Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • In hoher Qualität abgewickelt: Mit neuem Recyclingprozess thermoplastische Kohlenstofffaser-Tapes kontinuierlich ablösen und wiederverwerten

    Copyright: Fraunhofer IPT 17.08.2023 Der Absatzmarkt für Kunststoffprodukte wächst. Zugleich nimmt die Umweltbelastung durch nicht-abbaubare Kunststoffe zu und erfordert neue Recyclingstrategien. Am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen haben Forschende einen Recyclingprozess entwickelt, um das Faserverbundmaterial gebrauchter Drucktanks in einem Ablöseprozess zurückzugewinnen und für neue Leichtbauprodukte wiederzuverwerten. Ziel ist es, Faserverbundkunststoffe (FVK) zu recyceln, ohne dass es zu deutlichen Einbußen der Produktqualität kommt. Dem Fraunhofer-Team ist dies im Forschungsprojekt "Tankcycling" nun gelungen: Über 90 Prozent der mechanischen Eigenschaften bleiben erhalten. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Faserverstärkte Drucktanks – leicht und stabil Seit Wasserstoff als Energiespeicher der Zukunft gilt, zieht dies zwangsläufig die Frage der sicheren Aufbewahrung des geruchlosen Gases nach sich. Wasserstoff für mobile Anwendungen, zum Beispiel im Automobil, kann in stabilen Druckbehältern aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen aufbewahrt werden. Diese Drucktanks müssen hochbelastbar und zugleich leicht und korrosionsbeständig sein, damit sie sich für die Elektromobilität eignen. Im Zuge der Energiewende ist die Nachfrage nach hochwertigen Wasserstoffbehältern gestiegen. Grundsätzlich lassen sich jedoch auch andere Flüssigkeiten oder Gase in faserverstärkten Drucktanks speichern. Kohlenstoffaserverstärkte Tapes abwickeln zum Recycling Gefertigt werden solche Drucktanks in einem laserunterstützten Tapewickelverfahren: Bei diesem Produktionsprozess wird thermoplastisches glas- oder kohlenfaserverstärktes Tape über einen Basiskörper aus Kunststoff, den sogenannten Liner, gewickelt. Das unidirektionale (UD) Tape, das den Drucktank umspannt, lässt sich im konventionellen Lebenszyklus des Drucktanks nicht weiterverwenden und findet sein Ende im Sondermüll. Der Recyclingprozess, der im Projekt "Tankcycling" entwickelt wurde, ermöglicht es, das UD-Tape in einem Abwickelverfahren wieder vom Liner zu entfernen. So kann es für weitere Produkte, die ebenfalls im Tapewickelprozess hergestellt werden, erneut verwendet werden. Die Forschenden des Fraunhofer IPT haben einen Anlagenprototyp mit verschiedenen Modulen entwickelt, die das Tape im Abwickelprozess durchläuft, bevor es am Ende auf eine Spule aufgewickelt wird. Recycling im Miniformat: Das Tank-Recycling-Modul lässt sich an einen Roboterkopf anschließen Die Plastikdiskriminierung zeigt sich im Entwurf der EU-Verpackungsverordnung jedoch auch bei den Mehrwegquoten. Hier sind zahlreiche Ausnahmen für faserbasierte Verpackungen vorgesehen. Die IK wehrt sich gegen diese ökologisch nicht gerechtfertigten Ausnahmen. "Wo Mehrweg-Verpackungen aus Umweltgründen gefördert werden sollen, darf es keine pauschalen Ausnahmen für bestimmte Materialarten geben, sonst wird nur ein Einwegprodukt durch ein anderes ersetzt", warnt Schmidt. Materialverbrauch und Umweltbelastung senken Der Recyclingprozess mit seiner Umsetzung im Tankcycling-Modul lotet die Grenzen des technisch Machbaren effizient aus und spart dabei Energie, Material und Kosten. Durch die Wiederverwertung der faserverstärkten Kunststofftapes leisten die Projektergebnisse einen Beitrag zur nachhaltigen Produktion zukünftiger thermoplastischer Faserverbundprodukte, die sich im Tapewickelverfahren herstellen lassen. Quelle Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT Mehr rund um Recycling

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  • HDPE-Flaschen aus Leichtverpackungsabfällen

    Copyright: Interzero 05.09.2023 Kreislaufdienstleister Interzero hat ein Verfahren entwickelt, mit dem das Recycling von HDPE-Kunststoffen entscheidend verbessert werden soll. In dem patentierten Prozess kann die Viskosität des Recyclingmaterials gesteuert werden, sodass die Herstellung von Blasformprodukten aus 100 Prozent Leichtverpackungsmaterial (LVP) aus Post-Consumer-Strömen möglich wird. Bisher war dieses Material nur für Extrusionsverfahren geeignet. In dem mechanischen Recyclingverfahren steuert ein chemischer Modifikator die Viskosität des Recyclingmaterials, das heißt eine spezielle Kombination von Additiven beeinflusst die Fließeigenschaften des recycelten High-Density Polyethylens (HDPE) derart, dass es bei der Verarbeitung vergleichbar mit der von neuem Kunststoff ist. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualität. Der erforderliche Aufwand für eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungsabfälle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entfällt ebenso wie die Zugabe von Primärkunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Faserverstärkte Drucktanks – leicht und stabil Sortieranlagen von Interzero trennen Verpackungsabfälle aus der Gelben Tonne und dem Gelben Sack in verschiedene Stoffgruppen. Quelle: packaging journal Das patentierte Verfahren wurde im Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor entwickelt. Dieses Kompetenzzentrum ist die einzige auf Basis der Labornorm ISO/IEC 17025:2017 staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat. "Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück", erläutert Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz von Interzero. Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In fünf Laboren, ausgestattet mit modernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe – stehen darüber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung. Signifikante Einsparungen in der Fertigung Die slowenische Firma Rupar Plastika wendet als eine der ersten das neue Recyclingverfahren an. Quelle: Interzero Für Interzero und seine Kundinnen und Kunden bedeutet die Neuentwicklung eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erdöl sowie CO2-Ausstoß. Außerdem kann weiterer CO2-Ausstoß durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazitäten lassen sich somit besser für das ständig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Und bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten. Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren nutzt. Sie produziert für namenhafte Hersteller Plastikhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bietet eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen. "Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil", sagt Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika. Quelle Tightly Packed Magazine Mehr rund um Recycling

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  • Herausforderung angenommen: PET-Recycling in Myanmar

    Interview mit Ottavio Previero, Marketing Manager for SOREMA div. PREVIERO N. Srl a socio unico Exklusiv für K-MAG Copyright: SOREMA 10.08.2023 Bevor neue Prozesse etabliert werden, erfolgt normalerweise zunächst eine Analyse des Ist-Zustands. Für das Recycling von PET-Flaschen in Yangon, Myanmar, haben der italienische Hersteller SOREMA und der ortsansässige Recycler Commercial Plastics Co. genau das getan. Nach der Durchführung von Wasch- und Recyclingtests an dort gesammelten Flaschen konzipierte SOREMA eine Flake-Produktionsanlage mit einer Kapazität von 2.200 kg/h, um das vom Kunden gelieferte Material zu recyceln und neue Flaschen für Getränke herzustellen. Copyright: SOREMA Im Interview mit dem K-MAG spricht Ottavio Previero darüber, was das Recycling der gesammelten Flaschen schwierig macht, welche Lösung SOREMA dafür bietet und wie die Zusammenarbeit lief. Was sind die Herausforderungen beim Recycling von PET-Flaschen in Yangon, Myanmar? Welche Lösung haben Sie dafür entwickelt? Ottavio Previero: Die im RRC-Labor von SOREMA durchgeführte Materialanalyse ergab, dass der Großteil der eingehenden Materialballen aus der lokalen Marktsammlung aus kleinen Flaschen zwischen 330 cm³ und 1000 cm³ besteht, die einen hohen Verschmutzungsgrad durch PVC-Etiketten, Sand und Schleifmittel aufweisen. Die wirksame Entfernung von PVC-Etiketten wurde mit einer Kombination aus Entetikettierer, Nasssortierer und Materialsortierer hervorragend gelöst. Mit dieser Technologie werden die höchsten Standards erreicht, die von großen Markenherstellern für ihr rPET gefordert werden. Der Markt in Südostasien entwickelt sich schnell von PVC-Etiketten zu PP-Etiketten. Daher möchten wir die Bedeutung der SOREMA Technologie betonen, die den Etikettenkleber mit hoher Effizienz entfernt. Wie funktioniert das Recycling mit der von Ihnen entwickelten Maschine? Previero: Die Maschinen wurden sorgfältig mit hochwertigen Komponenten gebaut, beginnend mit dem Vorwaschmodul zur Etikettenentfernung und optimalen Reinigung der Materialoberfläche. Diese Technologie bereitet das Material für eine bessere Flaschensortierung vor und reduziert den Gesamtverschleiß der gesamten Anlage, ohne die Lebensdauer des Entetikettierers zu beeinträchtigen, dessen erste Wartung erst nach Monaten ansteht. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Inwieweit tragen Sie mit Ihrer Zusammenarbeit zu mehr Nachhaltigkeit bei? Previero: Das Ingenieurteam von CPC hat eng mit den Design-, Produktions- und Installationsteams von SOREMA zusammengearbeitet. Diese Zusammenarbeit war außergewöhnlich, sowohl was die Klarheit der Informationen als auch die Unterstützung bei der Verwaltung des Recyclingprozesses angeht. Nachhaltigkeit, die Seite an Seite arbeitet, wird dadurch erreicht, dass Post-Consumer-PET-Flaschen aus Sammlungen in ganz Myanmar nach dem Recycling zu einem hohen Prozentsatz für die Herstellung neuer PET-Flaschen wiederverwendet werden. Mit der Anlage von SOREMA hat der Kunde somit eine großtechnische Lösung für das Problem der Plastikverschmutzung in Myanmar geschaffen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • BASF ver­öffent­licht Öko­bilanz­studie zu Poly­amiden aus chemisch recycelten oder nach­wachsenden Roh­stoffen in Mozzarella-Ver­pack­ungen

    Copyright: YuriArcursPeopleimages 10.10.2023 BASF hat heute ihre neue Ökobilanzstudie über die Umweltauswirkungen einer Mozzarella-Verpackung veröffentlicht, bei der verschiedene alternative Rohstoffe für die Herstellung von lebensmitteltauglichen Kunststoffen verwendet werden. Diese Rohstoffe werden den Kunststoffen über einen zertifizierten Massenbilanzansatz zugerechnet. Die Studie vergleicht eine flexible Mehrschichtverpackung mit der gleichen Verpackung auf Basis fossiler Rohstoffe. Zusätzlich wurde eine starre Mozzarella-Verpackung auf fossiler Rohstoffbasis untersucht. Die Studie wurde von einem Gremium aus drei unabhängigen Experten geprüft. "Diese Untersuchung hilft uns, die Umweltauswirkungen sowohl des Verpackungsformats als auch der Rohstoffquelle innerhalb des gesamten Lebenszyklus einer Mozzarella-Verpackung besser zu verstehen", sagt Dr. Paul Neumann, New Business Development & Sustainability Polyamides Europe, BASF. Flexible Mehrschichtverpackungen unter Verwendung nachhaltiger Rohstoffe mit der höchsten Reduktion an CO2-Emissionen Copyright: BASF SE Das Verpackungsformat spielt im Hinblick auf die Umweltverträglichkeit eine wichtige Rolle: Verglichen mit flexiblen Mehrschichtverpackungen weist das starre Hartschalen-Verpackungssystem, das aus einem Mono-Polypropylen-Becher in Kombination mit einer mehrschichtigen Deckelfolie besteht, in fast allen Kategorien die höchsten potenziellen Umweltauswirkungen auf. Dies veranschaulicht die möglichen positiven Auswirkungen flexibler Verpackungen, da deutlich weniger Rohstoffe eingesetzt werden und somit weniger Verpackungsabfälle anfallen. "Mit unseren Partnern Südpack und Sphera haben wir zusätzlich den Einsatz verschiedener nachhaltiger Rohstoffe in der flexiblen Mehrschichtverpackung für Mozzarella untersucht, sei es das nachhaltige Polyamid Ultramid ® Ccycled ® der BASF, das aus chemisch recycelten Rohstoffen, oder Ultramid ® BMBcert, das aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt wird, in Kombination mit Polyethylen", erklärt Neumann. Die Ergebnisse zeigen, dass durch den Einsatz von flexiblen Mehrschichtverpackungen mit einem hohen Anteil an chemisch recycelten oder nachwachsenden Rohstoffen deutlich geringere Umweltauswirkungen, vor allem eine Reduzierung der CO 2 -Emissionen, erreicht werden können. Darüber hinaus wurden verschiedene technische und methodische Szenarien beleuchtet, darunter die Nutzung von Ökostrom sowie chemisches oder mechanisches Recycling am Ende des Lebenszyklus der Verpackung. Aussteller & Produkte rund um Rohstoffe & Hilfsstoffe Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Harze & Compounds Schaumstoffe & Vorprodukte Füllstoffe Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle BASF SE Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Together for Sustainability (TfS): "The name is the message"

    Interview mit Boris Engelhardt, Secretary General, Wirtschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie e.V. Copyright: wdk 07.07.2023 Der Wirtschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie e.V. (wdk) setzt sich seit vielen Jahren für eine verantwortungsvolle Beschaffung von Rohstoffen und Dienstleistungen in der Kautschukindustrie ein. Um die Umsetzung dieses Ziels voranzutreiben, kooperiert der wdk nun mit Together for Sustainability (TfS), einer internationalen Non-Profit-Initiative, deren Ziel es ist, Nachhaltigkeitspraktiken in globalen Lieferketten zu bewerten, zu auditieren und zu verbessern. Der wdk empfiehlt die TfS PCF Guideline als Standard für die Berechnung des Scope 3 Carbon Footprints. Im Gespräch mit TfS erläutert wdk-Hauptgeschäftsführer Boris Engelhardt die Hintergründe. Könnten Sie zunächst den wdk und Ihre Rolle im Verband kurz beschreiben? Boris Engelhardt: Der Wirtschaftsverband der deutschen Kautschukindustrie, gegründet 1894, ist heute die wirtschaftliche, technische und politische Vertretung der Kautschukindustrie und ihrer Zulieferer auf dem deutschen Markt und vertritt seine 200 Mitgliedsunternehmen auch auf globaler Ebene. Sein Hauptziel ist die Sicherung und Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit seiner Mitgliedsunternehmen: Hersteller von Gummiwaren mit Produktionsstätten in der EU oder Großbritannien und deren Zulieferer. Der wdk hat seinen Sitz in Frankfurt am Main und eine Geschäftsstelle in Berlin. Ich habe das Vergnügen, diesem Netzwerk und seinen Zielen seit 2011 als Hauptgeschäftsführer zu dienen. Die Industrie muss dekarbonisiert werden. Können Sie uns den Weg der Dekarbonisierung der Kautschukindustrie erläutern? Engelhardt: Historisch gesehen war der Ursprung aller Gummiprodukte Naturkautschuk. Naturkautschuk ist ein agroforstwirtschaftliches Produkt mit einem "Kohlenstoff-Handabdruck" – ein positiver Beitrag zum Weltklima. Kautschukbäume binden Kohlendioxid, bevor der Kautschuk, der aus ihnen gewonnen wird, exportiert und irgendwo auf der Welt dann verarbeitet wird. Naturkautschuk ist heute der einzige biobasierte Rohstoff, der von der EU als kritisch eingestuft wird. Kritische Rohstoffe sind für unsere moderne europäische Gesellschaft unverzichtbar. Neben Naturkautschuk wird in unserer Industrie seit dem frühen 20. Jahrhundert auch synthetischer Kautschuk industriell verarbeitet. In vielen Produkten unseres täglichen Lebens sind Kautschukprodukte enthalten – verglichen mit dem Endprodukt aber oft nur in relativ kleinen Anteilen. Sie lassen sich meist nicht durch andere Materialien ersetzen. Oder nur um den Preis eines wesentlich höheren CO2-Fußabdrucks bei der Alternativlösung. Dennoch: Die Berechnung und Reduzierung des Carbon Footprints von Produktion und Endprodukten ist heute ein großes Thema für unsere Branche. Und fast jedes kautschukproduzierende und -verarbeitende Unternehmen innerhalb unseres Netzwerks beschäftigt sich mit der Berechnung, Bewertung und Erfassung seines Carbon Footprints. Dabei stellt die Erfassung des Carbon Footprints von Roh- und Hilfsstoffen in der vorgelagerten Wertschöpfungskette eines oder sogar DAS große Hindernis dar. Unsere Industrie ist mit großem Engagement dabei, ihre Produkte ganz neu zu denken, angefangen bei der Entwicklung jeder einzelnen Komponente. Die Arbeit der Expertenteams in unseren Forschungs- und Entwicklungsabteilungen zielt nicht nur darauf ab, Rohstoffe durch klimafreundlichere Alternativen zu ersetzen. Sie berücksichtigt auch die gesamte Gebrauchsdauer des fertigen Gummiprodukts. Dieser Teil des Lebenszyklus hat oft einen erheblichen Einfluss auf den Energiebedarf der jeweiligen Anwendung. Ein gutes Beispiel sind Reifen, die wesentlich zur Kraftstoffeffizienz von Fahrzeugen beitragen. Andere Erzeugnisse unserer Industrie wie Komponenten für Windturbinen sind unverzichtbar für den Übergang zu einer klimaneutralen Gesellschaft. Copyright: Together for Sustainability In der chemischen Industrie tragen die Scope-3-Emissionen wesentlich zum Carbon Footprint des Unternehmens bei. Welche Rolle kann die TfS PCF-Richtlinie hier für die Kautschukindustrie spielen? Engelhardt: Als wir als Verband vor einigen Jahren den "Erfahrungsaustausch Carbon Footprint" starteten, wurde uns schnell klar, dass verlässliche und vergleichbare Daten das entscheidende Element sind, um den Carbon Footprint als Wettbewerbselement in der Wirtschaft einzuführen. Seit nunmehr vier Jahren führen wir einen Dialog mit Herstellern und Zulieferern unserer Branche. In Anbetracht der Notwendigkeit, die Datenverfügbarkeit zu verbessern, haben wir selbst das Projekt "Elastomer CO2 Meta-Database" für die Kautschukindustrie gestartet. Unser Plan: Daten zum CO2-Fußabdruck für alle denkbaren Rohstoffe, die bei der Verarbeitung verwendet werden, zu sammeln und damit Standards für das Scope-3-Protokoll zu definieren. Und wir hatten vor, diese "Meta-Datenbank" allen Kautschukverarbeitern zugänglich zu machen, damit bei der Berechnung des PCF in unserer Branche alle identische Ausgangsbedingungen haben. Das hat sich leider als Wunschdenken herausgestellt. Und wir haben unsere Lektion gelernt! Denn aufgrund des Mangels an Daten in der vorgelagerten Lieferkette, aber auch aufgrund der Ausgangssituation mit unterschiedlichen miteinander konkurrierenden Berechnungsmodellen erhielten wir nicht den notwendigen Input. Wir waren noch nicht einmal in der Lage, überhaupt eine Datenbank anzulegen! Die TfS-Richtlinie führt nun aus meiner Sicht zu dem, was wir bereits zuvor zu etablieren versucht haben. Sie stellt eine Vergleichbarkeit her – da jeder Teilnehmer die gleiche Berechnungsmethode anwendet. Und durch seine starken Mitgliedsunternehmen kann TfS vielleicht sogar eine Akzeptanz bei den großen Auftraggebern – insbesondere den Automobilherstellern – schaffen, was die Eingangsdaten unserer eigenen Carbon-Footprint-Berechnungen angeht. Kurz, der TfS-Leitfaden sollte idealerweise DER Standard für die Berechnung des Product Carbon Footprints für alle unsere Lieferanten werden. Wo entspricht die TfS PCF-Richtlinie nicht den Bedürfnissen der Kautschukindustrie und warum? Engelhardt: Wir befinden uns in einem frühen Stadium der Anwendung dieser Richtlinie. Meines Wissens sind bisher keinerlei Defizite oder Unzulänglichkeiten aufgetaucht. Wir begrüßen auch, dass die TfS PCF-Richtlinie durch die TÜV Rheinland Group als unabhängige Zertifizierungsstelle offiziell als übereinstimmend mit dem ISO14067 und GHG Product Protocol Standard zertifiziert ist. Wo können TfS und wdk zusammenarbeiten? Haben Sie Vorschläge und Empfehlungen? Engelhardt: Im Gegensatz zu unseren früheren Erfahrungen mit anderen CO2-Datenplattformen bei der Erstellung einer Fachdatenbank für Kautschuk und Elastomere war TfS sofort bereit und in der Lage, auf unsere Fragen und Anliegen einzugehen. TfS hat sein Wissen praxisnah an uns weitergegeben. Das ist die Art von Zusammenarbeit, die wir uns gewünscht haben! Aus unserer Sicht könnte es in einem nächsten Schritt hilfreich sein, bei TfS eine Anlaufstelle für verarbeitende Unternehmen einzurichten, damit diese konkrete Fragen zur Anwendung des TfS PCF-Leitfadens, zur Interpretation seiner Ergebnisse und zu möglichen Schnittstellen mit der PCF-Berechnung in der vorgelagerten Lieferkette klären können. Inwieweit würden Sie den TfS PCF-Leitfaden für Ihr Netzwerk empfehlen? Engelhardt: In vollem Umfang. Wir benötigen einen verlässlichen Standard, um eine vergleichbare und transparente Grundlage für unsere eigenen Scope 3 PCF-Berechnungen sicherzustellen. Quelle Dieses Interview wurde erstmals im Blog des wdk veröffentlicht. Mehr rund um Recycling

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  • "Rezyklate aus chemischem Recycling werden teurer als Neuware sein"

    Interview mit Manfred Hackl, CEO, und Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group. Copyright: EREMA Group 14.07.2023 Verfahren zum mechanischen Recycling sind schon ausgereift. Chemisches Recycling ist vergleichsweise jung. Wird es sich auch etablieren können? Klaus Lederer: Es spricht einiges dafür, die Nachfrage ist sicher gegeben. Die großen Brands brauchen Lösungen für ihre Verpackungen, der Druck der Öffentlichkeit nimmt zu und die Recyclingziele der EU sind sehr hoch. Da könnte das chemische Recycling womöglich seinen Beitrag leisten. Es gibt aber einige offene Fragen. Eine Herausforderung ist etwa, das entsprechende Eingangsmaterial in der richtigen Qualität und Menge am richtigen Ort zu haben. Manche chemischen Recycler werden dieses Problem lösen können, andere nicht. Unklar ist derzeit ebenfalls, ob chemisches Recycling wirtschaftlich sinnvoll sein wird. Wer erwartet, dass die Rezyklate aus chemischem Recycling günstiger sein werden als Neuware, wird enttäuscht werden. Wenn man es aber als Wert betrachtet, dass man den Rohstoff immerhin im Kreislauf behält, auch wenn es teuer und energieaufwändig ist, kann es trotzdem Sinn machen. Auch in der Frage, ob chemisches Recycling der Umwelt nützt, gibt es derzeit noch viel Pro und Kontra. Für eine genauere Beurteilung des chemischen Recyclings wird man warten müssen, bis die ersten wirklich kommerziellen Werke laufen. Die einen sagen, chemisches Recycling verbrauche viel mehr Energie als mechanisches, andere bestreiten das. Was meinen Sie? Lederer: Es ist eine Frage der Sichtweise. Wenn man sagt, Kunststoff ist ein Energieträger und ein Großteil der benötigten Prozessenergie kann aus dem Kunststoff selbst kommen, dann ist der Energieverbrauch geringer, als oft behauptet. Wenn man aber berücksichtigt, dass deutlich mehr Energie hineingesteckt werden muss, als beim mechanischen Recycling, um zum Beispiel den Pyrolyse-Prozess zu befeuern und wenn man bedenkt, dass man danach erst recht wieder am Beginn der Wertschöpfungskette steht, nämlich beim synthetischen Rohöl, das anschließend wieder unter Energieeinsatz weiterverarbeitet werden muss, dann lässt sich die Behauptung nicht halten, chemisches Recycling verbrauche gar nicht so viel mehr Energie als mechanisches. Manfred Hackl, CEO, EREMA Group. Copyright: EREMA Group Manfred Hackl: Bei einer ehrlichen Prozessanalyse würde man sofort ganz klar sehen, dass der Energieeinsatz beim chemischen Recycling höher ist. Im mechanischen Recycling braucht man eine Temperatur von 250 Grad für das Waschen und für das Extrudieren. Danach hat man fertiges Regranulat. Beim chemischen Recycling beträgt der Energiebedarf für das Zerlegen des Ausgangsmaterials in seine chemischen Grundbausteine und das anschließende Zusammenfügen der Bestandteile ein Vielfaches. In mechanischem Recycling wird viel geforscht, um immer bessere Rezyklatqualitäten zu bekommen. Ist die Forschung obsolet, wenn man beim chemischen Recycling alle Ausgangsstoffe sowieso in die Urbestandteile zerlegt? Hackl: Das sehen wir absolut nicht so. In den letzten Jahren hat sich im mechanischen Recycling extrem viel bewegt, auch, weil die gesamte Industrie vieles gemeinsam entwickelt. So konnten Lösungen realisiert werden, die vor wenigen Jahren noch undenkbar waren. Die Regranulatqualität ermöglicht mittlerweile auch sehr anspruchsvolle Anwendungen. Hinzu kommt: Das mechanische Recycling ist jetzt schon ein funktionierendes ökologisch und ökonomisch sinnvolles Geschäftsmodell. Es ist wirtschaftlich, es ist skalierbar. Deshalb sehe ich es keinesfalls so, dass die Entwicklung des mechanischen Recyclings durch das chemische hinfällig werden wird. Wir werden auch im mechanischen Recycling noch Weiterentwicklungen sehen. Wir bei EREMA, zum Beispiel, eröffnen im Juni unser neues Forschungs- und Entwicklungszentrum für mechanisches Recycling in unserer Zentrale in Ansfelden – eine Zehn-Millionen-Euro-Investition. Aber: Das chemische Recycling hat seine Berechtigung für bestimmte Materialströme, für die das mechanische Recycling nicht geeignet ist. CHEMAREMA für das chemische Recycling. Copyright: EREMA Group Welche Rollenverteilung wäre dann in Zukunft aus Ihrer Sicht sinnvoll? Lederer: Das Ziel muss sein, dass sich beide Technologien ergänzen. Und zwar so, dass das chemische Recycling diejenigen Materialien verarbeitet, die mechanisch nicht recycelt werden können. Das sind zum Beispiel gemischte Kunststoffe wie Mehrschichtfolien oder faserverstärkte Kunststoffe. Oder auch solches Material, das als Endprodukt später einmal mit Lebensmitteln in Berührung kommen soll. Wenn das chemische Recycling es schafft, die schlechteren Materialien zu verarbeiten und in einen Kreislauf zu bringen, dann ist das eine wertvolle Ergänzung. Die Rollenverteilung wäre dann: Abfall vermeiden. Wenn das nicht geht, kommt das mechanische Recycling, und erst wenn das an seine Grenzen stößt, kommt das chemische Recycling zum Zuge. Diese Hierarchie ist sinnvoll, weil das chemische Recycling teurer und energieaufwändiger ist. Wir bei EREMA versuchen, mit unserer Extrusionstechnologie die chemischen Recycler so zu unterstützen, dass sie potentiell schwierig handzuhabende Materialströme verlässlich und energieeffizient in ihren chemischen Recyclingprozess bringen können. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag, chemisches Recycling so weit zu entwickeln, dass es am Ende eine wirkliche Ergänzung zum mechanischen Recycling sein kann. EREMA bedient also mit seinen Recyclingmaschinen beide Verfahren. Wo sehen Sie welches Potenzial? Hackl: Für das mechanische Verfahren bieten wir heute schon die gesamte Verfahrenstechnik an. Anhand der stark steigenden Nachfrage in den letzten beiden Jahren sehen wir, wie dynamisch sich das mechanische Recycling entwickelt. Für den chemischen Prozess liefern wir ein Verfahren für die mechanische Aufbereitung, die vielfach am Beginn der Prozesskette steht, um Inputströme für nachfolgende chemische Recyclingprozesse vorzubereiten. Auch in diesem Bereich sehen wir viel Potenzial. Wir haben schon einige Aufträge bekommen. Das ist aber derzeit noch überschaubar, denn es wurden weltweit bisher noch kaum große Werke für das chemische Recycling fertig gestellt. Wir wollen auf jeden Fall beide Potenziale heben. Wird die Kreislaufwirtschaft durch das chemische Recycling beschleunigt? Hackl: Das ist frühestens mittel- oder langfristig so. Aber das chemische Recycling kann heute schon helfen, das Image des Kunststoffs zu verbessern. Denn man kann sagen, dass letztlich sehr viele Kunststoffe recycelt werden können. Quelle VDMA Mehr rund um Recycling

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  • Biokunststoffe werden attraktiver für die Industrie

    Copyright: stevanovicigor 08.06.2023 In dem Projekt RUBIO lassen 18 Partner die Vision einer nachhaltigen Kunststoffwirtschaft Realität werden. Ihr Ziel: Aus regional verfügbaren pflanzlichen Reststoffen entstehen vielseitig einsetzbare nachhaltige Produkte, die recyclingfähig und biologisch abbaubar sind. Das Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP entwickelt im Rahmen des Projekts neuartige Typen des Biokunststoffs Polybutylensuccinat (PBS), damit er für deutlich mehr Anwendungen eingesetzt werden kann. Gemeinsam mit der Firma POLIFILM EXTRUSION GmbH hat das Fraunhofer IAP ein erstes marktfähiges Produkt entwickelt. Biokunststoffe stellen zunehmend eine Alternative zu erdölbasierten Kunststoffen dar. Diese nachhaltigen Materialien bringen einige Vorteile mit: Sie werden auf Basis nachwachsender Rohstoffe hergestellt und tragen dazu bei, die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen und CO 2 -Emissionen in die Umwelt zu reduzieren. Sie können biologisch abbaubar sein und verfügen über Verarbeitungseigenschaften, die mit denen klassischer erdölbasierter Kunststoffe vergleichbar sind. Wie klassische Kunststoffe können auch Biokunststoffe sortiert, fraktioniert und recycelt werden. Warum werden erdölbasierte Kunststoffe nicht einfach durch Biokunststoffe ersetzt? Trotz des hohen Potenzials gibt es eine Reihe von Faktoren, die Firmen davon abhalten, ihre Produkte aus Biokunststoffen herzustellen: Weltweit gibt es nur wenige Hersteller, die Biokunststoffe auf dem Markt anbieten. Für Kunststoffverarbeiter verursacht das Probleme bei der Versorgungssicherheit, höhere Kosten sowie eine zu geringe Auswahl an verschiedenen Typen von Biokunststoffen, um die Vielzahl möglicher Anwendungen zu realisieren. Außerdem gibt es technischen Verbesserungsbedarf und oft ist nicht klar, für welche spezifischen Anwendungen sich Biokunststoffe eignen. Schließlich werden Biokunststoffe aktuell häufig aus Zuckerrohr und Mais hergestellt – also potenziellen Nahrungs- oder Futtermitteln, was eine "Tank-oder-Teller"-Diskussion aufbringen könnte. Neue PBS-Typen ermöglichen vielfältigere Einsatzbereiche Die im Rahmen des RUBIO-Projekts entwickelten Biokunststofffolien aus PBS sind recyclingfähig, biologisch abbaubar und können auf gängigen Extrusionsanlagen verarbeitet werden. Quelle: POLIFILM Der Entwicklungsbedarf in diesem Bereich ist also groß. Expertinnen und Experten vom Fraunhofer IAP gehen diese Hürden gemeinsam mit Partnern aus Wissenschaft und Industrie im vom BMBF geförderten Projekt "Regionales unternehmerisches Bündnis zum Aufbau von Wertschöpfungsketten für technische Biokunststoffe in Mitteldeutschland", kurz RUBIO, an. Diplom-Ingenieur Thomas Büsse, der bei RUBIO das Verbundprojekt "Verarbeitung" koordiniert und das Verarbeitungstechnikum Biopolymere Schwarzheide in Brandenburg des Fraunhofer IAP leitet, erklärt: "Je nach Anwendung beziehungsweise Verarbeitungsverfahren muss der eingesetzte Kunststoff hart oder weich, vielleicht auch zähfließend oder dünnflüssig sein. Bisher gibt es auf dem Markt aber nur drei PBS-Typen, und diese eignen sich lediglich für eine eingeschränkte Zahl an Verarbeitungsverfahren und Anwendungen." Daher entwickelt das Team der Abteilung "Polymersynthese" von Dr. Antje Lieske am Fraunhofer IAP in Potsdam, Brandenburg, ganz neue Typen von PBS, die mit einer deutlich breiteren Palette an Verfahren verarbeitet werden können – vom Blasformen bis zum Spritzgießen. Somit vergrößert das Forschungsteam auch das Portfolio an möglichen Anwendungen. Das Know-how der Polymerspezialistinnen und -spezialisten am Fraunhofer IAP geht dabei deutlich über die reine Entwicklung von Syntheseverfahren für neue Biokunststofftypen hinaus. Im Synthesetechnikum des Fraunhofer-Pilotanlagenzentrums für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ in Schkopau, Sachsen-Anhalt, überführt das Team um Dr. Ulrich Wendler, Leiter der Abteilung "Synthese und Produktentwicklung" am Fraunhofer IAP, die Ergebnisse aus Labor und Technikum in den industrienahen Pilotmaßstab. Die Frage, wie die neu entwickelten Kunststofftypen und -mischungen thermoplastisch verarbeitet werden können, wird im Verarbeitungstechnikum intensiv untersucht. Hier werden auch die Tests zur Bioabbaubarkeit, Bedruckbarkeit, Siegelfähigkeit oder Maschinengängigkeit durchgeführt – Kriterien, die die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler auf Wunsch der Kundinnen und Kunden individuell einstellen können. Auch die Recyclingfähigkeit wird im RUBIO-Konsortium getestet. Einen ersten Erfolg kann das Fraunhofer IAP im Rahmen des RUBIO-Projekts gemeinsam mit der Firma POLIFILM EXTRUSION GmbH verzeichnen. Das deutsche Unternehmen produziert am Standort Weißandt-Gölzau in Sachsen-Anhalt auf über 80 Extrusionsanlagen Kunststofffolien für unterschiedliche Anwendungen in der Verpackung-, der Bau-, Agrar- und Automobilbranche und anderen Bereichen. Die Partner haben eine PBS-Folie entwickelt, die für Versandtaschen eingesetzt werden kann. "Diese Kooperation ist ein wichtiger Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und ermöglicht uns, Produkte anzubieten, die aus regionalen Reststoffen hergestellt wurden, die recyclingfähig und bei Verlust in die Umwelt biologisch abbaubar sind. Ein weiterer Vorteil ist die Verarbeitung auf gängigen Extrusionsanlagen, wodurch dem Siegesweg der PBS-Materialien nichts mehr entgegen steht", erklärt Tobias Otto, Projektmanager R&D bei der POLIFILM EXTRUSION GmbH. Keine "Tank-oder-Teller"-Diskussion durch regionale pflanzliche Reststoffe Die Entwicklung der neuen PBS-Folie geht noch weiter, denn bis jetzt basiert der Biokunststoff noch nicht auf regionalen Rohstoffen. Doch das wird sich im weiteren Verlauf der Kooperation ändern. Pflanzliche Reststoffe aus der Region werden künftig der Rohstoff sein. "Grundsätzlich können alle Materialien verwertet werden, die Cellulose oder Lignocellulose enthalten. Dazu zählen unter anderem nicht verrottende Gärreste aus Biogasanlagen, in vielfältiger Form anfallende Reste aus landwirtschaftlichen Betrieben oder theoretisch sogar Abfälle aus der Papierproduktion", erklärt Thomas Büsse. Idealerweise hat die Verwendung regionaler Reststoffe langfristig einen weiteren Vorteil: Kürzere Transportwege können zu geringeren Preisen und zu mehr Nachhaltigkeit der produzierten Kunststoffprodukte führen. Quelle Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Borealis ergreift die einmalige Chance im Kampf gegen die Plastikverschmutzung

    Copyright: RLTheis 06.07.2023 Als Mitglied der Vereinigung "Business Coalition for a Global Plastics Treaty" unterstützt Borealis die Ausarbeitung des UN-Abkommens zur Plastikverschmutzung. Die Ausarbeitung eines rechtlich bindenden UN-Abkommens bietet eine einmalige Gelegenheit, die Krise durch Plastikverschmutzung auf global koordinierte Weise zu bekämpfen. Die Resolution, die im März 2022 von der Umweltversammlung der Vereinten Nationen verabschiedet wurde, markiert den Beginn des zwischenstaatlichen Verhandlungsprozesses für ein globales Plastikabkommen. Dies ist eine eindeutige Aufforderung zu einem Systemwechsel hin zu einer Kreislaufwirtschaft für Plastik, die sicherstellt, dass Kunststoffe in der Wirtschaft verbleiben und nicht in die Umwelt gelangen. Mehr als 100 führende Unternehmen, darunter Borealis, Finanzinstitutionen und NROs, stehen hinter den politischen Empfehlungen der Vereinigung Business Coalition for a Global Plastics Treaty. Die gemeinsame Vision betrachtet das Abkommen als zentralen politischen Mechanismus, um die Fortschritte in drei kritischen Bereichen zu beschleunigen: im Hinblick auf die Reduzierung der Kunststoffproduktion (mit Priorität auf die Eliminierung problematischer Kunststoffanwendungen, die mit hoher Wahrscheinlichkeit in die Umwelt gelangen, und auf der Reduzierung unserer Nachfrage nach kurzlebigen Produkten, deren Zirkulation in der Praxis und im großen Maßstab nicht möglich ist) und die Verwendung im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft, im Hinblick auf die zunehmende Zirkulation sämtlichen notwendigen Kunststoffs sowie im Hinblick auf die Prävention und Sanierung der nur schwer zu vermeidenden Umweltbelastung durch Mikro- und Makroplastik. Borealis ergreift diese einmalige Chance im Kampf gegen Plastikverschmutzung Für Borealis ist das Business Coalition for a Global Plastics Treaty eine Schlüsselvision. Quelle: Business Coalition for a Global Plastics Treaty Das geplante Globale UN-Abkommen zur Beendigung der Plastikverschmutzung bietet die einmalige Chance, den Kampf gegen die Plastikverschmutzung global zu koordinieren – und die internationale Gemeinschaft hinter einer rechtlich bindenden Vision einer Kreislaufwirtschaft zu versammeln. Borealis engagiert sich von Anfang an leidenschaftlich für diese Mission: im Jahr 2018 im Rahmen des Global Commitment, unter der Leitung der Ellen MacArthur Foundation (EMF) in Zusammenarbeit mit dem UN-Umweltprogramm. Im Jahr 2021 hat das Unternehmen sich verpflichtet, bis 2025 jährlich 350 Kilotonnen Recyclingkunststoff zu verkaufen. Als eines der ersten Unternehmen hat es den Appell der Ellen MacArthur Foundation und des WWF unterzeichnet, in dem ein UN-Abkommen zur Bekämpfung der Plastikverschmutzung gefordert wird. Borealis ist stolz darauf, der Business Coalition for a Global Plastics Treaty anzugehören, die von der EMF und dem WWF einberufen wurde. Die gemeinsame Vision betrachtet das Abkommen als zentralen politischen Mechanismus, um die Fortschritte hin zu einer Kreislaufwirtschaft und einem Stopp der Plastikverschmutzung zu beschleunigen. Bei Borealis setzt man sich dafür ein, die Bemühungen der Koalition in jedem dieser Bereiche zu unterstützen und zu verstärken sowie alles in der Macht des Unternehmen Stehende zu tun, um eigene Fortschritte zu erzielen. Borealis übernimmt weiterhin eine Vorreiterrolle bei der Transformation des Kreislaufsystems Das kreislauforientierte Kaskadenmodell: Der integrierte Ansatz von Borealis zur Kreislaufwirtschaft. Quelle: Borealis Das kreislauforientierte Kaskadenmodell zeigt, wie Borealis einen ganzheitlichen Blick auf den Kunststofflebenszyklus mit bahnbrechenden Technologien kombiniert, um die Zirkularität zu fördern und den Anteil an Kunststoffen aus fossilen Brennstoffen fortlaufend zu reduzieren. Mit der Produktpalette aus Borcycle™, Borvida™, Bornewables™ und Stelora™ bietet das Unternehmen ein komplettes Spektrum an zirkulären Produkten aus Biomasse sowie mechanisch und chemisch recycelten Rohstoffen. Darüber hinaus investiert Borealis kontinuierlich in Recyclingtechnologien und Innovationskapazitäten, Wegbereiter für eine kreislauforientierte Transformation. Borealis' Ziele Das Nachhaltigkeitsziel mit Blick auf die Zukunft ist es, eine Welt zu schaffen, in der es keine Ressourcenverschwendung, keine Emissionen in die Umwelt und keinerlei Schäden für die Gesellschaft gibt, während gleichzeitig Wohlstand für Borealis und die Stakeholder geschaffen wird. Borealis hat sich selbst ehrgeizige langfristige Ziele gesetzt, um die Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen zu verbessern, das Klima zu schützen und Gesundheit und Sicherheit zu gewährleisten. Ziele im Bereich Kreislaufwirtschaft Im Jahr 2019 verarbeitete Borealis in Europa rund 64 Kilotonnen zirkulärer Produkte. Bis 2025 strebt Borealis eine Kapazitätserweiterung kreislauffähiger Produktlösungen auf 600 Kilotonnen an. Hierzu zählen unter anderem recycelte und erneuerbare Polymere und Chemikalien sowie erneuerbare Kohlenwasserstoffe. Bis 2030 soll das Volumen der weltweit vertriebenen kreislauforientierten Produkte und Lösungen auf bis zu 1,8 Millionen Tonnen steigen, wodurch der heutige Kunststoffabfall zu einer wertvollen Ressource wird, die wiederverwendet werden kann. Der Wandel von einer linearen zu einer kreislauforientierten Wirtschaft wird auch die Treibhausgasemissionen (Scope 3) der Gruppe erheblich reduzieren. Ziele im Bereich Treibhausgasemissionen Borealis hat sich zum Ziel gesetzt, seine Scope 1- und Scope 2-Emissionen bis 2030 von 5,1 Millionen Tonnen (im Basisjahr 2019) auf weniger als 2 Millionen Tonnen zu reduzieren. Das Portfolio zur Emissionsminderung beinhaltet die verstärkte Nutzung von Strom aus erneuerbaren Energiequellen während des gesamten aktuellen Jahrzehnts sowie Projekte zur Kohlenstoffabscheidung, die in der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts anlaufen werden. Dieses Einsparungsziel beinhaltet auch die angekündigte Ausgliederung des Stickstoffgeschäfts von Borealis, das Düngemittel, technische Stickstoffprodukte und Melamin umfasst. Ziele im Bereich Energieverbrauch Im Jahr 2022 stammten rund 28 % des Stroms, den Borealis im eigenen Betrieb verbraucht, aus erneuerbaren Energiequellen wie Wind- und Sonnenenergie. Bis zum Jahr 2025 soll der Anteil der erneuerbaren Energien am Strommix auf 40 % angehoben werden. Bis zum Jahr 2030 sollen 100 % des Stroms, der in den Geschäftsbereichen Polyolefine und Kohlenwasserstoffe von Borealis verbraucht wird, aus erneuerbaren Quellen stammen. Darüber hinaus ist der Konzern bestrebt, das routinemäßige Abfackeln gänzlich abzustellen ("Zero Flaring") und arbeitet daran, die unbeabsichtigte Freisetzung von Kunststoffgranulat aus seinen Betrieben zu minimieren ("Zero Pellet Loss"). Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Neuer Wegweiser für die Zukunft der Kunststoffe

    Copyright: Daria_Nipot 06.07.2023 Wie sieht eine zukunftssichere, kreislauforientierte und nachhaltige Kunststoffwirtschaft aus? Die Antwort darauf ist eine Balance zwischen Plastikreduktion und einem nachhaltigen Umgang mit recyclingfähigen Kunststoffen. Denn die steigende Nachfrage nach Kunststoffen in hochwertigen Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen, Autoteilen oder synthetischen Textilien erfordert einen ganzheitlichen Wandel. Mit vier strategischen Ansätzen geben Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer UMSICHT und des niederländischen Instituts TNO in ihrem aktuell erschienenen Whitepaper "From #plasticfree to future-proof plastics" nun Einblicke, wie diese Balance in Zukunft aussehen kann. Beide Organisationen starten zudem eine praktische Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft: European Circular Plastics Platform – CPP, die darauf abzielt, bestehende Hindernisse zu beseitigen und vielversprechende Lösungen auszutauschen. Vielseitige und preiswerte Materialien mit geringem Gewicht und sehr guten Barriereeigenschaften: Das sind Kunststoffe. Neben den praktischen Vorteilen geht mit den Materialien aber auch ein erheblicher Anteil an den Treibhausgasemissionen der Menschheit einher. Herstellung und Verwendung von Kunststoffen verursachen Plastikmüll und Mikroplastik, erschöpfen fossile Ressourcen und führen zur Abhängigkeit von Importen. Gleichzeitig können Alternativen – wie zum Beispiel Glas als Verpackung – zum Teil noch stärker die Umwelt belasten oder besitzen schlechtere Produkteigenschaften. "Aus wissenschaftlicher und gesellschaftlicher Sicht können wir daher weder Kunststoffe weiter nutzen wie bisher noch ganz auf sie verzichten", erklärt Institutsleiter Prof. Manfred Renner vom Fraunhofer UMSICHT. "Wir müssen eine neue, nachhaltige Art der Gestaltung und Verwendung von Kunststoffen entwickeln." Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer UMSICHT und TNO haben daher ein Whitepaper erarbeitet, das eine Grundlage für die Umgestaltung der Kunststoffproduktion und -verwendung bietet. Dafür berücksichtigen sie die Integration der Perspektiven aller Beteiligten und ihrer Werte und das Potenzial aktueller und künftiger Technologien. Außerdem sind die funktionalen Eigenschaften des Zielprodukts, der Vergleich mit alternativen Produkten ohne Kunststoffe sowie ihre Auswirkungen in einer Vielzahl von ökologischen, sozialen und wirtschaftlichen Kategorien über den gesamten Lebenszyklus entscheidend. So gelingt eine systematische Bewertung und schließlich eine systematische Entscheidung, wo wir Kunststoffe verwenden, ablehnen oder ersetzen können. Strategien für die Circular Economy Das Whitepaper gibt Antworten auf die Frage, wie eine zukunftssichere, kreislauforientierte und nachhaltige Kunststoffwirtschaft aussieht. Quelle: TNO/Fraunhofer UMSICHT Als Ergebnis beschreiben die Forscherinnen und Forscher vier strategische Felder, um die heute noch weitgehend lineare Kunststoffwirtschaft in eine vollständig kreislauforientierte Zukunft zu überführen: Verengung des Kreislaufs (Narrowing the Loop), Betrieb des Kreislaufs (Operating the Loop), Verlangsamung des Kreislaufs (Slowing the Loop) und Schließung des Kreislaufs (Closing the Loop). Mit der Verengung des Kreislaufs empfehlen die Forschenden in einem ersten Schritt, die Menge der in einer Kreislaufwirtschaft mobilisierten Materialien zu reduzieren. Operating the Loop bezieht sich auf die Nutzung erneuerbarer Energien, die Minimierung von Materialverlusten sowie die nachhaltige Beschaffung von Rohstoffen. Um den Kreislauf zu verlangsamen, braucht es Maßnahmen zur Verlängerung der Nutzungsdauer. Für eine Schließung des Kreislaufs müssen Kunststoffe schließlich gesammelt, sortiert und hochwertig recycelt werden. Unter die vier Felder fallen jeweils einzelne Strategien. Während solche, die unter Operating the Loop fallen (O-Strategien), laut den Forschenden parallel und möglichst vollständig angewendet werden sollen, setzt die Entscheidung für die weiteren Strategien in den anderen Feldern (R-Strategien) einen komplexen Prozess voraus: "In der Regel kommen für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung mehr als eine R-Strategie in Frage. Diese müssen hinsichtlich ihrer Durchführbarkeit und ihrer Auswirkungen im Zusammenhang mit dem Status quo und den zu erwartenden Veränderungen sorgfältig miteinander verglichen werden", erklärt Jürgen Bertling vom Fraunhofer UMSICHT. Die Projektpartner haben daher ein Leitprinzip zur Priorisierung entwickelt, das sich an der Idee der Abfallhierarchie orientiert. Hands-on-Plattform für sektorenübergreifende Zusammenarbeit "Ein ganzheitlicher Wandel, wie wir ihn uns vorstellen, kann nur gelingen, wenn Wissenschaft, Industrie, Politik und Bürger sektorenübergreifend zusammenarbeiten. Dies erfordert mehrere, teilweise recht drastische Veränderungen auf vier Ebenen: Gesetzgebung und Politik, Zusammenarbeit in der Kreislaufwirtschaft, Design und Entwicklung sowie Bildung und Information. Zu den Innovationen in Design und Entwicklung gehört beispielsweise die Umgestaltung von Polymeren in sauerstoffreichere Polymere auf der Grundlage von Biomasse und CO 2 -Nutzung. Die derzeitigen Recyclingtechnologien müssen für ein quantitativ und qualitativ hochwertiges Recycling verbessert werden", erklärt Jan Harm Urbanus von TNO. "Daher bauen TNO und das Fraunhofer UMSICHT in einem nächsten Schritt eine Hands-on-Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft (European Circular Plastics Platform – CPP) auf", erklärt Esther van den Beuken, Principal Consultant bei TNO. Sie wird Unternehmen, Verbänden und Nichtregierungsorganisationen die Möglichkeit geben, sich zu vernetzen und gemeinsam an bestehenden Hindernissen und vielversprechenden Lösungen für eine Kreislaufwirtschaft der Kunststoffe zu arbeiten. Außerdem wird die Plattform ihren Mitgliedern regelmäßige praktische Workshops zu Kunststoffthemen, Diskussionsrunden zu aktuellen Fragen und die Teilnahme an Multi-Client-Studien zu drängenden technischen Herausforderungen anbieten. Regelmäßige Treffen werden in der grenzüberschreitenden Region Deutschland/Niederlande sowie online stattfinden. Ziel ist, den Wandel in die Öffentlichkeit und die Industrie zu tragen. Quelle Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT Mehr rund um Klimaschutz

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  • Kooperationsprojekt zeigt: Mehrschichtverpackungen sind in industriellem Maßstab trenn- und recycelbar

    Copyright: Olena_Mykhaylova 08.06.2023 Mehrschichtfolien werden für verschiedenste Verpackungsmaterialien eingesetzt, besonders im Lebensmittelbereich. Nach Vorgaben des Europäischen Green Deal müssen Verpackungen bis zum Jahr 2030 zu einem großen Anteil recycelt werden. Geregelt werden die Details dazu zukünftig in der Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), deren Entwurf im November 2022 vorgestellt wurde. Das Recycling von Mehrschichtfolien gestaltet sich aufgrund des Einsatzes unterschiedlicher Materialien bisher jedoch schwierig. Im Rahmen eines Kooperationsprojekts haben die Unternehmen BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA nun gezeigt, dass sich PET/PE-Mehrschichtverpackungen in Einzelstoffe trennen lassen und als Rohstoffe erneut in den Stoffkreislauf eingespeist werden können. Bereits beim ersten industriellen Versuch gelang es den Partnern in einer Technikumsanlage bei Krones in Flensburg, 69 Prozent der PET/PE-Komponenten komplett und zwölf Prozent teilweise zu trennen. Das Besondere an dem Ansatz ist, dass ein Recycling der Mehrschichtverpackungen in der bestehenden Infrastruktur möglich ist. Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Kooperationsprojekt erbringt Proof of Concept für geschlossenen Recyclingkreislauf PET-basierter Mehrschichtverpackungen. Quelle: BASF SE Entscheidend für den Erfolg des Projektteams war das Zusammenwirken der Partner BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA, die ihr Know-how bündelten, um den Kreislauf zu schließen. Das Projekt startete Anfang 2021, als TOMRA erste Sortierversuche an PET/PE-Trays durchführte. Diese Trays wurden zuvor von SÜDPACK unter Verarbeitung des "Debonding-Klebstoffs" von BASF hergestellt. Ziel von SÜDPACK als führendem Hersteller von Hightech-Verpackungsfolien für die Lebensmittel-, Non-Food- und Medizingüterindustrie ist es, ein Zero-Waste-Unternehmen zu werden. "Im Rahmen des Gemeinschaftsprojekts bringen wir unsere langjährige Expertise im Bereich der Kaschierung ein. Dank unseres speziellen Know-hows in der wasserbasierten Kaschierung sind wir in der Lage, Mehrschichtfolien zu produzieren, die durch basisches Heißwaschverfahren getrennt werden können", sagt Carolin Grimbacher, die als geschäftsführende Gesellschafterin unter anderem für den Bereich R&D bei SÜDPACK verantwortlich zeichnet. Um einen geschlossenen Stoffkreislauf zu ermöglichen, mussten die zu recycelnden Mehrschichtfolien zuvor aus dem restlichen Abfallstrom aussortiert werden. Zentraler Erfolgsfaktor hierfür ist die Fähigkeit der AUTOSORT TM -Technologie von TOMRA, die recycelbaren PET/PE-Trays von nicht recycelbaren Trays zu separieren. "Dies gelang uns mithilfe unserer NIR-Technologie. Damit lassen sich PET-Mehrschichtschalen, die den BASF-Klebstoff enthalten, erkennen, sodass wir diese im Anschluss aus dem Abfallstrom ziehen und dem Recycling zuführen können", sagt David Rüßmann, Manager Special Projects. Im Juli 2022 kam Krones, als Anbieter unter anderem von Kunststoffrecyclinganlagen, mit an Bord des Projektteams. Auf einer Technikumsanlage des Unternehmens wurden Versuche gefahren, um im industriellen Maßstab PET und PE aus den Verbundfolien zu trennen. Zum Einsatz kam ein für das PET-Recycling gängiger Heißwäscheprozess. Dabei konnten die Materialien erfolgreich separiert werden. Somit können PET und PE wieder einer sortenreinen Wiederverwertung zugeführt werden. "In unserer Anlage haben wir nachgewiesen, dass die Delamination von Mehrschichtfolien funktioniert, wobei sich die Trennung der Folien durch die Optimierung einzelner Prozessparameter und beispielsweise auch der Partikelgröße der Flakes noch steigern lässt", erläutert Thore Lucks, Head of Technology Recycling Solutions bei Krones. Basis für die Trennbarkeit der Folienkomponenten PET/PE sind speziell dafür entwickelte Klebstoffe, die beim Kaschieren von Mehrschichtfolien eingesetzt werden, um verschiedene funktionelle Materialien zu vereinen. Wichtig ist, dass der Kaschierklebstoff im Bedarfsfall sehr gut haftet, beim Recycling aber ein möglichst einfaches Trennen der beiden Folien erlaubt. "Mit unseren wasserbasierten Epotal ® -Klebstoffen haben wir im Labor beim Auftrennen von Mehrschichtverpackungen bereits sehr gute Resultate erzielt. Dass wir gleich beim ersten industriellen Versuch 69 Prozent der Verpackungen vollständig trennen konnten, werten wir als großen Erfolg. Dieser lässt sich durch die Optimierung unseres Debonding-Klebstoffsystems sicher noch weiter ausbauen", erklärt Kresimir Cule, Commercial Marketing Industrial Adhesives, BASF SE. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Ausblick: Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs Das Projekt wird aktuell fortgeführt. Durch die Anpassung diverser Verfahrensparameter im Recyclingprozess und durch die Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs sehen die Projektbeteiligten Möglichkeiten, die Recyclingquote von Kunststoffen noch weiter zu erhöhen. Zudem liegt ein besonderer Fokus auf der Qualität des Rezyklats. Ziel ist es, das PET abermals zur Herstellung von Lebensmittelverpackungen zu verwenden. Die PE-Fraktion soll ebenfalls als Rohstoff für neue Verpackungen im Nichtlebensmittelbereich eingesetzt werden. Untersuchungen hierzu folgen in Kürze. Quelle BASF SE Mehr rund um Recycling

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  • Next Level Recycling mit digitalen Innovationen: Kölner Kunststoffverarbeiter igus investiert in Start-up cirplus

    Mit ihren Recycling-Plattformen wollen igus und cirplus künftig gemeinsam die regenerative Kunststoffwirtschaft vorantreiben Copyright: seventyfourimages 13.07.2023 Kunststoffe sind extrem vielseitig einsetzbar und aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken. Erreichen sie ihr Lebensende, landen sie jedoch häufig in der Verbrennungsanlage. Um kostbare Ressourcen und die Umwelt zu schonen, muss eine nachhaltige Kunststoffwirtschaft gefördert werden. Dieses Ziel verfolgt auch der Kölner Kunststoffspezialist igus mit seiner "Chainge" Recycling-Plattform. Jetzt hat das Unternehmen in das Hamburger Start-up cirplus investiert. Die Unternehmen verfolgen die gemeinsame Vision, den Kunststoffkreislauf zu schließen und eine Revolution für den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten anzustoßen. Mit seinem "Chainge" Programm hat igus den Beweis erbracht, dass Circular Economy auch einfach geht. Die Potentiale neuer Stoffströme für Rezyklate müssen nur genutzt werden. igus hat die Notwendigkeit früh erkannt und ermöglicht Kundinnen und Kunden seit 2019, ausgediente Energieketten herstellerunabhängig recyceln zu lassen. Im Oktober 2022 entstand die "Chainge" Online-Plattform, um einen einfachen digitalen Zugang zum Recycling zu bieten. Über den Marktplatz lassen sich nun auch bisher unberücksichtigte, technische Kunststoffe schnell und unkompliziert in die Kreislaufwirtschaft überführen. Verarbeitende Unternehmen haben auch die Möglichkeit, recycelte Kunststoffe mit garantierten Qualitätsstandards zu erwerben. Dieser erweiterte Marktzugang vereinfacht das Erreichen angekündigter Rezyklateinsatzquoten. Um die digitale Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben, hat igus nun in das zirkuläre Start-up cirplus investiert. Die Zukunft recycelter Kunststoffe mit digitaler Technologie gestalten Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei der igus GmbH (links) und Christian Schiller (rechts), Geschäftsführer bei cirplus, freuen sich über die Zusammenarbeit. Quelle: igus GmbH Während igus bereits Erfolge im digitalen Handel mit technischen Kunststoffen feiern konnte, ist cirplus überwiegend in den Märkten für Standard-Thermoplaste aktiv. Das Hamburger Start-up bietet Entsorgern, Recyclern und Produktherstellern einen digitalen Marktplatz, über den sie standardisierte Rezyklate auf sichere, rückverfolgbare und kosteneffiziente Art und Weise kaufen können – und das weltweit. Das Team aus Technologie- und Digitalexperten fördert so die Vernetzung von Kunststoff- und Recyclingindustrie. Darüber hinaus hat cirplus die Normen DIN SPEC 91446 und DIN SPEC 91481 als weltweit erste Standards für hochwertiges Kunststoffrecycling initiiert. Die Motivation war es, durch die Kombination von Digitalisierung und Standardisierung verlässliche und transparente Supply Chains für Kunststoffrezyklate aufzubauen. Die DIN SPEC 91446 wurde zudem mit dem DIN-Preis 2022 des Deutschen Instituts für Normung e.V. in den Kategorien Klimaschutz und Innovation ausgezeichnet. Das gemeinsame Ziel, die regenerative Nutzung von Kunststoffen so einfach wie nie zuvor zu gestalten, bringt igus und cirplus zusammen. Ein Invest mit vielen Chancen igus bietet seinen Kundinnen und Kunden mit "Chainge" bereits heute einen einfachen und schnellen Zugang für das Recycling von technischen Kunststoffen. Mit cirplus hat igus nun einen starken Partner für den digitalen Handel von Standard-Rezyklaten gewonnen. So profitieren Kundinnen und Kunden künftig von einem Netzwerk, das den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten verknüpft und es ermöglicht, alles ganz einfach und transparent aus einer Hand zu beziehen. Mit über 60 Jahren Kunststoff-Erfahrung bringt igus ein globales Netzwerk mit und bietet Zugang zu konstanten Stoffströmen. Gemeinsam mit der Erfahrung und Software-Expertise von cirplus werden die Weichen für das nächste Level des digitalen Rezyklathandels gestellt. Daher freuen sich die beiden Unternehmen auf die Möglichkeiten einer strategischen Partnerschaft, die Potenzial für den Aufbau der weltweit größten KI-Plattform für zirkuläre Kunststoffe bietet. Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei igus, sagt: "Die Überlegung, wie wir unsere Aktivitäten ausweiten und für alle nutzbar machen können, hat uns mit cirplus zusammengebracht. Wir setzen mit dieser Investition ein Zeichen, Nachhaltigkeit gemeinsam zu denken und ein Netzwerk zu schaffen, um mehr bewegen zu können." Christian Schiller, Geschäftsführer bei cirplus, ergänzt: "Mit igus haben wir einen Partner gefunden, der unsere Werte teilt und mit uns gemeinsam die Digitalisierung in der Kunststoffindustrie vorantreibt mit dem Ziel, den Kreislauf vollständig zu schließen. Die Erfahrung von igus im Bereich der technischen Kunststoffe gekoppelt mit unserer Expertise im Bereich Digitalisierung und Standard-Thermoplasten ist die ideale Voraussetzung, um den Weg hin zu einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft zu ebnen – über alle Industrien hinweg." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle igus® GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Bioökonomie Startup traceless erhält Millionenförderung des Bundesumweltministeriums

    Copyright: traceless materials 22.06.2023 Das Bioökonomie Startup traceless materials hat eine naturbasierte, umweltschonende Alternative zu Kunststoff entwickelt. Aus pflanzlichen Reststoffen der industriellen Getreideverarbeitung produziert das Unternehmen das kompostierbare Biomaterial traceless®. Zur erstmaligen großtechnischen Umsetzung der innovativen Technologie plant das Unternehmen am Standort Hamburg die Errichtung einer Demonstrationsanlage. Damit sollen jährlich mehrere tausend Tonnen konventioneller Kunststoff substituiert und so in erheblichem Maße CO2-Emissionen, fossile Ressourcen, Wasser und Agrarflächen eingespart werden. Das Projekt wird mit rund 5 Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums (BMUV) gefördert. Am 17. Mai 2023 übergab die Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann den Förderscheck an die beiden Gründerinnen des Unternehmens. In ihrem Statement betonte Dr. Bettina Hoffmann das große Potenzial des Vorhabens, und erkannte die herausragende Arbeit von traceless für die Umwelt und den Industriestandort Deutschland an. Johanna Baare, Mitgründerin und COO: "Um einen echten Beitrag zur Lösung der Plastikverschmutzung und der Klimakrise zu leisten, müssen wir unsere Materialien in industriellem Maßstab produzieren. Die geplante Demonstrations-Produktionsanlage ist der nächste Schritt auf diesem Weg, und die Förderung ein essenzieller Beitrag zu ihrer Finanzierung." Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann (Mitte) und die traceless-Gründerinnen Johanna Baare (links) und Anne Lamp (rechts). Quelle: traceless materials GmbH Kunststoffe stehen im Zentrum der ökologischen Herausforderungen unserer Zeit. Sie hinterlassen nicht nur die sichtbaren Spuren der globalen Plastikverschmutzung, ihre aufwändige Produktion aus fossilen Ressourcen trägt auch erheblich zur Klimakrise bei. Als Teil einer kreislauffähigen, nachhaltigen Wirtschaft bietet die Bioökonomie eine Lösung: Statt fossiler Ressourcen werden nachwachsende Rohstoffe genutzt, und mit umweltschonenden Verfahren zu biobasierten Produkten verarbeitet. Das Startup traceless materials GmbH hat eine neuartige Bioökonomie Technologie entwickelt: Aus pflanzlichen Reststoffen der Getreideverarbeitung wird ein natürliches Biomaterial als Alternative zu Kunststoff produziert. Das Material traceless® ist zertifiziert vollständig biobasiert, heimkompostierbar und plastikfrei. Durch die Nutzung von pflanzlichen Reststoffen werden wertvolle Biomasse Ressourcen geschont. Die zum Patent angemeldete Technologie basiert auf natürlichen Polymeren, kommt ohne potenziell schädliche Stoffe aus und hat einen minimalen ökologischen Fußabdruck: Im Vergleich zu Kunststoff werden in Produktion und Entsorgung 91% der CO2 Emissionen und 89% des fossilen Energiebedarfs eingespart. Das Unternehmen stellt traceless® in Form eines Granulats her, das mit Standardtechnologien der Kunststoff- und Verpackungsindustrie weiterverarbeitet werden kann. So kann das Material in einer Vielzahl von Endprodukten eingesetzt werden – von Formteilen über flexible Folien bis hin zu Papierbeschichtungen oder Klebstoffen. Anne Lamp, Mitgründerin und CEO: "Die Expertinnen und Experten des Umweltministeriums und des Umweltbundesamts haben umfassend geprüft, ob unsere Technologie tatsächlich zum Umweltschutz beiträgt. Die Förderzusage ist dafür eine tolle Bestätigung." Viele hochkarätige Besucher: Die Parlamentarische Staatssekretärin des BMUV, Dr. Bettina Hoffmann, und weitere geladene Gäste aus Politik und Wirtschaftsförderung wurden am Produktions- und Entwicklungsstandort im ISI-Innovationszentrum in Buchholz i.d.N. begrüßt. Quelle: traceless materials 2020 gegründet, produziert das Unternehmen traceless® Materialien bereits im Pilotmaßstab. Mit dem Ziel, Kunststoffe bald in großen Mengen zu ersetzen, werden die Kapazitäten auf großtechnischen Maßstab ausgebaut. Die geplante Anlage wird zum ersten Mal demonstrieren, dass das innovative Verfahren in industriellem Maßstab umsetzbar ist. Parallel zur Technologieskalierung entwickelt das gut 30-köpfige Team mit seinen Kundinnen und Kunden und Partnern Pilotprodukte aus traceless® Material. Dank seiner innovativen Lösung wird das Unternehmen im Rahmen des EIC Accelerator von der EU gefördert. Darüber hinaus wurde es bereits mit zahlreichen Awards ausgezeichnet, unter anderem mit dem Deutschen Gründerpreis und dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis/Next Economy Award. Quelle traceless materials GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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