft dringend gebraucht wird. Es ist heute genauso wie vor 50 Jahren unumgänglich, an morgen zu denken und die globalen Probleme gemeinsam anzugehen." Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind Basis des Erfolgs Covestro-Standortleiter Victor Ortega bedankte sich insbesondere bei seinen rund 700 Kolleginnen und Kollegen: "Wir haben in Brunsbüttel engagierte und hochqualifizierte Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, die energisch unsere Transformation in Richtung Kreislaufwirtschaft vorantreiben und Produkte herstellen, die für eine nachhaltige Zukunft essenziell sind. Sie sind es, die diesen Standort zu etwas ganz Besonderem machen!" Zwischen den Festreden unterhielt das 60-köpfige Sinfonische Blasorchester des Gymnasiums Brunsbüttel die geladenen Gäste. Mit der Schule pflegt Covestro seit langem einen vertrauensvollen Austausch und bietet dort beispielsweise Wirtschafts- und Berufsorientierungspraktika sowie für das Chemie-Profil eine spezielle Informationswoche an. Nach den schwungvollen Musikstücken des Orchesters und dem Ende des offiziellen Programms kamen die Gäste der ansässigen Industriepark-Unternehmen, Partnerfirmen, Verbände, Verwaltung und Politik mit Covestro-Mitarbeiterinnen- und arbeitern und ehemaligen Werksleitern ins Gespräch. Dabei standen immer wieder besondere historische Ereignisse im Mittelpunkt, die im zuvor veröffentlichten Jubiläumsfilm aufgegriffen wurden, und zum Erfolg des Standorts beigetragen haben. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Meilensteine prägen die Geschichte 1977 nahm die Produktion in Brunsbüttel Fahrt auf. Nach dem Start des Ausbildungszentrums und der Farbstoffproduktion 1981 war die Inbetriebnahme der ersten MDI-Anlage 1988 ein wegweisender Meilenstein für den Standort. Denn die Hartschaumkomponente Methylendiphenyl-Diisocyanat (MDI) ist ein wichtiges Vorprodukt für Polyurethan-Hartschaum, der unter anderem als effizientes Dämmmaterial zur Isolierung von Gebäuden und Kühlgeräten dient. Mit dem Bau der Anilin-Anlage 1991 und der Chlorelektrolyse mit der besonders effizienten SVK-Technologie (kurz für Sauerstoffverzehrkathode) im Jahr 2003 wurden weitere Schritte auf dem Weg zu einem hochmodernen Industriestandort gemacht. Akzente über die Region hinaus Und das nördlichste Werk von Covestro hat seit 2016 einen echten Hingucker: Der bunte Schornstein, bemalt mit über hundert riesigen, bunten Puzzleteilen, ist ein weithin sichtbares Zeichen für den Zusammenhalt der Covestro-Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. Diesen demonstrierten die Kolleginnen und Kollegen auch bei der Fertigstellung des regionalen Wahrzeichens: 548 Covestro-Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bildeten das größte menschliche Puzzleteil und sicherten sich damit einen Eintrag ins Guinness-Buch der Rekorde. Rekordverdächtig ist auch die neue MDI-Anlage, die Anfang 2020 in Betrieb genommen wurde und Maßstäbe hinsichtlich Energieeffizienz, Umweltverträglichkeit und Produktivität setzt. Mit einer Kapazität von rund 400.000 Tonnen pro Jahr gehört Brunsbüttel seitdem zu einem der drei größten Produktionsstandorte für MDI in Europa. Und auch 2023 dürfte in die Geschichtsbücher eingehen: Seit Februar wird auch dank der Unterstützung des Standorts vom Elbehafen Brunsbüttel aus Gas in das deutsche Erdgasnetz eingespeist – ein wichtiger Baustein zur Diversifizierung und Stabilisierung der Energieversorgung. Covestro half bei der Errichtung der drei Kilometer langen Verbindungsleitung vom Elbanleger zum Gasnetz quer über das Werksgelände und stellt für die Regasifizierung des Flüssiggas die notwendige Prozesswärme aus seinen Anlagen zur Verfügung. Nachhaltigere Produktion ermöglicht Effizienz ist auch das Zauberwort für eine neu gebaute Dampfleitung, mit der seit diesem Jahr bisher ungenutzter 20-bar-Dampf in der Produktion eingesetzt wird – das spart jährlich rund 8.300 Tonnen CO 2 -Emissionen ein. Damit kommt Covestro seinem Ziel, seine Emissionen weltweit bis 2035 auf Netto-Null zu senken, weiter näher. Der VCI Nord hob den Bau der 20-bar-Dampfleitung in Brunsbüttel als Inspiration für andere Unternehmen hervor und zeichnete Covestro dafür beim renommierten Responsible-Care-Wettbewerb mit dem 1. Preis aus. Das alles zeigt: Innovationen begleiten Brunsbüttel durch die Geschichte und weisen den Weg in die Zukunft. Der Covestro Industriepark Brunsbüttel ist heute ein hochmoderner Industriestandort, der Unternehmen eine hervorragende Infrastruktur, eine verkehrsstrategisch günstige Lage und vielseitige Services bietet. Gute Perspektiven also für die nächste Jubiläumsfeier in Brunsbüttel! Weitere Fotos, Tonaufnahmen und Geschichten aus 50 Jahren Covestro Industriepark Brunsbüttel sind auf der Jubiläums-Website www.covestro.com/50-jahre-brunsbuettel eingebunden. Quelle Covestro AG Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

  • KraussMaffei auf der K 2025: Effizienz, Innovation und Nachhaltigkeit in Perfektion

    Neue PX-Baureihe, Automatisierungslösungen und Chopped Fiber Processing im Fokus KraussMaffei auf der K 2022: Mit einem umfassenden Technologieportfolio präsentierte sich das Unternehmen als starker Partner für die Kunststoffverarbeitung. Wir freuen uns auf neue Impulse und Lösungen von KraussMaffei auf der K 2025. Copyright: Messe Düsseldorf 22.09.2025 Auf der K 2025 in Düsseldorf zeigt KraussMaffei (Halle 15, Stand C24) unter dem Motto "Performance. Perfected. For you." seine neuesten Lösungen für die Kunststoffverarbeitung – mit innovativer Spritzgießtechnik, intelligenter Automation, nachhaltiger Additiver Fertigung und dem neuen CFP-Verfahren für glasfaserverstärkte Bauteile. Die neue vollelektrische PX-Baureihe mit MC7-Steuerung überzeugt durch Energieeffizienz und Flexibilität. Copyright: KraussMaffei Neue PX-Baureihe: Vollelektrisch, kompakt, zukunftssicher Mit der Weltpremiere der vollelektrischen PX-Spritzgießmaschinen bringt KraussMaffei eine leistungsstarke Lösung für effiziente und nachhaltige Fertigung auf den Markt. Die neuen Maschinen zeichnen sich durch: Herausragende Energieeffizienz dank modernster Antriebstechnik Hohe Schussgewichtskonstanz und kurze Zykluszeiten Geringer Medienverbrauch und ressourcenschonendes Design Flexible Produktionszellen durch kompakten Aufbau Live auf der K 2025 erleben Besucher die neue PX-Baureihe in Kombination mit dem LRXplus Linearroboter – ideal für Anwendungen in der Medizintechnik, bei technischen Bauteilen und in der Verpackungsindustrie. MC7-Steuerung: Intuitiv, sicher, vernetzt Die neue Steuerung MC7 bietet: Eine moderne, webbasierte Benutzeroberfläche Höchste Sicherheitsstandards nach Cyber Resilience Act (CRA) Intuitive Visualisierung für einfache Bedienung, Wartung und Rüstvorgänge Die MC7 ist ein zentraler Bestandteil der neuen digitalen Strategie von KraussMaffei. Das CFP-Verfahren ermöglicht hochwertige glasfaserverstärkte Bauteile bei geringeren Kosten. Copyright: KraussMaffei Chopped Fiber Processing (CFP): Wirtschaftlich und leistungsstark Mit dem neuen Verfahren Chopped Fiber Processing (CFP) bietet KraussMaffei eine flexible Lösung zur Direktcompoundierung von Schnittglasfasern und Polypropylen (PP) . Die Vorteile: Geringere Materialkosten bei gleicher Bauteilqualität Patentierte Schneckengeometrie für optimale Durchmischung Kompatibel mit bestehenden Maschinen Return on Investment unter einem Jahr Live auf der Messe zeigt KraussMaffei das Verfahren auf einer GX 650-4300 , die ein komplexes Heckklappenbauteil produziert. Die neue Montagezelle montiert, prüft und sortiert Bauteile vollautomatisch – live erlebbar auf der K 2025. Copyright: KraussMaffei Autarke Montagezelle: Präzision ohne manuelle Eingriffe Ein weiteres Highlight ist eine vollautomatisierte Montagezelle , die drei Kunststoffteile durch Verklippung zusammenfügt. Die Besonderheiten: Laserbasierte Qualitätskontrolle mit 0,01 mm Genauigkeit Automatisierte Ausschleusung fehlerhafter Teile Kompakter, mobiler Aufbau für flexible Integration Additive Fertigung: powerPrint FLEX und printCore im Einsatz Die neuen modularen Systeme powerPrint FLEX und printCore setzen neue Maßstäbe im industriellen 3D-Druck: Ideal für Werkzeugbau , Design und funktionale Endbauteile Kombination mit Industrieroboterzellen Hohe Produktivität und Druckqualität Ganzheitliche Lösungen für die Kunststoffverarbeitung KraussMaffei präsentiert sich auf der K 2025 als Technologieanbieter entlang der gesamten Wertschöpfungskette . Die vorgestellten Innovationen bieten Unternehmen Lösungen, die Wirtschaftlichkeit, Digitalisierung und Nachhaltigkeit vereinen. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle KraussMaffei Auf einen Blick KraussMaffei präsentiert auf der K 2025 unter dem Motto „Performance. Perfected. For you.“ innovative Lösungen für die Kunststoffverarbeitung. Im Fokus stehen Effizienz, Digitalisierung und Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Mehr rund um Maschinen & Produktion

    Mehr erfahren

  • Innovia Films eröffnet neue Mehrschicht-Coextrusionsanlage

    Nachhaltige Kunststofffolien für Verpackung und Etikettierung aus Sachsen-Anhalt Neues Produktionsgebäude von Innovia Films im ValuePark® Schkopau. Copyright: Innovia Films 16.05.2025 Innovia Films hat am ValuePark® Schkopau eine neue Anlage zur Herstellung hochwertiger Folien in Betrieb genommen. Die Investition unterstreicht das Engagement für innovative, nachhaltige Verpackungslösungen und stärkt die regionale Industrie in Mitteldeutschland. Ein Zeichen für nachhaltige Verpackungstechnologien Mit dem Start der neuen Produktionsanlage in Schkopau hat Innovia Films einen bedeutenden Schritt in Richtung nachhaltiger Folienproduktion gemacht. Das Unternehmen, Teil der CCL Industries Gruppe, produziert am neuen Standort hochwertige BOPP-Folien (biaxial orientiertes Polypropylen) für Anwendungen in der Verpackungs- und Etikettenindustrie. Die neue Anlage ist 8,8 Meter breit, kann Folien von 15 bis 50 Mikron mit einer Kapazität von 35.000 Tonnen pro Jahr herstellen und liegt strategisch zentral in Europa in der Nähe vieler großer Kunden. Die moderne Anlage wurde gezielt auf Energieeffizienz und Ressourcenschonung ausgelegt. So erfüllt sie nicht nur aktuelle Anforderungen an Produktionsleistung und Qualität, sondern auch wichtige Kriterien in den Bereichen Klimaschutz und Circular Economy . Mehr als nur Investition, ein strategischer Standortvorteil Die Wahl des Standorts fiel nicht zufällig auf den ValuePark® Schkopau. Der dortige Zugang zu wichtigen Rohstoffen, die Nähe zu Industriepartnern und eine gut ausgebaute Infrastruktur waren ausschlaggebend. „Dies ist ein wichtiger Meilenstein für Innovia und für den ValuePark“, sagt Kristan Soto, Geschäftsführerin von Dow in Mitteldeutschland, dem Betreiber und Eigentümer des Chemiestandortes ValuePark. „Die neue Anlage wird dazu beitragen, den CO2-Fußabdruck von Innovia und seinen Kunden zu reduzieren und passt perfekt zu unserer Vision, hoch integrierte, innovative und nachhaltige Industrien im ValuePark Schkopau zu fördern. Wir sind stolz darauf, Innovia auf diesem wichtigen Weg zu unterstützen und freuen uns auf die positiven Auswirkungen, die diese Erweiterung auf unsere Gemeinde und die Umwelt haben wird.” Von links nach rechts: Giuseppe Ronzoni, General Manager Innovia Schkopau, Guenther Birkner, President Innovia Films, Simon Huber, Managing Director Innovia Europe. Copyright: Innovia Films Produkte für die Zukunft der Verpackungsindustrie Die am neuen Standort gefertigten Folien zeichnen sich durch hohe Recyclingfähigkeit und technische Anpassungsfähigkeit aus. „Die Linear Motor Simultaneous Stretching Machine (LISIM) ist eine von der Brückner Maschinenbau GmbH & Co KG entwickelte Technologie zur Herstellung simultan verstreckter Polymerfolien“, erklärt Günther Birkner, President von Innovia. „Für unsere Kunden ergeben sich daraus mehrere Vorteile, zum Beispiel eine ausgeglichene Orientierung, das heißt, die Folieneigenschaften sind in Maschinen- und Querrichtung gleich, was für viele Anwendungen im Etiketten- und Verpackungsbereich wichtig ist. Darüber hinaus verfügen die Produkte über verbesserte optische Eigenschaften, optionale funktionale Deckschichten sowie Material- und Energieeffizienz, um unseren ökologischen Fußabdruck zu reduzieren“. Innovationen Made in Sachsen-Anhalt Die neue Anlage in Schkopau ist nicht nur ein Symbol für wirtschaftliche Investitionsfreude, sondern auch für zukunftsorientierte Kunststoffverarbeitung in Deutschland. Innovia Films plant, den Standort stetig weiterzuentwickeln und sich in enger Kooperation mit regionalen Partnern auf nachhaltige Materialien für die Etikettenindustrie zu konzentrieren. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle Dow Mehr rund um Maschinen & Produktion

    Mehr erfahren

  • Erfolgreiche Partnerschaft: Herrmann Ultraschall und KACO perfektionieren PTFE-Membran-Versiegelung

    Hochpräzise Schweißung von Notentgasungssystemen Ihre Erfolgsgeschichte im K-Mag Durch den Einsatz von Ultraschalltechnologie können Produktionszeiten verkürzt und die Materialeigenschaften der Membran bewahrt werden. Copyright: Herrmann Ultraschall 28.08.2024 Für die Versiegelung einer Membran in einem Notentgasungssystem suchte die KACO GmbH nach einem präzisen und schnellen Fügeverfahren. Dank der engen Zusammenarbeit konnte Herrmann Ultraschall nicht nur den idealen Schweißprozess für diese Vorgaben entwickeln, sondern auch weitere Anwendungsgebiete der Ultraschall-Technologie aufzeigen und damit die Produktion des Systems noch effizienter gestalten. Eines der zentralen Bestandteile des Batterie-Notentgasungssystems von KACO ist eine feine Membran aus Polytetrafluorethylen (PTFE), die für den notwendigen Druckausgleich sorgt. Beim gemeinsamen Schweißprojekt mit Herrmann ging es zunächst darum, dieses sensible Bauteil mit einem Kunststoffgehäuse zu verbinden. Die Herausforderung: Die Membran muss trotz ihres geringen Gewichts und einer leichten Wölbung exakt mittig in das Gehäuse eingepasst werden. Da alle Bauteile der Anwendung genau aufeinander abgestimmt sind, kann es bei einer unsauberen Platzierung der Membran zu Beeinträchtigungen der Funktionsfähigkeit innerhalb des Systems kommen. Als sicherheitsrelevante Applikation für batteriebetriebene Fahrzeuge muss diese jedoch zu jeder Zeit gewährleistet sein. Saubere Verbindungstechnologie gesucht KACO setzt auf Ultraschall von Herrmann Ultraschall zur präzisen und schonenden Verbindung von Membranen mit Kunststoffgehäusen. Copyright: Herrmann Ultraschall KACO hat sich aus verschiedenen Gründen gegen die übliche Verbindung von Membranen mit einem Kunststoffgehäuse mittels Klebstoff entschieden. Es zeigte sich, dass mit diesem Verfahren eine exakte Zentrierung der Membranen aufgrund der Verformung nur schwer umsetzbar gewesen wäre. Zudem hätte das Aushärten des Klebstoffs zu längeren Produktionszeiten geführt und die Chemikalien hätten sich negativ auf die Atmungsfähigkeit der feinen Membran auswirken können. Deshalb beschloss KACO, auf Ultraschall als saubere und schnelle Verbindungstechnologie zu setzen, mit der man gegenüber dem Klebeverfahren auch Energie und Ressourcen sparen konnte. Herrmann konnte innerhalb kürzester Zeit nach der Anfrage in den ersten Grundsatzversuchen zeigen, dass sich die Membran zuverlässig und stoffschlüssig durch Ultraschall mit dem Kunststoffgehäuse verbinden ließ. Aufgrund des Drucks der Sonotrode auf die Membran während des Schweißprozesses stellt deren leichte Wölbung kein Problem dar. Ohne auf zusätzliche Fügemittel angewiesen zu sein, bleiben die ursprünglichen Materialeigenschaften der feinen Membran auch nach der Schweißung erhalten. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Individuell, pneumatisch, sicher Um die exakte Zentrierung des Fügepartners in der Applikation sicherzustellen, entwickelte man eine individuelle Haltevorrichtung, die in die Werkstückaufnahme integriert wurde. Sie erleichtert es dem Benutzer am Handarbeitsplatz, die Membran ideal für den Schweißprozess zu positionieren und verhindert ein Verrutschen des Fügepartners. Für die Schweißversuche wurde diese Haltevorrichtung noch manuell bedient, in der Serienproduktion soll sie automatisiert über Pneumatik gesteuert werden. Durch die Kombination einer solchen individuellen Haltevorrichtung sowie einer Anpassung der Schweißparameter konnte die exakte Versiegelung der Membran gewährleistet werden. Möchten auch Sie Ihre Erfolgsgeschichte mit uns teilen? Dann klicken Sie hier! Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

  • Lindner auf der K 2025: Smarte Recycling-Technologien für hochwertige Rezyklate

    Innovative Schredder- und Waschlösungen für mehr Qualität und Ressourcenschonung Das Lindner-Team präsentiert die neue Micromat-Schreddergeneration mit energieeffizientem Antrieb auf der K 2025. Copyright: Lindner Recyclingtech 05.09.2025 Lindner stellt auf der K 2025 in Düsseldorf wegweisende Technologien für das Kunststoffrecycling vor. Im Fokus stehen Energieeffizienz, intelligente Prozesssteuerung und eine Weltneuheit im mechanischen Recycling, die neue Standards für Rezyklate im Kosmetik- und Lebensmittelbereich setzt. Innovationen für die Kreislaufwirtschaft Der österreichische Recycling-Spezialist Lindner Recyclingtech präsentiert auf der K 2025 (Halle 9, Stand B17/19 sowie Freigelände CE02) moderne Lösungen für die Aufbereitung von Altkunststoffen. Das Ziel: Erstklassige Rezyklatqualität , maximale Energieeffizienz und eine flexible Anpassung an unterschiedliche Materialströme. Ein Highlight ist die Micromat der vierten Generation . Der neue Schredder punktet mit einem innovativen Antriebskonzept, das einen Wirkungsgrad von über 97% erreicht – ganz ohne den Einsatz seltener Erden. Dank eines flexibel konfigurierbaren Messersystems lässt sich die Maschine schnell auf unterschiedliche Materialien einstellen und unterstützt so eine ressourcenschonende Kunststoffaufbereitung. Georg Krenn und das Lindner-Team: Ganzheitliche Prozessoptimierung für garantierte Rezyklatqualität steht im Fokus der Messepräsentation. Copyright: Lindner Recyclingtech Von der Ballenware bis zum Rezyklat: Smarte Prozessoptimierung Gemeinsam mit EREMA zeigt Lindner, wie durchdachte Systemintegration entlang der gesamten Wertschöpfungskette – vom Zerkleinern über das Waschen bis hin zur Extrusion – Prozesse effizienter und nachhaltiger werden. Das Joint Venture zwischen Lindner Washtech und EREMA sorgt für: Prozessübergreifende Anlagenauslegung für definierte Durchsatzleistungen Automatisierte Materialflussregelung für konstante Rezyklatqualität Smart Performance Monitoring zur Überwachung und Optimierung in Echtzeit "Wir haben in den letzten Jahren gezielt an der Optimierung der Prozessschnittstellen gearbeitet, und freuen uns, die Ergebnisse auf der K 2025 gemeinsam vorzustellen", erklärt Georg Krenn , Geschäftsführer bei Lindner Washtech. Weltneuheit: Höchste Materialreinheit für sensible Anwendungen Ein weiteres Messe-Highlight ist die neue Waschtechnologie , die Lindner gemeinsam mit einem namhaften Partner erstmals präsentiert. Das Verfahren ermöglicht es, Post-Consumer-Kunststoffe so aufzubereiten, dass das daraus gewonnene Rezyklat den hohen Anforderungen der Hygiene- und Kosmetikindustrie entspricht. Diese Innovation erweitert den Einsatzbereich recycelter Kunststoffe erheblich – auch für anspruchsvolle Anwendungen, bei denen höchste Materialreinheit gefragt ist. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle Lindner Recyclingtech Auf einen Blick Lindner präsentiert auf der K 2025 neue Recyclinglösungen für hochwertige Rezyklate. Im Fokus stehen die Micromat der vierten Generation mit energieeffizientem Antrieb, smarte Prozessoptimierung gemeinsam mit EREMA sowie eine Weltneuheit im mechanischen Recycling für den Einsatz in Kosmetik- und Lebensmittelverpackungen. Mehr rund um Maschinen & Produktion

    Mehr erfahren

  • Neue Spritzgießmaschine: Allrounder 720 E Golden Electric

    Copyright: ARBURG GmbH + Co KG 17.06.2024 Arburg stellt seine neue Spritzgießmaschine vor. Der Allrounder 720 E Golden Electric. Mit einer Schließkraft von 2.800 kN erweitert diese elektrische Spritzgießmaschine das Produktspektrum und bietet zahlreiche Vorteile, darunter hohe Präzision, niedrige Investitionskosten und kurze Lieferzeiten. Schlankes Design für mehr Effizienz Der Allrounder 720 E Golden Electric überzeugt durch sein kompaktes Design. Mit einer Breite von nur 1.848 Millimetern benötigt er weniger Platz als vergleichbare Maschinen. Eine neue Schutztüre mit versenkten Griffen und eine verbreiterte Türöffnung von 1.400 Millimetern sorgen für bessere Zugänglichkeit und höhere Flexibilität. Vorteile im Überblick: - Platzsparend: Optimiertes Design reduziert die Aufstellfläche. - Flexibel: Passt in bestehende Produktionsraster. - Effizient: Mehr Maschinen pro Quadratmeter für gesteigerten Ausstoß. Gerhard Böhm, Geschäftsführer Vertrieb und After Sales bei Arburg, betont: „Unsere Erweiterung des Portfolios an elektrischen Maschinen hilft den Kunden, aktuellen Herausforde­rungen wie steigendem Preisdruck bei gleichzeitig steigenden Kosten für Personal, Energie und Material sowie kürzer werdenden Produktlebenszyklen und immer schnelleren Produktwechseln gerecht zu werden.“ Zuverlässige und prozessstabile Technik Die Maschinentechnik des Allrounder 720 E Golden Electric garantiert eine prozessstabile und zuverlässige Produktion von Kunststoffteilen. Ausgestattet mit einer Kniehebel-Schließeinheit und Direktantrieben, bietet die Maschine präzises und reproduzierbares Einspritzen. Die elektrische Formhöhenverstellung ermöglicht Werkzeughöhen von bis zu 800 Millimetern. Technische Highlights: - Kniehebel-Schließeinheit: Optimierte Antriebskomponenten für eine Schließkraft von 2.800 kN. - aXw Control ScrewPilot: Hohe Spritzteilqualität durch reproduzierbares Einspritzen. - Optimierte Werkzeugentlüftung: Zweistufige Zuhaltung für verbesserte Prozessstabilität. Die neue Maschine ist schnell verfügbar und vielseitig einsetzbar. Sie eignet sich besonders für kurzfristige Ersatzbeschaffungen und Kapazitätserweiterungen. Mit der standardisierten Ausstattung und der Steuerung Selogica ND bietet sie ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis. Flexible Anpassungsmöglichkeiten: - Steuerung Selogica ND: Standardmäßig integriert. - Erweiterbare Optionen: Kernzüge, Heiz- und Kühlkreise können integriert werden. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Vielseitig in Automation und Anwendung Der Allrounder 720 E Golden Electric lässt sich mit allen Robot-Systemen von Arburg automatisieren. Dies reicht vom einfachen Integralpicker bis zu komplexen Sechs-Achs-Robotern. Diese Flexibilität macht die Maschine für nahezu jede Branche interessant. Anwendungsbereiche: - Technischer Spritzguss: Ab Zykluszeiten von 15 Sekunden. - Medizintechnik: Filigrane Komponenten. - Elektromobilität: Maßhaltige Gehäuse. - Haushaltswaren: Dickwandige Verschlüsse. - Bau und Freizeit: Verschiedene Anwendungen. Quelle ARBURG GmbH + Co KG Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

  • INTAREMA® 2325: EREMA stell bisher größte Recyclinganlage vor

    Leistungsstarke Polyolefin-Recyclinganlage bietet Antwort auf steigende Anforderungen im Kunststoffrecycling 25.11.2024 EREMA hebt das Recycling von Polyolefinen auf ein neues Niveau. Mit der INTAREMA® 2325 stellt der Maschinenbauer seine bisher größte Recyclinganlage vor, die speziell für Polyolefin-Mahlgut entwickelt wurde. Diese Erweiterung der bewährten INTAREMA®-Baureihe reagiert auf die wachsende Nachfrage nach hochqualitativen Regranulaten und einer verbesserten Effizienz bei Recyclingprozessen. Mit der INTAREMA® 2325 erweitert EREMA sein Portfolio im Polyolefin-Recycling und bietet innovative Technologien für höhere Effizienz und Qualität bei der Verarbeitung von Kunststoffabfällen. Copyright: EREMA Mehr Leistung pro Stunde: Die INTAREMA® 2325 im Detail Mit einem Durchsatz von über 4.000 kg pro Stunde und einer optimierten Bauweise setzt die neue INTAREMA®-Anlage Maßstäbe. Dank der Kombination aus einer 2,30 m großen Preconditioning Unit (PCU) und einer 250-mm-Extruderschnecke können Kunden hohe Mengen an hochwertigem Regranulat auf einer einzelnen Maschine produzieren. Markus Huber-Lindinger, Managing Director bei EREMA, erklärt: "Gesetzliche Rahmenbedingungen führen dazu, dass unsere Kunden in Zukunft eine steigende Menge an Kunststoffabfällen zu Regranulaten mit kompromisslos hoher Qualität verarbeiten müssen. Die INTAREMA® 2325 ist unsere Antwort darauf." Stabilität trifft Automatisierung Die INTAREMA® 2325 kombiniert innovative Technologien, um stabile Prozesse und hohe Effizienz zu gewährleisten. Zu den wichtigsten Merkmalen zählen: Counter Current® Technologie : Ermöglicht eine konstante Materialzufuhr und stabilisiert den Prozess über breite Temperaturbereiche. Smart Start® Bedienführung : Sorgt für eine einfache, intuitive Bedienung und optimierte Arbeitsabläufe. ecoSAVE® Technologie : Reduziert den Energieverbrauch und trägt zur Wirtschaftlichkeit der Anlage bei. Laserfilter 2/406 Quattro : Mit einer Gesamtfilterfläche von 7.800 cm² garantiert der größte jemals verbaute Laserfilter eine präzise Schmelzefiltration. 690-Volt-Motoren : Entwickelt für robuste und leistungsstarke Anwendungen. "Unsere umfangreichen Testläufe mit rund 500 Tonnen Material haben es gezeigt: Die INTAREMA ® 2325 überzeugt mit hochqualitativem Regranulat bei gleichzeitig hohen Durchsätzen – und das Ganze bei einem sehr stabilen Prozess", berichtet Sophie Pachner, R&D Managerin für Verfahrenstechnik bei EREMA. Breites Einsatzspektrum Die neue INTAREMA®-Generation ergänzt EREMAs bestehendes Portfolio, das von kleineren Anlagen mit 100 kg Durchsatz pro Stunde bis hin zu PET-Großanlagen reicht. Mit dieser Flexibilität deckt EREMA nahezu alle Anforderungen der Kunststoffindustrie ab. Huber-Lindinger betont: "Die INTAREMA ® 2325 lässt uns noch zielgerichteter auf die Bedürfnisse unserer Kunden eingehen." Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

  • ENGEL und CANNON: Partnerschaft für effizientere PUR-Beschichtung

    Neue Kooperation zur Weiterentwicklung der clearmelt-Technologie Marco Volpato (links), Präsident und Vorstandsvorsitzender der CANNON Group, und Stefan Engleder (rechts), CEO der ENGEL Group, vor der weltweit größten Spritzgießzelle mit PUR-Anlage in einem Technikum. Copyright: ENGEL 28.03.2025 Die Unternehmen ENGEL und CANNON haben eine strategische Partnerschaft geschlossen, um die Technologie zur PUR-Überflutung weiterzuentwickeln. Diese Zusammenarbeit vereint die Stärken zweier Marktführer, um Industrieprozesse effizienter und qualitativ hochwertiger zu gestalten. Technologische Synergien für die PUR-Industrie Die Nachfrage nach hochwertigen Polyurethan-beschichteten Bauteilen steigt stetig. ENGEL bringt mit der clearmelt-Technologie jahrzehntelange Erfahrung in der Spritzgießtechnik mit. Diese Technologie ermöglicht es, Bauteile direkt nach dem Spritzgießprozess in der Maschine mit PUR zu beschichten. Nun verstärkt ENGEL seine Position durch die Partnerschaft mit CANNON, einem weltweit führenden Unternehmen für Misch- und Dosiertechnologie reaktiver Prozesse. Vorteile der clearmelt-Technologie Direkte PUR-Beschichtung : Nahtlose Integration in industrielle Prozesse Hohe Widerstandsfähigkeit : Verbesserung der Oberflächenqualität Nachhaltige Lösungen : Ressourcenschonende Fertigung Durch die Kooperation mit CANNON soll clearmelt weiter optimiert und den ENGEL-Kunden eine perfekt abgestimmte Technologie geboten werden. Gemeinsame Innovationskraft Die Partnerschaft basiert auf der Kombination der Kompetenzen beider Unternehmen: ENGEL bringt seine Expertise in der Spritzgießtechnologie ein, während CANNON mit seinem Know-how in der PUR-Verarbeitung die Prozesssicherheit und Effizienz weiter steigert. Die weltweit größte Spritzgießzelle mit PUR-Anlage für clearmelt wurde dazu im ENGEL-Technikum in Sankt Valentin installiert. Dort können Kunden praxisnahe Tests durchführen und verschiedene PUR-Farbvarianten erproben. Effizienter, widerstandsfähiger, nachhaltiger – ENGEL und CANNON bündeln ihr Know-how für optimierte PUR-Beschichtung mit clearmelt. Erfahren Sie mehr! Maximale Prozessstabilität durch innovative Steuerung Ein zentrales Element der Kooperation ist die Integration der CANNON-PUR-Anlage in die CC300 Maschinensteuerung von ENGEL . Diese sorgt für: Präzise Materialdosierung Maximale Automatisierung Erhöhte Prozessstabilität Durch die enge Abstimmung der Systeme profitieren Kunden von einer einfacheren Handhabung sowie einer beschleunigten Produktionskette. Kundenservice auf globaler Ebene Neben technologischer Exzellenz setzen ENGEL und CANNON auf einen umfassenden Kundenservice. Dank weltweiter Präsenz und Expertenunterstützung können Unternehmen die clearmelt-Technologie effizient in bestehende Produktionsprozesse integrieren. Mit dieser Partnerschaft stärken ENGEL und CANNON ihre Position als Innovationsführer und bieten nachhaltige, wirtschaftliche und zukunftsfähige Fertigungslösungen. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle ENGEL Mehr rund um Maschinen & Produktion

    Mehr erfahren

  • Bessere Verpackungen: Huhtamaki investiert in Südafrika

    Effizienzsteigerung und Qualitätsverbesserung durch innovative Technologien Copyright: Huhtamaki 12.08.2024 Huhtamaki, ein führender Anbieter nachhaltiger Verpackungslösungen, investiert in modernste Technologie, um seine Produktionskapazitäten und -qualität zu verbessern. Mit der neuen Reifenhäuser EVO 5-Schicht-Blasfolienanlage erreicht das Unternehmen in Südafrika bemerkenswerte Fortschritte in der Effizienz und Folienqualität. Huhtamakis Investition in die Zukunft Huhtamaki hat durch den Erwerb einer Mehrheitsbeteiligung an Everest Flexibles in Verulam, Südafrika, seinen Fokus auf Effizienz und Produktqualität verstärkt. Die neue Reifenhäuser EVO 5-Schicht-Blasfolienanlage mit High-End-Ausstattung erfüllt alle Anforderungen an moderne Verpackungstechnologien . "Bei der Auswahl der neuen Blasfolientechnologie haben wir unsere gesamte Produktionskette betrachtet. Wir waren auf der Suche nach einer Anlage, die uns eine Effizienzsteigerung und Qualitätssteigerung sowohl bei der Folienherstellung als auch bei der Weiterverarbeitung ermöglicht," sagte Peyush Vaid, General Manager von Huhtamaki Flexible Packaging. Die Reifenhäuser Anlage mit dem Hochleistungskühlring EVO Ultra Cool. Der Luftstromkühlring kühlt die Blasfolie besonders schnell. Copyright: Reifenhäuser Innovation durch Reifenhäuser Technologie Die Entscheidung für die Reifenhäuser EVO 5-Schicht-Blasfolienanlage basiert auf der erfolgreichen Erfahrung mit früheren Anlagen. Die neue Anlage ist mit der Kühlringtechnologie EVO Ultra Cool 2.0 und der Planlageeinheit EVO Ultra Flat ausgestattet. Merkmale der EVO 5-Schicht-Blasfolienanlage: Hohe Produktivität: Ausstoß von fast 900 kg/h Hervorragende Folienqualität: Homogene Kühlung für minimale Profiltoleranzen Energieeffizienz: 70-mal energieeffizienter als herkömmliche Systeme "Wir sind mit der neuen Reifenhäuser Anlage so produktiv wie nie zuvor. Entscheidend ist aber, dass wir trotz der hohen Durchsätze eine herausragende Folienqualität erreichen. Diese Kombination schafft nicht jede Anlagentechnologie“, erklärte Peyush Vaid. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Energieeffizienz als Schlüssel zum Erfolg Angesichts der Herausforderungen der Energieversorgung in Südafrika setzt Huhtamaki auf energieeffiziente Lösungen. Die EVO Ultra Cool Technologie ermöglicht hohe Produktivität bei gleichzeitig herausragender Energieeffizienz . Digitale Lösungen für Transparenz und Optimierung Huhtamaki nutzt digitale Lösungen von Reifenhäuser, um die Produktion zu optimieren. Die Middleware c.Hub vernetzt alle Anlagen und ermöglicht eine transparente und effiziente Produktion. Mit der neuen Technologie und der Unterstützung durch Reifenhäuser, die ebenfalls eine Niederlassung in Südafrika haben, setzt Huhtamaki neue Maßstäbe in der flexiblen Verpackungsproduktion in Südafrika. Das Unternehmen plant, seine Marktpräsenz weiter auszubauen und nachhaltige Verpackungslösungen zu fördern. Quelle Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

  • Bedienblende Wallbox wird im IMD-Verfahren hergestellt

    Copyright: duallogic 15.11.2022 Ihre Verfahrenskompetenz für In-Mold-Decoration (IMD) präsentierte die Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, auf der K 2022 anhand einer Anwendung für die E-Mobilität. Sie wurde auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine IntElect2 220/660-1100 produziert. In einer Zykluszeit von 60 Sekunden entstand eine Bedienblende für eine E-Zapfsäule – eine sogenannte Wallbox – mit einem Gewicht von 110 Gramm. Dabei liegt der Fokus auf Nachhaltigkeit: Das gefertigte IMD-Teil ist trotz Dekor und seiner Komplexität dank seiner besonderen Materialeigenschaften besonders langlebig und kann recycelt werden. Das verwendete Material – ein Makrolon RE Polycarbonat der Firma Covestro – wird CO2 neutral hergestellt. Sumitomo (SHI) Demag sieht sich der Nachhaltigkeit verpflichtet und dokumentiert dies mit dem Slogan "Act! Sustainably". Dabei will das Unternehmen künftige Innovationen immer unter diesem Aspekt vorantreiben. Demnach werden nur Maschinen sowie Equipment hergestellt und eingesetzt, die einen Beitrag dazu leisten. So werden ökologische Aspekte als Teil der unternehmerischen Gesellschaftsverantwortung im Sinne eines umweltbewussten Corporate Social Responsibility fest ins Leitbild integriert. Darüber hinaus gilt das IMD-Verfahren generell als energieeffizient und nachhaltig. Die Energie bei der Bauteilherstellung wird im Spritzgießprozess genutzt und somit wird durch die Integration die Dekorationsenergie als Synergie daraus abgeleitet. Deshalb wird kein weiterer Prozess benötigt, was den CO2-Ausstoß deutlich reduziert. Das Projekt ist eine Kooperation zahlreicher Partner. Neben Sumitomo (SHI) Demag und Covestro ist KURZ für Dekoration, Funktion und Entwicklung sowie den Fertigungsprozess zuständig. Frimo liefert das Anguss-Abtrennungssystem, Acsys stellt die Laser- und Schöfer, eine Tochter von KURZ, die Werkzeugtechnik zur Verfügung. Für die Temperiersysteme und die Materialtrocknung ist Piovan verantwortlich. "Wir präsentieren in diesem Gemeinschaftsprojekt einige verfahrenstechnische Neuheiten. So wird der Anguss des Bauteils nach dem Spritzvorgang mittels eines Fräßkopfes abgetrennt. Die dabei entstehenden Partikel werden kontrolliert abgesaugt. Für die Anguss-Abtrennung kommt ein Fräskopf inklusive Reinraumtechnik zum Einsatz", berichtet Rustam Aliyev, Director Business Development Automotive & Electronic. Als Vorreiter auf dem Gebiet der Nachhaltigkeit bringt auch KURZ die langjährige Erfahrung der Unternehmensgruppe ein. Die Dekorationen haben dank Dünnschichttechnologie keinen Einfluss auf die Recyclingfähigkeit der Bauteile und werden mit dem hocheffizienten, ressourcenschonenden IMD-Verfahren direkt während der Produktion im gleichen Arbeitsschritt veredelt. Anders als beim Lackieren müssen dabei weder Nasslackverschmutzung noch Nachtrocknungsenergie in Kauf genommen werden. Kunden- und produktspezifische Automationslösung Copright: Sumitomo (SHI) Demag Bei der Automatisierung der Fertigungszelle setzt Sumitomo (SHI) Demag auf den 5-achsigen Linearroboter SD 22x des langjährigen Kooperationspartners Sepro. Er ist für die Entnahme des Teils und das Einlegen der Dekorfolie, die dann hinterspritzt wird, zuständig. Dabei sorgen zwei Servo-Rotationsachsen für Präzision und Zuverlässigkeit. Über einen Transportschlitten gelangt die Wallbox-Bedienblende zur Frässtation, wo die Angüsse abgetrennt werden. Die Folgeautomation sowie die entsprechende Verknüpfung realisiert AfiPro (ehemals H+S Automatisierungstechnik). Mit Blick auf Anlagen-Footprint und reduzierten Bedienungsaufwand, vor allem aber auf kunden- und produktspezifische Anforderungen unter dem Stichwort "customized automation", stehe das Exponat exemplarisch für flexible und einfach zu bedienende Robotik-Lösungen an der Spritzgießmaschine, so der Experte. "Die Anlage ermöglicht die Produktion von einfachen bis zu hoch komplexen Teilen im Baukastenprinzip", erläutert Aliyev. "Die Kombination von Digitalisierungskomponenten und Designelementen mit Hilfe extrem beständiger Veredelungsverfahren in einem Arbeitsgang bietet eine große Variantenvielfalt und darüber hinaus eine signifikante Kostenersparnis." Zudem werde dem Marktbedürfnis nach hochwertigen und vielfältigen Produkten, die individuell, energieeffizient, aber auch ressourcenschonend sind, Rechnung getragen. Die partielle Beleuchtung und die optionale Integration von Sensoren sowie Displays ermöglichten eine maximale Funktionalität bei der Gestaltung smarter Ladetechnologie im Bereich Elektromobilität. Aussteller & Produkte rund um Maschinen & Ausrüstung Maschinen & Anlagen zum Verarbeiten Bearbeitungs- & Folgemaschinen Maschinen zum Veredeln, Dekorieren, Drucken & Markieren Schweißmaschinen Prozessautomation Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Geringste Ausschussraten dank Plattenparallelität durch Kniehebeltechnologie Dank paralleler Achsbewegungen und den Vorteilen der Kniehebeltechnologie sorgt die vollelektrischen Spritzgießmaschine IntElect2 220/660-1100 für höchste Plattenparallelität, wodurch geringste Ausschussraten gegeben sind. Auf diese Weise trägt sie zum erfolgreichen Projekt bei und zeichnet sich neben der herausragenden Präzision auch durch hervorragende Dynamik und ein hohes Maß an Energieeffizienz aus. Sie verfügt über die neuesten Servoantriebe, die eine verbesserte Wiederholgenauigkeit und kürzere Zykluszeiten ermöglichen. Aufgrund der selbstentwickelten Antriebsmotoren, Frequenzumrichter sowie der gesamten servomotorischen Regelung ist die IntElect eine der effizientesten Spritzgießmaschinen auf dem Markt und benötigt bis zu 20 Prozent weniger Energie als konventionelle vollelektrische Spritzgießmaschinen. Weitere Pluspunkte sind eine höhere Verfügbarkeit sowie eine größere Präzision, was sich beides positiv auf die Wirtschaftlichkeit der Maschine auswirkt. "Selbstverständlich sind zudem alle prozessrelevanten Schnittstellen in die Steuerung integriert, ebenso wie das IMD-Paket und die Kommunikation mit dem Roboter", so Aliyev. Quelle Sumitomo (SHI) Demag Mehr Industry News

    Mehr erfahren

  • LyondellBasell gründet Joint Venture zum Bau einer Anlage zur Sortierung und zum Recycling von Kunststoffabfällen

    Copyright: cavanimages 22.11.2022 LyondellBasell und 23 Oaks Investments, Leiferde/Niedersachsen, haben eine Vereinbarung zur Gründung von Source One Plastics unterzeichnet, einem Joint Venture, das eine energieeffiziente, fortschrittliche Sortier- und Recyclinganlage für Kunststoffabfälle in Deutschland bauen wird. Die neue Anlage, die erneuerbare Energie aus Wind und Biomasse nutzt, soll die Menge an Kunststoffverpackungsabfällen verarbeiten, die von rund 1,3 Millionen Bundesbürgern und Bundesbügerinnen pro Jahr erzeugt wird. Diese Abfälle werden heute nicht recycelt, sondern meist verbrannt. Die Anlage von Source One Plastics wird Abfälle aufbereiten, die einen wesentlichen Teil des Ausgangsmaterials für eine chemische Recyclinganlage liefern soll, die LyondellBasell am Standort Wesseling, Deutschland, zu errichten plant. Diese Anlage, in der die firmeneigene MoReTec -Technologie von LyondellBasell zum Einsatz kommt, wird die erste, einsträngige chemische Recyclinganlage im Industriemaßstab sein, die die Fähigkeit zur weiteren Skalierung demonstrieren soll. LyondellBasell betreibt bereits eine MoReTec -Anlage im semi-industriellen Maßstab an seinem Standort in Ferrara, Italien. Die neue Anlage von LyondellBasell ist für die Umwandlung von aufbereiteten, schwer zu recycelnden Kunststoffabfällen als Ausgangsmaterial für neue Kunststoffe ausgelegt. Sobald sie in Betrieb ist, wird sie das Recycling der meisten Kunststoffartikel, wie mehrschichtigen Lebensmittelverpackungen oder Behälter aus Mischplastik ermöglichen. Die endgültige Investitionsentscheidung für dieses Projekt ist für die kommenden Monate geplant. Beide Projekte tragen zum Nachhaltigkeitsziel von LyondellBasell bei, den Kunststoffabfall in der Umwelt zu beenden Die beiden Unternehmen LyondellBasell und 23 Oaks Investments freuen sich auf die gemeinsame Kooperation. Quelle: LyondellBasell Industries "Wir sind bestrebt, unsere Kunden dabei zu unterstützen, ihre Nachfrage nach erneuerbaren und kreislauforientierten Lösungen zu befriedigen", sagt Yvonne van der Laan, LyondellBasell Executive Vice President, Circular and Low Carbon Solutions. "Um eine echte Kreislaufwirtschaft zu erreichen, müssen wir kreative Lösungen finden, um die Bedürfnisse der Gesellschaft zu erfüllen. Wir unternehmen einen wichtigen ersten Schritt in den vorgelagerten Bereich unseres Geschäfts, um uns den Zugang zu Kunststoffabfällen zu sichern, die wir in unseren chemischen Recyclinganlagen in neue Kunststoffe umwandeln werden. Dies wird uns in die Lage versetzen, unser Ziel zu erreichen und bis 2030 jährlich zwei Millionen Tonnen Polymere aus recycelten oder erneuerbaren Ressourcen zu produzieren." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate 23 Oaks Investments ist ein strategischer Lösungsanbieter für das Upcycling von PCR-Kunststoffabfällen und verfügt über umfangreiche Erfahrungen in der Kunststoffindustrie. Das Joint Venture Source One Plastics wird ein breites Portfolio an Dienstleistungen anbieten, darunter Abfallbeschaffung, -sortierung und -vorbehandlung, um Ausgangsmaterial zu liefern, das für die Herstellung von hochwertigem PCR-Material für eine Reihe von Anwendungen geeignet ist. "Mit unserer globalen Erfahrung auf allen Ebenen der Kreislaufwirtschaft und unserem umfassenden Wissen in allen Bereichen der Wertschöpfungskette des Kunststoffrecyclings, kombiniert mit unserem starken Hands-on Ansatz, sind wir überzeugt, dass wir die richtige Mischung an Kompetenzen haben, um Source One Plastics zum Erfolg zu führen", sagt Kai Hoyer, Managing Partner von 23 Oaks Investment. "23 Oaks kann seinen Teil dazu beitragen, dass die Ziele von LyondellBasell, sein Angebot an zirkulären Polymerprodukten zu erweitern und das chemische Recycling weiterzuentwickeln, um eine Anlage im Industriemaßstab zu bauen, Realität werden können." Zusätzlich der chemischen Recyclinganlage im semi-industriellen Maßstab hält LyondellBasell eine 50%ige Beteiligung an Quality Circular Polymers (QCP). QCP nutzt ein mechanisches Recyclingverfahren, um aus Verpackungsabfällen hochwertige Kunststoffgranulate herzustellen, die unter anderem in Elektrogeräten, Waschmittelflaschen und Koffern verwendet werden. Quelle LyondellBasell Industries Holdings B.V. Mehr rund um Maschinen & Anlagen

    Mehr erfahren

Themenbereiche des K-Mags

Nachhaltigkeit

Nachhaltigkeit

Digitalisierung

Digitalisierung

Maschinen & Produktion

Maschinen & Produktion

Rohstoffe

Rohstoffe

Science

Science

People

People

Plastics in Practice

Plastics in Practice

Abonnieren Sie unseren Newsletter

Abonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie personalisierte Informationen, Messetipps und spannende Angebote, die Ihnen bei der Planung helfen werden.

Jetzt abonnieren