Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • #Kreislaufwirtschaft #Recycling #Nachhaltigkeit #Design for Recycling #Vernetzte Wertschöpfungskette

    Circular Economy in der Elektronik: Wie aus alten Gehäusen wieder neue werden

    Rund 17 Millionen Tonnen Kunststoff steckten 2022 im weltweiten E-Schrott, doch nur wenig davon wird hochwertig recycelt. Der Beitrag zeigt, warum Altlasten wie bromierte Flammschutzmittel bremsen, wie Design die Kreislauffähigkeit bestimmt, was hochwertige Rezyklate brauchen und welche EU-Regeln den Druck erhöhen.

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  • #Kreislaufwirtschaft #Recycling #Nachhaltigkeit #Biokunststoffe #Erneuerbare Energien #Rezyklate

    Von BioVinyl bis Recycling-PVC: So wird die Schallplatte nachhaltiger

    Was haben Billie Eilish, Ed Sheeran und die Red Hot Chili Peppers mit nachhaltigerer Kunststoffproduktion zu tun? Ihre Schallplatten liefern die Antwort: Statt ausschließlich auf herkömmliches PVC setzen ausgewählte Editionen auf Recyclingmaterial oder alternative Rohstoffe. Doch wie viel bringt das für die Umwelt?

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  • Circular Economy im Bauwesen: Kunststoffe im Kreislauf halten

    Design, Daten und Rückbau als Hebel für zirkuläres Bauen Exklusiv für K-Mag Kunststoffrohre für verschiedene Anwendungen auf einer Baustelle. Aufgrund ihrer langen Nutzungsdauer können zwischen Einbau und späterem Rückbau Jahrzehnte liegen.

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  • Biobasierter xPBS-Schaum: Alternative zu PE-Schäumen?

    xPBS verbindet biobasierte Rohstoffe mit der Verarbeitung auf bestehenden Extrusionsanlagen Exklusiv für K-Mag Der biobasierte xPBS-Schaumstoff auf Basis von Polybutylensuccinat (PBS) kann auf bestehenden Extrusionsanlagen verarbeitet werden. 08.09.2026 Biobasierte Kunststoffe sind für industrielle Anwendungen besonders interessant, wenn sie sich in bestehende Produktionsprozesse integrieren lassen. Genau hier setzen die Projekte xPBS und xPBS Food, gefördert vom Fraunhofer Clusters of Excellence Circular Plastics Economy CCPE, an: Gemeinsam arbeiten die Fraunhofer-Institute ICT, IAP, IVV und LBF an der Entwicklung sowie an der Bewertung zur Einsatzfähigkeit eines biobasierten Schaumstoffs auf Basis von Polybutylensuccinat (PBS). Der entwickelte Schaumstoff kann dabei auf bestehenden Extrusionsanlagen verarbeitet werden. Im Interview sprechen Anja Dennard vom Fraunhofer ICT und Dr. Jens Balko vom Fraunhofer IAP über die Eigenschaften von xPBS, mögliche Einsatzgebiete und die nächsten Schritte auf dem Weg zur industriellen Anwendung. Verarbeitung auf bestehenden Anlagen Anja Dennard, Projektleiterin am Fraunhofer ICT Was war die größte Herausforderung dabei, PBS-Schaum so zu entwickeln, dass er auf bestehenden Extrusionsanlagen verarbeitet werden kann? Anja Dennard: Das Eigenschaftsprofil von PBS ist generell gut geeignet, um das Polymer ohne anlagentechnische Anpassungen im Extrusionsprozess verarbeiten zu können. Im Schaumprozess sind die größten Herausforderungen eine hohe Schmelzefestigkeit bei gleichzeitig hoher Elastizität. Hierbei bedarf es einer Materialmodifikation im Syntheseprozess oder einer Additivierung im Verarbeitungsprozess. Kann xPBS PE-Schäume heute schon eins zu eins ersetzen, oder gibt es noch Anwendungsfälle, bei denen das nicht funktioniert? Dennard: PBS und PE haben ähnliche Eigenschaftsprofile, sind jedoch für unterschiedliche Einsatzprofile geeignet. PE ist der technisch jahrzehntelang ausgereifte und wirtschaftlich etablierte Standardkunststoff. Er zeichnet sich durch niedrige Kosten, hohe Verfügbarkeit, ausgezeichnete Chemikalien- und Feuchtebeständigkeit, gute Langzeitstabilität und eine etablierte Recyclinginfrastruktur aus. Daher ist PE besonders geeignet für langlebige Verpackungen, technische Formteile, Rohre, Behälter und Standardfolien. Dr. Jens Balko, Abteilungsleiter, Verarbeitungstechnikum Schwarzheide am Fraunhofer IAP Jens Balko: Mechanisch ist PBS ebenso wie PE flexibel und zäh, gleichzeitig aber gegenüber einer Langzeitbeanspruchung etwas empfindlicher. Mitteldichte Schäume sind sehr gut als Anwendungsfälle durch PBS adressierbar. Die niedrigsten Schaumdichten sind für die PBS-Materialien noch eine Herausforderung. Daran arbeiten wir. Die Einsatzgebiete der Schäume reichen von technischen Teilen und Profilen bis hin zu Verpackungsmaterialien. PBS kann auf vollständig biobasierter Rohstoffbasis produziert und heute schon bezogen werden. Zudem können die Rohstoffe auch aus Reststoffen der Agrar- und Forstwirtschaft oder aus Lebensmittelresten gewonnen werden. Wenn daher der Kunde einen flexiblen, massentauglichen Kunststoff mit reduziertem CO 2 -Fußabdruck benötigt, liegt er mit PBS genau richtig. Wenn der Eintrag von Mikroplastik in die Umwelt reduziert werden soll – einige Verluste in die Umwelt lassen sich gar nicht vermeiden – spielt die biologische Abbaubarkeit von PBS eine Rolle. Auch kompostierbare Verpackungen und biologisch abbaubare Einwegprodukte sind für einige Anwendungsfälle interessant. Eine pauschale Überlegenheit eines der beiden Werkstoffe lässt sich daher technisch nicht begründen. Die Materialauswahl sollte anwendungsbezogen erfolgen und sowohl Verarbeitbarkeit als auch End-of-Life-Anforderungen berücksichtigen. Ist xPBS preislich schon konkurrenzfähig zu PE-Schäumen? Balko: Aufgrund des höheren Preises und der geringeren Marktverfügbarkeit ist PBS derzeit nicht konkurrenzfähig zu PE. Aber – und dies ist ein wichtiges „Aber“ – wir sehen für die petrobasierten Kunststoffe wie PE eine zunehmende Preisvolatilität, steigende Preise und eine stark gestiegene Unsicherheit in der Verfüg- und Lieferbarkeit. PBS ist hingegen komplett aus in Europa verfügbaren Rohstoffen herstellbar. Wir haben kurze und kontrollierte, sichere Lieferwege. Sicherheit für den Kunden. Einige Unternehmen haben diesen Vorteil von PBS schon erkannt. Vom Pilotprojekt zur industriellen Anwendung Wird xPBS bereits von Unternehmen in der Praxis eingesetzt, und wie schätzen Sie die Akzeptanz in der Branche insgesamt ein? Balko: Bisher sind uns noch keine Unternehmen mit auf dem Markt platzierten Produkten aus xPBS bekannt. Es laufen jedoch derzeit Pilotprojekte, das Interesse daran ist groß. Dafür machen wir als Fraunhofer die Pilotstudien – im Idealfall zusammen mit dem Kunden, um zügig in den industriellen Maßstab zu gelangen. In welchem Bereich sehen Sie kurzfristig das größte Potenzial von xPBS, um fossile Schaumstoffe zu ersetzen? Dennard: Das zukünftige Potenzial von PBS wird vor allem dort gesehen, wo Flexibilität, Zähigkeit und teilweise auch biologische Abbaubarkeit gemeinsam erforderlich sind. Für einen breiteren Marktdurchbruch müssen jedoch die Materialkosten sinken, die industrielle Verfügbarkeit steigen und die Verarbeitungsfenster – insbesondere im Schaumstoffbereich – weiter verbessert werden. PBS ist damit kein direkter Massenersatz für Polyolefine, aber ein aussichtsreicher Spezialwerkstoff in nachhaltigkeitsorientierten Anwendungen. Zum Folgeprojekt xPBS-food: Warum ist dafür ein eigenes Projekt nötig? Dennard: An Schaumstoffverpackungen mit Lebensmittelkontakt werden hinsichtlich Sicherheit, Konformität und sensorischer Akzeptanz höhere Anforderungen gestellt als an Schaumstoffe im Non-Food-Bereich wie beispielsweise Bau, Automotive oder Freizeitsektor. Dies kommt bei PBS insbesondere bei der Verwendung von Additiven zum Tragen. Das Projekt sowie die Entwicklung laufen aktuell noch. Mit dem Projekt xPBS-food wird ein besonders sensibler Anwendungsbereich adressiert, der sich aufgrund des Materialcharakters sehr gut für eine Demonstration als zukünftiger Use-Case eignet. Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Melanie Prüser | K-Mag Melanie Prüser schreibt seit über 6 Jahren über die Geschichten hinter Innovationen, technologischen Entwicklungen und gesellschaftlichen Herausforderungen in unterschiedlichen Branchen. Für das K-Mag beleuchtet sie nachhaltige Trends, aktuelle Neuheiten und Zukunftsthemen entlang der Wertschöpfungskette der Kunststoff- und Kautschukindustrie. Auf einen Blick xPBS ist ein biobasierter Schaumstoff auf Basis von PBS. Die Verarbeitung ist auf bestehenden Extrusionsanlagen möglich. Einsatzpotenzial besteht unter anderem bei Verpackungen und technischen Anwendungen. Key Takeaway: xPBS bietet eine biobasierte Alternative zu PE-Schäumen für ausgewählte Anwendungen – ein Massenersatz ist PBS derzeit nicht. Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Circular Economy in der Medizintechnik: Welcher Weg passt zu welchem Produkt?

    Welche Kreislaufwege eignen sich für Medizinprodukte? Der Beitrag zeigt, wie Hygiene, Sicherheit, Material, Regulierung und Infrastruktur über Wiederverwendung, Aufbereitung und Recycling entscheiden.

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  • PPWR: neue EU-Verpackungsverordnung – das gilt jetzt

    Wir geben Ihnen einen Überblick über die Punkte, die jetzt wichtig sind. 10.08.2026 Ab dem 12. August gilt in der gesamten EU die Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR) – die neue Verpackungsverordnung, die die bisherige Verpackungsrichtlinie ablöst. Für die Kunststoff- und Kautschukindustrie bringt sie weitreichende neue Anforderungen an Design, Kennzeichnung und Dokumentation von Verpackungen mit sich. Was genau ist die PPWR? Die PPWR (Verordnung (EU) 2025/40) ist die neue europäische Verordnung über Verpackungen und Verpackungsabfälle. Sie ist am 11. Februar 2025 offiziell in Kraft getreten und schafft, anders als die bisherige Verpackungsrichtlinie 94/62/EG, erstmals einen einheitlichen Rechtsrahmen für Verpackungen in der gesamten EU. Welchen Zweck verfolgt die PPWR? Ziel der Verordnung ist es, Verpackungsabfälle deutlich zu reduzieren und dadurch die Kreislaufwirtschaft in der EU zu stärken. Die damit verbundenen Ziele sind unter anderem: Reduktion der Verpackungsabfälle Verbesserung der Recyclingfähigkeit von Verpackungen Verbindliche Anforderungen an Rezyklatanteil, Wiederverwendbarkeit und Kompostierbarkeit einheitliche Kennzeichnungsstandards , um die korrekte Entsorgung zu erleichtern Ab wann und für wen gilt die PPWR? Ab dem 12. August 2026 wird die PPWR für alle Unternehmen verbindlich, die Verpackungen oder verpackte Waren auf dem europäischen Markt haben oder neu auf den Markt bringen. Betroffen sind: Unternehmen, die Verpackungen entwerfen, herstellen, befüllen oder importieren Unternehmen, die verpackte Waren unter eigener Marke in Verkehr bringen Onlinehändler, die Ware an Verbraucherinnen und Verbraucher versenden Nicht alle Pflichten aus der PPWR greifen sofort. Weitergehende Anforderungen treten nach und nach bis 2040 in Kraft. Dazu zählen verbindliche Rezyklat-Mindestquoten und breitere Wiederverwendungsquoten. Was müssen Hersteller jetzt beachten? Mit dem Stichtag werden insbesondere folgende Pflichten relevant: Konformitätserklärung: Hersteller müssen damit für jede Verpackung bestätigen, dass sie den Anforderungen der Verordnung entspricht. Kennzeichnung: Umsetzung einheitlicher Kennzeichnungsstandards Mehrweganforderungen für bestimmte Verpackungsformate Chemische Anforderungen: Für Lebensmittelverpackungen gelten ab sofort neue, strengere Grenzwerte für PFAS sowie Grenzwerte für Schwermetalle. Unternehmen müssen deshalb frühzeitig klären, in welcher Rolle (z. B. Hersteller, Importeur) sie für ihre jeweiligen Verpackungen auftreten – das entscheidet über die konkreten Pflichten. Unser Tipp für die Praxis: Um die Konformitätserklärungen im Rahmen der PPWR zu erfüllen, sind umfangreiche Daten erforderlich. Der PPWR-Kompass kann helfen, diese zusammenzutragen: Dieses KI-basierte Tool bündelt automatisch Daten aus verschiedenen Quellen. In unseren Beiträgen erfahren Sie mehr: PPWR-Compliance: Herausforderung für Hersteller – wie hilft KI? PPWR: So hilft der KI-basierte Compliance Compass Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Agrarkunststoffe im Kreislauf: Was passiert mit Gewächshausfolien nach der Saison?

    Nicht alle Agrarkunststoffe landen im Recycling. Wie längere Haltbarkeit und biologische Abbaubarkeit Folien aus dem Abfall halten. Exklusiv für K-Mag 29.07.2026 Die eine Folie soll möglichst lange halten, die andere sich möglichst schnell auflösen. Klingt gegensätzlich, ist aber die Antwort auf ein und dieselbe Frage: Wie hält man Agrarkunststoffe aus dem Abfall und aus dem Boden heraus? Das Problem: Was nicht eingesammelt wird, bleibt im Boden Ohne Kunststofffolien läuft in der modernen Landwirtschaft kaum noch etwas. Folien halten Silage frisch, wärmen den Boden, halten Unkraut klein und schützen Spargel und Erdbeeren. Rund 83.000 Tonnen solcher Erntekunststoffe setzen deutsche Betriebe jedes Jahr ein – Folien, Netze, Garne und Vliese. Das Problem kommt danach. Wird eine Folie nach Gebrauch nicht eingesammelt, verschwindet sie nicht. Sie zerfällt nach und nach in immer kleinere Teile und bleibt als Mikroplastik im Boden. Und zwar genau dort, wo unsere Lebensmittel wachsen. Einer Studie von Fraunhofer UMSICHT und Ökopol im Auftrag des NABU zufolge landen so jedes Jahr mehr als 13.000 Tonnen Kunststoff in deutschen Ackerböden. Für viele Folien gibt es dafür längst eine Lösung: die Initiative ERDE . Sie nimmt gebrauchte Agrarfolien zurück und schickt sie ins Recycling. Nach eigenen Angaben sind das über 60 Prozent aller in Deutschland verkauften Agrarfolien, 2025 rund 37.342 Tonnen. Am besten klappt das bei robusten Folien, die man am Stück vom Feld holen kann. Silo-, Stretch- und Spargelfolien lassen sich nach der Saison sauber abnehmen, bündeln und wiederverwerten. Gewächshaus- und Mulchfolie: die schwierigen Fälle Bei zwei Folienarten stößt das an Grenzen. Die erste sind Gewächshausfolien. Sie sind erst seit Kurzem fest im ERDE-System, deshalb wird bisher nur wenig davon erfasst. Ein großer Teil landet noch im Abfall oder in der Verbrennung statt im Kreislauf. Die zweite sind dünne Mulchfolien, die flach auf dem Acker liegen. Sie sind oft hauchdünn, geschlitzt und an den Rändern mit Erde bedeckt. Wer sie nach der Ernte einsammeln will, reißt sie in Fetzen – und die Fetzen bleiben im Boden. Laut derselben NABU-Studie landen so allein aus Mulchfolien rund 9 Kilogramm Kunststoff pro Hektar und Jahr im Acker. Und was zerrissen im Boden steckt, lässt sich kaum noch recyceln. Das ist der Kern des Problems: Nicht jede Folie lässt sich einfach einsammeln und wiederverwerten. Die eine ist noch zu neu im System, die andere zu dünn zum Bergen. Für Hersteller und Zulieferer heißt das: Wie hält man auch diese Folien aus dem Abfall – und aus dem Boden – heraus? Darauf gibt es zwei ganz unterschiedliche Antworten. Je nach Folie passt mal die eine, mal die andere. Weg A: Folien, die einfach länger durchhalten Der erste Weg setzt bei der Haltbarkeit an. Agrarfolien haben es hart: pralle Sonne, große Hitze und aggressive Chemie wie Schwefel und Chlor aus dem Pflanzenschutz. Das alles setzt dem Material zu, bis es spröde wird und reißt. Hier können Wärme- und Lichtschutzmittel helfen. Sie stoppen die schädliche Kettenreaktion im Kunststoff, bevor sie richtig beginnt. BASF zum Beispiel bietet dafür die Stabilisatoren Tinuvin NOR 356 und Tinuvin NOR 211 AR an. Gedacht sind sie auch für Gewächshausfolien, die Jahr für Jahr Sonne und Spritzmitteln standhalten müssen. Die Rechnung ist einfach: Was länger hält, muss seltener ersetzt werden. Das heißt, weniger Abfall pro Saison. Dazu kommt ein zweiter Trend, den solche Stabilisatoren unterstützen: dünnere Folien bei gleicher Leistung, im Fachjargon Downgauging. Weniger Material, längere Nutzung, bessere Recyclingfähigkeit – das passt zusammen. Bei Gewächshausfolien wirkt das besonders stark, weil sie ohnehin mehrere Jahre im Einsatz sind. Sie zersetzen sich nicht, sondern werden am Ende gesammelt und recycelt. Und je länger sie halten, desto seltener muss überhaupt eine neue her. Weg B: Folien, die sich einfach auflösen Der zweite Weg dreht die Idee um. Manche Folien muss man gar nicht einsammeln – sie zersetzen sich im Boden von selbst. Biologisch abbaubare Kunststoffe werden von Mikroorganismen zerlegt, in Wasser, CO₂ und Biomasse. Mikroplastik bleibt dabei nicht zurück. Genau hier setzt das Projekt „Huminmulch“ von Fraunhofer UMSICHT an: eine abbaubare Mulchfolie mit Huminstoffen. Nach der Saison geht sie samt ihrer Nährstoffe in den Boden über. Für dünne Mulchfolien, die man kaum vom Acker bekommt, kann das ein Ausweg sein. Man muss sie nicht mehr einsammeln – und trotzdem bleiben keine Kunststoff-Fetzen im Boden. Der Haken: Abbaubar ist nicht gleich abbaubar. Wie schnell und wie vollständig eine Folie zerfällt, hängt stark von Boden und Wetter ab. Beim Kunststoff PLA reicht die Spanne von fast vollständigem Abbau in 180 Tagen bis zu praktisch gar nichts in einem ganzen Jahr. Normen schaffen deshalb Klarheit. Die Norm DIN EN 17033 gilt nur für Mulchfolien: Im Boden müssen bei 20 bis 28 °C binnen höchstens 24 Monaten mindestens 90 Prozent verschwunden sein. Das Siegel „OK biodegradable SOIL“ vom TÜV Austria geht noch etwas weiter. Wichtig ist der Unterschied zu „industriell kompostierbar“ (Norm EN 13432): Was in der Kompostieranlage zerfällt, tut das längst nicht automatisch auf dem Feld. Wann welcher Weg? Es kommt auf die Folie an Beide Wege sind keine Konkurrenten. Sie passen auf verschiedene Aufgaben. Abbaubare Folien sind dort stark, wo Einsammeln und Recyceln kaum gelingen – also bei dünnen Mulchfolien. Ihr Marktanteil ist mit ein bis zwei Prozent aber noch sehr klein. Und ein Selbstläufer sind sie ökologisch nicht: Das Umweltbundesamt gibt zu bedenken, dass biobasierte Kunststoffe über ihren ganzen Lebensweg nicht unbedingt besser abschneiden. Bei dicken, mehrjährig nutzbaren Folien ist es umgekehrt. Gewächshaus-, Thermo- und Spargelfolien lassen sich sauber vom Feld holen und hochwertig recyceln – Spargelfolien halten im Schnitt sechs bis acht Jahre. Hier ist die Kombination aus Haltbarkeit und geordneter Sammlung klar im Vorteil. Der NABU bringt es auf den Punkt: Recycling hält den Rohstoff im Kreislauf, Kompostierung nimmt ihn heraus. Für Gewächshausfolien nach der Saison heißt das konkret: Additive verlängern ihr Leben. Und je besser Systeme wie ERDE sie erfassen, desto eher werden sie am Ende neuer Rohstoff statt Müll. Die eine perfekte Lösung gibt es nicht, aber für viele Folien die richtige. Wie funktioniert ERDE? Die Initiative ERDE (Erntekunststoffe Recycling Deutschland) ist das 2013 gegründete Rücknahme- und Verwertungssystem für Agrarkunststoffe. Träger ist die IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen, Systembetreiber die RIGK GmbH; finanziert wird es von den Herstellern. 2026 stehen bundesweit mehr als 700 Sammelstellen und über 160 Partner zur Verfügung. Landwirtinnen und Landwirte geben ihre gebrauchten Folien besenrein und sortenrein ab – deutlich günstiger als die Verbrennung. Alle über ERDE gesammelten Folien werden in Europa zu 100 Prozent werkstofflich verwertet. 2025 waren das 37.342 Tonnen mit einer Einsparung von rund 37.042 Tonnen CO₂-Äquivalenten. Per freiwilliger Selbstverpflichtung gegenüber dem Bundesumweltministerium will die Branche bis 2027 über 75 Prozent aller Silo- und Stretchfolien sammeln. Internationale Regeln und Leitlinien EU – verbindlich: Die REACH-Beschränkung für absichtlich zugesetztes Mikroplastik (Verordnung (EU) 2023/2055, in Kraft seit Oktober 2023) verbietet Mikroplastik in vielen Produkten. Für die Landwirtschaft gelten Übergangsfristen: Ab Oktober 2028 dürfen bestimmte, nicht EU-geregelte Düngemittel kein Mikroplastik mehr enthalten, ab Oktober 2031 auch Pflanzenschutzmittel und behandeltes Saatgut. Erlaubt bleiben nur abbaubare Polymere. Basel-Übereinkommen – verbindlich (international): Seit Januar 2021 regeln die „Plastic Waste Amendments“ den grenzüberschreitenden Handel mit Kunststoffabfällen. Exporte – etwa von gesammelten Agrarfolien zu Recyclinganlagen im Ausland – sind nur mit vorheriger Zustimmung der Empfänger- und Transitländer erlaubt. FAO – freiwillig: Der „Voluntary Code of Conduct for the Sustainable Use and Management of Plastics in Agriculture“ liegt seit Februar 2025 als vorläufige Fassung vor. Er ist nicht bindend und wurde vom FAOAgrarausschuss (COAG) bisher nicht formell verabschiedet, steht Ländern aber zur freiwilligen Anwendung offen. Grundlage ist das 6R-Prinzip: Refuse, Redesign, Reduce, Reuse, Recycle, Recover. OECD & UN – Datengrundlage und Ausblick: Der „Global Plastics Outlook“ der OECD liefert die Zahlen und Politikszenarien, auf die sich viele Regelwerke stützen – ohne selbst bindend zu sein. Parallel verhandeln die UN-Staaten seit 2022 über ein globales Plastikabkommen; ein Abschluss steht Stand 2026 noch aus. Autorin: Jennifer Meyer | K-Mag Jennifer Meyer ist Teil der K-Redaktion und interessiert sich für die Geschichten, die hinter Trends und Technologien in der Kunststoffbranche stehen. Was sie antreibt? Die Frage, wie sich Kunststoffe verändern – und was das für Menschen bedeutet. Mit ihrem Blick fürs Detail und einem Faible für nachhaltige Konzepte gestaltet sie Inhalte, die nicht nur informieren, sondern auch neugierig machen sollen. Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Circular Economy bei Konsumgütern: Wie geschlossene Materialkreisläufe gelingen

    Welche Hebel Konsumgüter kreislauffähig machen Exklusiv für K-Mag Langlebige Konsumgüter stellen hohe Anforderungen an Design, Reparaturfähigkeit und Recycling – und damit an funktionierende Materialkreisläufe. Copyright: Media_photos / envato 28.07.2026 Konsumgüter stellen die Circular Economy vor besondere Herausforderungen: Unterschiedliche Materialien, hohe Anforderungen an Design und Funktion sowie kurze Produktzyklen erschweren geschlossene Materialkreisläufe. Gleichzeitig entstehen neue Ansätze, die Kreislauffähigkeit bereits bei der Produktentwicklung mitzudenken und hochwertige Rezyklate wieder in neue Produkte zu überführen. Warum Circular Economy bei Konsumgütern besonders anspruchsvoll ist Konsumgüter lassen sich kaum über einen Kamm scheren. Ein Tennisschuh, ein Staubsauger oder ein Kinderspielzeug erfüllen völlig unterschiedliche Aufgaben – und werden entsprechend unterschiedlich konstruiert. Die Materialauswahl folgt dabei in erster Linie den Anforderungen an Stabilität, Gewicht, Haptik oder Langlebigkeit. Dadurch entstehen Produkte, deren Bestandteile sich oft nur mit erheblichem Aufwand wieder trennen und verwerten lassen. Erschwerend kommt hinzu, dass hochwertige Rezyklate in vielen Konsumgütern dieselben Anforderungen erfüllen müssen wie Neuware. Sichtbare Oberflächen, präzise Bauteile oder stark beanspruchte Komponenten lassen nur geringe Qualitätsabweichungen zu. Damit recycelte Kunststoffe erneut in anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden können, müssen sowohl die Materialströme als auch die Aufbereitung entsprechend hochwertig sein. Die Frage lautet daher nicht nur, wie sich Produkte am Ende ihres Lebens recyceln lassen. Ebenso entscheidend ist, welche Voraussetzungen bereits bei ihrer Entwicklung geschaffen werden. Warum Konsumgüter oft schwer im Kreislauf zu halten sind Vielfältige Materialien: Unterschiedliche Kunststoffe, Additive und weitere Werkstoffe erschweren eine sortenreine Trennung. Hohe Qualitätsansprüche: Rezyklate müssen häufig dieselben Anforderungen an Optik, Haptik und Funktion erfüllen wie Primärmaterial. Komplexe Produktkonstruktionen: Verklebte, verschweißte oder fest verbundene Bauteile erschweren Demontage und Recycling. Unterschiedliche Nutzungsdauern: Von kurzlebigen Produkten bis zu langlebigen Haushaltsgeräten reichen die Anforderungen an Sammlung und Wiederverwertung. Vernetzte Wertschöpfungsketten: Kreisläufe funktionieren nur, wenn Produktentwicklung, Herstellung, Nutzung, Sammlung und Recycling aufeinander abgestimmt sind. Design entscheidet über den späteren Materialkreislauf Copyright: Fraunhofer CCPE/Mike Henning Ob ein Konsumgut am Ende seines Lebens hochwertig recycelt werden kann, wird oft schon lange vor seiner Nutzung entschieden – in der Produktentwicklung. Jede Materialkombination, jede Verklebung und jedes zusätzliche Bauteil beeinflusst, wie gut sich die eingesetzten Werkstoffe später wieder voneinander trennen lassen. Deshalb rückt das Produktdesign zunehmend in den Mittelpunkt der Circular Economy. Ziel ist es, Produkte so zu entwickeln, dass sie ihre Funktion erfüllen und gleichzeitig möglichst einfach repariert, zerlegt oder recycelt werden können. Wo es technisch sinnvoll ist, ersetzen Monomateriallösungen komplexe Materialverbunde. Sie erleichtern die Sortierung und schaffen die Grundlage für hochwertige Rezyklate, ohne die Anforderungen an das Produkt grundsätzlich aus den Augen zu verlieren. Im Projekt „Monomaterial-Baukasten“ entwickelt das Fraunhofer CCPE gemeinsam mit Industriepartnern Konstruktions- und Materialkonzepte, die bereits in der Produktentwicklung auf eine spätere Kreislaufführung ausgerichtet sind. Statt die Recyclingfähigkeit erst am Ende des Lebenszyklus zu betrachten, wird sie von Beginn an als Entwicklungskriterium mitgedacht. Kreislauffähigkeit entsteht also nicht erst im Recyclingprozess, sondern beginnt bei den Entscheidungen, die während der Produktentwicklung getroffen werden. Diese Sichtweise spiegelt sich auch im Produktdesign wider. Im K-Mag-Interview beschreibt Designer Chris Bangle den erweiterten Blick auf die Produktentwicklung so: „Das bedeutet, dass wir Designer brauchen, die über das unmittelbare Produkt hinausdenken und das nächste Produkt im Blick haben, damit beides funktioniert.“ Ohne Rücknahmesysteme bleibt der Materialkreislauf unvollständig Selbst ein recyclinggerecht entwickeltes Produkt kann nur dann in den Materialkreislauf zurückkehren, wenn es nach der Nutzung auch erfasst wird. Gerade bei Konsumgütern ist das eine besondere Herausforderung. Viele Produkte werden über den Hausmüll entsorgt, lagern über Jahre in Schränken oder gelangen in Sammelsysteme, die keine hochwertige stoffliche Verwertung ermöglichen. Wertvolle Kunststoffe gehen so für den Kreislauf verloren. Deshalb gewinnen Rücknahme- und Sammelsysteme zunehmend an Bedeutung. Sie sorgen dafür, dass Materialien möglichst sortenrein erfasst werden und schaffen die Grundlage für hochwertige Recyclingprozesse. Erst wenn ausreichend geeignetes Material verfügbar ist, können Rezyklate in anspruchsvollen Anwendungen eingesetzt werden. Copyright: Decathlon x Renewaball Ausgediente Tennis- und Padelbälle zählen zu den Produkten, für die es lange kaum etablierte Verwertungswege gab. Gemeinsam mit dem britischen Unternehmen Renewaball setzt Decathlon deshalb auf ein Rücknahmekonzept , bei dem gebrauchte Bälle gesammelt und anschließend zu Sportböden sowie weiteren Produkten verarbeitet werden. Deutlich wird dabei ein oft unterschätzter Teil der Circular Economy: Nicht die Recyclingtechnologie ist häufig der Engpass, sondern die gezielte Rückführung geeigneter Materialströme. Hochwertige Rezyklate bringen Kunststoffe zurück in anspruchsvolle Anwendungen Nicht jeder recycelte Kunststoff eignet sich für anspruchsvolle Konsumgüter. Sichtbare Oberflächen, enge Maßtoleranzen oder hohe mechanische Belastungen stellen hohe Anforderungen an das Material. Lange galt deshalb: Für viele Anwendungen kamen ausschließlich Primärkunststoffe infrage. Dass sich dieses Bild verändert, zeigen neue Recyclingkonzepte für hochwertige Kunststoffe. Entscheidend ist dabei nicht nur das eigentliche Recyclingverfahren, sondern die Qualität des Ausgangsmaterials und eine gezielte Aufbereitung. Je sortenreiner die Materialströme erfasst werden, desto größer ist die Chance, Rezyklate wieder in hochwertigen Anwendungen einzusetzen. Bei HolyPoly und dem Schweizer Haushaltsgerätehersteller V-ZUG entstehen aus Kunststoffen ausgedienter Haushaltsgeräte hochwertige ABS-Rezyklate, die anschließend wieder in sichtbaren Bauteilen neuer Geräte eingesetzt werden. Der Materialkreislauf endet damit nicht in einer weniger anspruchsvollen Anwendung, sondern führt zurück in ein Produkt mit hohen Anforderungen an Qualität und Optik. Damit lassen sich hochwertige Rezyklate auch in anspruchsvollen Konsumgütern einsetzen. Sie erweitern die Einsatzmöglichkeiten recycelter Kunststoffe und tragen dazu bei, den Bedarf an Primärmaterialien zu reduzieren – vorausgesetzt, Produktdesign, Rücknahmesysteme und Recyclingprozesse greifen ineinander. Materialkreisläufe schließen statt Materialien nur weiterzuverwerten Recycling allein sagt noch wenig darüber aus, wie hochwertig ein Material anschließend weiter genutzt werden kann. Werden Werkstoffe nach ihrer Aufbereitung nur noch für Anwendungen mit geringeren Anforderungen eingesetzt, geht ein Teil ihres ursprünglichen Werts verloren. Ein zentrales Ziel der Circular Economy ist es, Materialien möglichst lange auf einem vergleichbaren Qualitätsniveau im Kreislauf zu halten. Dieses Prinzip lässt sich auch auf andere Materialgruppen übertragen. Mit der Initiative RE:FIBRE verfolgt Puma das Ziel, aus Produktionsabfällen und gebrauchten Textilien wieder neue Bekleidung herzustellen. Der Fokus liegt auf einem möglichst geschlossenen Materialkreislauf, bei dem aus einem Textil möglichst wieder ein Textil wird. Je häufiger Materialien in vergleichbaren Anwendungen wiederverwendet werden können, desto geringer wird demnach der Bedarf an neuen Rohstoffen. Gleichzeitig steigen die Anforderungen an Sortierung, Aufbereitung und Materialqualität. Hochwertige Kreisläufe entstehen deshalb nicht durch einen einzelnen Technologieschritt, sondern durch das Zusammenspiel von Produktdesign, Rücknahmesystemen und Recycling. Was Unternehmen der Konsumgüterindustrie daraus lernen können Die Beispiele aus der Sport- und Haushaltsgerätebranche stehen stellvertretend für eine Entwicklung, die viele Konsumgüter betrifft. Zwar unterscheiden sich Produkte in Funktion, Materialeinsatz und Lebensdauer erheblich, die grundlegenden Anforderungen an eine funktionierende Circular Economy bleiben jedoch ähnlich: Materialien müssen möglichst lange im Kreislauf gehalten werden, ohne ihre Qualität und Einsatzfähigkeit zu verlieren. Dafür reicht es nicht aus, einzelne Prozessschritte zu optimieren. Wird ein Produkt bereits kreislaufgerecht entwickelt, lassen sich Materialien später leichter trennen und hochwertiger recyceln. Ebenso wichtig ist es, geeignete Rücknahmesysteme aufzubauen und Rezyklate so aufzubereiten, dass sie erneut anspruchsvolle Anwendungen erfüllen können. Erst wenn diese Bausteine ineinandergreifen, entstehen belastbare Materialkreisläufe. Für Unternehmen der Konsumgüterindustrie bedeutet das auch einen Perspektivwechsel: Nicht das einzelne Produkt steht im Mittelpunkt, sondern die Frage, wie sich die eingesetzten Materialien über mehrere Nutzungszyklen hinweg im Kreislauf halten lassen. Genau darin liegt das Potenzial der Circular Economy. Circular Economy bei Konsumgütern braucht mehr als Recycling Geschlossene Materialkreisläufe entstehen nicht zufällig. Sie sind das Ergebnis vieler aufeinander abgestimmter Entscheidungen – von der Materialwahl über die Produktentwicklung bis hin zu Rücknahme, Sortierung und hochwertiger Wiederaufbereitung. Erst wenn diese Schritte zusammenspielen, können Kunststoffe ihren Wert über mehrere Produktgenerationen hinweg erhalten. Diesen erweiterten Blick auf Produktentwicklung beschreibt auch Designer Chris Bangle im K-Mag-Interview. Für ihn beginnt nachhaltiges Design bereits bei der Frage, welche weiteren Nutzungsmöglichkeiten ein Produkt oder seine Materialien nach dem ersten Lebenszyklus eröffnen. Sein Fazit: „Wenn wir in Zukunft eine nachhaltige Welt wollen, wird Nachhaltigkeit nicht nur bedeuten, ‚Müll auf die bestmögliche Weise zu entsorgen‘. Es wird ein vollständiger Kreislauf sein, aber ein vollständiger Kreislauf aus einer viel größeren Perspektive als wir sie derzeit haben.“ Key Learnings Kreislauffähigkeit beginnt in der Produktentwicklung. Materialauswahl, Konstruktion und Verbindungstechniken bestimmen maßgeblich, wie gut sich Produkte später reparieren, zerlegen und recyceln lassen. Rücknahmesysteme sind ein zentraler Baustein der Circular Economy. Hochwertiges Recycling setzt voraus, dass geeignete Materialströme überhaupt wieder in den Kreislauf zurückgeführt werden. Die Qualität der Rezyklate entscheidet über ihren Wiedereinsatz. Je sortenreiner Materialien erfasst und aufbereitet werden, desto eher können sie Primärkunststoffe auch in anspruchsvollen Anwendungen ersetzen. Geschlossene Materialkreisläufe entstehen nur durch Zusammenarbeit. Produktentwicklung, Materialhersteller, Recycler und Markenunternehmen müssen entlang der Wertschöpfungskette gemeinsam Lösungen entwickeln. Weitere Beiträge der Serie: Wie gelingt Circular Economy in unterschiedlichen Branchen? Die Serie beleuchtet die spezifischen Herausforderungen und Lösungsansätze verschiedener Industrien. Bereits erschienen sind die Beiträge zu Verpackungen, Automobilbau und Konsumgütern. Weitere Branchen folgen. Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Verpackungen". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy im Automobilbau". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Medizintechnik". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy im Bauwesen". Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Nadine Lormis | K-Mag Nadine Lormis schreibt seit über 15 Jahren über Innovationen, technologische Entwicklungen und gesellschaftliche Herausforderungen in unterschiedlichen Branchen. Für das K-Mag beleuchtet sie aktuelle Trends, nachhaltige Konzepte und Zukunftsthemen entlang der Wertschöpfungskette der Kunststoff- und Kautschukindustrie. Auf einen Blick Design for Recycling legt den Grundstein für geschlossene Materialkreisläufe bei Konsumgütern. Rücknahmesysteme schaffen die Voraussetzung, hochwertige Materialien gezielt in den Kreislauf zurückzuführen. Hochwertige Rezyklate ermöglichen es, Materialien möglichst auf gleichem Qualitätsniveau wieder einzusetzen . Key Takeaway: Circular Economy bei Konsumgütern entsteht durch das Zusammenspiel von Produktdesign, Rücknahmesystemen und hochwertigen Rezyklaten – nicht durch Recycling allein. Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Nachhaltigere Kunststoffanwendungen: Polycarbonat-Recycling, Materialeinsparung und biobasierte Kunststoffe

    3 aktuelle Ansätze von Trinseo & Signify, Jokey sowie ALPLA & BIOGENA Exklusiv für K-Mag Foto: BIOGENA / David Wedenig 16.07.2026 Die Anforderungen an nachhaltigere Kunststoffanwendungen steigen. Unternehmen verfolgen dabei unterschiedliche Strategien, um Materialkreisläufe zu schließen, den Materialeinsatz zu reduzieren und fossile Rohstoffe teilweise zu ersetzen. Drei aktuelle Entwicklungen zeigen, wie Polycarbonat-Recycling, Materialeinsparung und biobasierte Kunststoffe zur Circular Economy beitragen. Gemeinsam zeigen sie wie in der Kunststoffindustrie für mehr Ressourceneffizienz in der Kunststoffindustrie. Polycarbonat-Recycling für neue Beleuchtungsanwendungen Polycarbonat-Bauteile aus kommunalen Straßenleuchten stellen das werkstoffliche Recycling vor besondere Herausforderungen. Die ausgedienten Abdeckungen werden bislang meist verbrannt oder deponiert. Trinseo und Signify verfolgen deshalb einen Ansatz, bei dem das Material innerhalb derselben Anwendung im Kreislauf geführt wird. Die Bauteile werden in den Niederlanden gesammelt und bei Trinseo im Dissolution-Verfahren aufbereitet. Daraus entsteht ein Polycarbonat-Compound mit einem Rezyklatanteil von 75 Prozent, das definierte Anforderungen an Farbe und Lichtdurchlässigkeit erfüllt. Anschließend verarbeitet Signify myCreation das Material zu Filament für den 3D-Druck neuer Pendelleuchtenschirme. Damit lässt sich ein bislang schwer verwertbarer Polycarbonat-Stoffstrom für neue Beleuchtungsanwendungen nutzen. Materialeinsparung durch ThinWall-Technologie Neben dem Recycling zählt auch die Reduzierung des Materialeinsatzes zu den Ansätzen für mehr Nachhaltigkeit. Jokey hat mit dem JSLB 1090 einen 1-Liter-Eimer entwickelt, der einschließlich Deckel lediglich 30 Gramm wiegt. Die Verpackung: besteht vollständig aus sortenreinem Polypropylen ist recyclingfähig basiert auf der unternehmenseigenen ThinWall-Technologie, die geringere Wandstärken bei gleichbleibender Funktion ermöglicht Nach Angaben des Unternehmens erfüllt der Behälter weiterhin die Anforderungen industrieller Abfüll-, Transport- und Logistikprozesse. Der Ansatzpunkt: Materialeinsparung bei gleichbleibender Funktionalität. Biobasierte Verpackung aus Zuckerrohr-Reststoffen ALPLA und BIOGENA verfolgen einen weiteren Ansatz für nachhaltigere Kunststoffanwendungen. Gemeinsam haben die Unternehmen eine Verpackung aus biobasiertem Polyethylen (Bio-PE) entwickelt, das aus Reststoffen der Zuckerrohrverarbeitung hergestellt wird. Die Verpackung ist für den HDPE-Recyclingstrom ausgelegt und wurde mit Blick auf Produktschutz, Transporteffizienz und Anwenderfreundlichkeit entwickelt. Ziel der Entwicklung war eine Verpackung, die recycelbar ist und gleichzeitig zur Reduzierung von CO₂-Emissionen beiträgt. Der Ansatz kombiniert biobasierte Rohstoffe mit einem recyclingfähigen Verpackungskonzept und zeigt eine weitere Möglichkeit, fossile Rohstoffe teilweise zu ersetzen. Einordnung: Verschiedene Wege zu einer nachhaltigeren Kunststoffindustrie Die drei Beispiele verdeutlichen, wie vielfältig die Ansätze für mehr Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie inzwischen sind. Geschlossene Materialkreisläufe, Materialeinsparung und biobasierte Rohstoffe verfolgen unterschiedliche Strategien, tragen jedoch gleichermaßen zu einer ressourceneffizienteren Nutzung von Kunststoffen bei. Sie spiegeln Entwicklungen wider, die den internationalen Austausch der Branche prägen und regelmäßig auch auf der K sichtbar werden. Autorin: Sofia Vallejo Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Circular Economy in der Automobilindustrie: Wie Materialwahl, Fahrzeugdesign und Recycling zusammenwirken

    Neue EU-Vorgaben und innovative Konzepte treiben die Kreislaufwirtschaft im Automobilbau voran Exklusiv für K-Mag Fahrzeugkomponenten bestehen aus unterschiedlichen Materialien. Ihre Rückgewinnung und Wiederverwertung zählt zu den zentralen Herausforderungen der Circular Economy im Automobilbau. Copyright: traimakivan / envato 17.06.2026 Die neue EU-Altfahrzeugverordnung erhöht den Druck, Kunststoffe und andere Materialien im Automobilbau stärker im Kreislauf zu halten. Gleichzeitig erschweren Materialverbunde, lange Lebenszyklen und hohe Qualitätsanforderungen die Umsetzung. Drei Beispiele zeigen, welche Rolle Materialwahl, Fahrzeugdesign und Recycling dabei spielen. Kreislaufwirtschaft im Auto beginnt bei Materialwahl und Design Wenn ein Fahrzeug das Ende seiner Lebensdauer erreicht, bleiben nicht nur Stahl, Aluminium oder Kupfer zurück. Auch Kunststoffe spielen eine wichtige Rolle: Pro Altfahrzeug fallen rund 200 Kilogramm Kunststoff an . Die Herausforderung besteht darin, diese Materialien möglichst hochwertig zurückzugewinnen und erneut einzusetzen. Doch ob das gelingt, entscheidet sich schon beim Design. Fahrzeuge müssen hohe Sicherheits- und Qualitätsanforderungen erfüllen und bleiben oft viele Jahre im Einsatz. Damit Materialien später im Kreislauf bleiben können, müssen Materialwahl, Bauteildesign und Demontagefähigkeit früh mitgedacht werden. Genau hier setzt auch die neue EU-Altfahrzeugverordnung an: Sie soll unter anderem höhere Rezyklatanteile, eine bessere Demontagefähigkeit und die Rückgewinnung wertvoller Rohstoffe fördern. Warum Circular Economy im Auto besonders anspruchsvoll ist Komplexe Materialverbunde: Materialien lassen sich oft nur schwer trennen und recyceln. Lange Lebenszyklen: Fahrzeuge bleiben häufig viele Jahre oder sogar Jahrzehnte im Einsatz. Hohe Qualitätsanforderungen: Rezyklate müssen definierte technische Eigenschaften erfüllen. Internationale Lieferketten: Materialien und Komponenten durchlaufen zahlreiche Verarbeitungsstufen. Vielfältige Werkstoffe: Sortenreine Materialströme sind schwer zu erzeugen. EU-Altfahrzeugverordnung: die wichtigsten Ziele Mehr Recyclingkunststoffe in Fahrzeugen Fahrzeuge leichter demontierbar machen Hochwertiges Recycling fördern Kreislauffähigkeit bereits im Design berücksichtigen Hersteller stärker in die Verantwortung nehmen Alternative Materialien: Welche Rolle spielen neue Rohstoffquellen? Apfelreste aus der Lebensmittelindustrie werden als Ausgangsmaterial für biobasierte Lederalternativen genutzt. Copyright: Covestro Auch die Auswahl der eingesetzten Materialien beeinflusst, wie Produkte hergestellt und später verwertet werden können. Deshalb richtet sich der Blick in der Automobilindustrie zunehmend auf alternative Rohstoffquellen. Ein Beispiel dafür ist eine biobasierte Lederalternative, die unter anderem auf Rückständen aus der Apfelverarbeitung. Dabei werden Nebenströme aus der Lebensmittelindustrie genutzt und in neue Wertschöpfungsketten integriert – ein Ansatz, der die Rohstoffseite der Circular Economy in den Blick nimmt. Mehr zum Projekt erfahren Sie in dieser News! Design for Circularity: Kreislaufwirtschaft beginnt bei der Fahrzeugentwicklung Der SUE People Mover zeigt, wie recyclingfähige Materialien und kreislauforientiertes Fahrzeugdesign bereits in der Entwicklung zusammengedacht werden können. Copyright: UE | STUDIOS Eine zentrale Voraussetzung für geschlossene Materialkreisläufe entsteht bereits in der Entwicklung von Fahrzeugen und Bauteilen: Materialien müssen so ausgewählt und eingesetzt werden, dass sie sich später möglichst einfach trennen, sortieren und wiederverwerten lassen. Diesen Ansatz verfolgen Konzepte wie der SUE People Mover von Covestro und das Konzeptfahrzeug reECONIC . Sie zeigen unterschiedliche Ansätze, die Kreislaufwirtschaft bereits bei Materialwahl und Konstruktion mitdenken – etwa durch Monomaterialansätze oder eine bessere Demontierbarkeit von Komponenten. Mehr über den SUE People Mover erfahren Sie in dieser News! Closed-Loop-Recycling: Kunststoffe im Kreislauf halten Am Ende des Fahrzeuglebenszyklus stellt sich die Frage, wie sich die eingesetzten Materialien möglichst hochwertig zurückgewinnen lassen. Diesen kritischen Punkt adressiert das Forschungsprojekt Car2Car der Technischen Universität München. Die Forschenden untersuchen, wie Kunststoffe aus Altfahrzeugen so sortiert und aufbereitet werden können, dass sie erneut in Fahrzeuganwendungen eingesetzt werden können. Ziel ist ein Closed-Loop-Recycling, bei dem Materialien möglichst im Kreislauf bleiben. Die Herausforderung ist groß: Nach dem Schreddern von Altfahrzeugen entstehen komplexe Stoffströme aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen und weiteren Materialien. Um daraus hochwertige Rezyklate zu gewinnen, müssen die verschiedenen Kunststofffraktionen möglichst präzise identifiziert und getrennt werden. Das Projekt zeigt, welches Potenzial moderne Sortier- und Recyclingtechnologien bieten. Gleichzeitig wird deutlich, wie eng Recycling und Fahrzeugentwicklung zusammenhängen: Je besser Materialien identifizierbar und trennbar sind, desto größer ist die Chance, sie erneut in hochwertige Anwendungen zurückzuführen. Best Case: Kunststoffkreislauf in der Praxis Ein Pilotprojekt von Audi zeigt, wie Verpackungsmaterialien per 3D-Druck zu Montagehilfen verarbeitet werden und so im Werk in einen neuen Nutzungskreislauf gelangen. Die Reportage gibt Einblicke in die praktische Umsetzung eines geschlossenen Kunststoffkreislaufs. Was bedeutet Circular Economy für die Automobilindustrie? Circular Economy in der Automobilindustrie ist keine einzelne Lösung, sondern eine Aufgabe entlang des gesamten Fahrzeuglebenszyklus. Materialwahl, Produktdesign und Recycling müssen aufeinander abgestimmt werden, damit Materialien möglichst lange im Kreislauf bleiben können. Mit der EU-Altfahrzeugverordnung wird diese Entwicklung regulatorisch weiter vorangetrieben. Höhere Anforderungen an Rezyklateinsatz, Demontagefähigkeit und Kreislauffähigkeit erhöhen den Druck, Materialkreisläufe systematisch mitzudenken. Dennoch bleiben Herausforderungen bestehen: Materialverbunde, hohe Qualitätsanforderungen und die Verfügbarkeit hochwertiger Rezyklate erschweren vielerorts noch die Umsetzung geschlossener Kreisläufe. Die notwendigen Bausteine sind jedoch vorhanden – entscheidend wird sein, sie künftig stärker miteinander zu verknüpfen. Key Learnings Die Grundlage für geschlossene Materialkreisläufe wird bereits bei Materialwahl und Produktdesign gelegt. Monomaterialien und eine bessere Demontagefähigkeit erleichtern die spätere Wiederverwertung von Bauteilen und Werkstoffen. Hochwertiges Kunststoffrecycling setzt möglichst sortenreine Materialströme voraus. Regulatorische Vorgaben werden zunehmend zum Treiber für Kreislaufwirtschaft. Alternative Rohstoffe können Kreislaufstrategien sinnvoll ergänzen, ersetzen Recycling jedoch nicht. Circular Economy gelingt nur entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Fazit: Circular Economy im Auto ganzheitlich denken Ob Materialien im Kreislauf bleiben können, entscheidet sich nicht erst am Ende des Fahrzeuglebenszyklus. Circular Economy in der Automobilindustrie beginnt daher nicht beim Recycling von Altfahrzeugen, sondern bereits bei Materialwahl, Fahrzeugdesign und Rohstoffstrategie. Weitere Beiträge der Serie: Wie gelingt Circular Economy in unterschiedlichen Branchen? Die Serie beleuchtet die spezifischen Herausforderungen und Lösungsansätze verschiedener Industrien. Bereits erschienen sind die Beiträge zu Verpackungen, Automobilbau und Konsumgütern. Weitere Branchen folgen. Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Verpackungen". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Konsumgütern". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy bei Medizintechnik". Hier geht es zum Beitrag über "Circular Economy im Bauwesen". Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Nadine Lormis | K-Mag Nadine Lormis schreibt seit über 15 Jahren über Innovationen, technologische Entwicklungen und gesellschaftliche Herausforderungen in unterschiedlichen Branchen. Für das K-Mag beleuchtet sie aktuelle Trends, nachhaltige Konzepte und Zukunftsthemen entlang der Wertschöpfungskette der Kunststoff- und Kautschukindustrie. Auf einen Blick Circular Economy im Auto beginnt bereits bei Materialwahl und Fahrzeugdesign. Die EU-Altfahrzeugverordnung erhöht den Druck, Materialkreisläufe stärker zu schließen. Alternative Rohstoffe, Design for Circularity und Closed-Loop-Recycling ergänzen sich entlang des Fahrzeuglebenszyklus. Key Takeaway: Kreislaufwirtschaft im Auto beginnt nicht beim Recycling, sondern bei Materialwahl, Design und Rohstoffstrategie. Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • Wenn Chemiewerke Wohnungen heizen: industrielle Abwärme wird zur Energiequelle

    Henkel und Evonik zeigen, wie Prozesswärme zum Baustein der Wärmewende werden kann Exklusiv für K-Mag Industrieanlagen erzeugen bei Produktionsprozessen große Mengen Abwärme, die für Fernwärmenetze genutzt werden könnte. 03.06.2026 Wenn morgens die Heizung anspringt oder warmes Wasser aus dem Hahn kommt, denken die wenigsten an Chemieproduktion. Doch genau dort entsteht täglich Wärmeenergie, die bislang oft ungenutzt bleibt. Erste Projekte zeigen, wie Industrieunternehmen diese Abwärme für die Versorgung von Haushalten einsetzen können. Aus Industrieabwärme wird Heizenergie So funktioniert's: Industrielle Abwärme entsteht bei Produktionsprozessen, etwa beim Kühlen von Anlagen oder chemischen Reaktionen. Über Wärmetauscher oder Wärmepumpen wird diese Energie nutzbar gemacht. Anschließend wird die Wärme in ein Fernwärmenetz eingespeist. Haushalte erhalten darüber Heizwärme und Warmwasser. Henkel: Industrielle Abwärme für das Fernwärmenetz Henkel und die Stadtwerke Düsseldorf nutzen industrielle Abwärme für die Fernwärmeversorgung im Düsseldorfer Süden. Copyright: Daniel Koke Wie industrielle Abwärme bereits heute in die Wärmeversorgung eingebunden wird, zeigt ein Projekt von Henkel und den Stadtwerken Düsseldorf . Auf dem Werksgelände in Düsseldorf-Holthausen wurde eine neue Energiezentrale gebaut, die industrielle Abwärme in das Fernwärmenetz einspeist. Dafür entstand unter anderem eine rund 3,6 Kilometer lange Leitung in die umliegenden Stadtteile. Die bislang ungenutzte Wärme aus der Produktion wird über Wärmetauscher aufbereitet und anschließend für die Wärmeversorgung von Haushalten genutzt. Nach Angaben der Projektpartner sollen dadurch jährlich rund 6.500 Tonnen CO₂ eingespart werden. Das Beispiel zeigt vor allem eines: Industrielle Abwärme lässt sich nicht einfach "anschalten". Damit solche Projekte funktionieren, müssen Industrieunternehmen, Energieversorger und Kommunen eng zusammenarbeiten – technisch, wirtschaftlich und infrastrukturell. Evonik: Wärmepumpe macht Niedrigtemperatur-Abwärme nutzbar Die Hochtemperatur-Wärmepumpe am Evonik-Standort in Herne macht industrielle Niedrigtemperatur-Abwärme für Fernwärme nutzbar. Copyright: Evonik Noch einen Schritt weiter geht ein Projekt am Evonik-Standort in Herne. Dort nutzen Evonik und Uniper eine Hochtemperatur-Wärmepumpe , um industrielle Niedrigtemperatur-Abwärme in Fernwärme umzuwandeln. Rund 1.000 Haushalte sollen dadurch versorgt werden. Die Herausforderung: Das Kühlwasser aus der Produktion erreicht zunächst nur etwa 25 bis 30 Grad Celsius. Für klassische Fernwärmenetze reicht das nicht aus. Deshalb hebt die Wärmepumpe die Temperatur auf bis zu 130 Grad Celsius an. Das Projekt zeigt, wie wichtig neue Wärmepumpentechnologien für die industrielle Wärmenutzung werden könnten. Denn viele bestehende Fernwärmenetze arbeiten noch mit hohen Vorlauftemperaturen. Vorteile industrielle Abwärme für die Wärmeversorgung Wird industrielle Abwärme für die Wärmeversorgung genutzt, ergeben sich daraus für Städte, Energieversorger und Industrie mehrere Vorteile: Versorgung von Haushalten mit klimafreundlicher Wärme geringerer Einsatz fossiler Brennstoffe bessere Nutzung bereits vorhandener Energie neue Rolle der Industrie in der kommunalen Wärmeversorgung Salvatore Ardito, Leiter Asset Management und Projektentwicklung Erzeugung sowie Gesamtprojektleiter der Wärmekooperation zwischen Stadtwerke Düsseldorf / Henkel Warum wird industrielle Abwärme nicht flächendeckend zur Wärmeversorgung genutzt? "Nicht jede Industrieanlage erzeugt Abwärme in einer Menge, Temperatur und zeitlichen Verfügbarkeit , die sich für eine externe Nutzung eignet. Zudem muss ein Wärmenetz in räumlicher Nähe vorhanden oder erst mit erheblichem Aufwand aufgebaut werden. Der Bau neuer Leitungen, Energiezentralen und Übergabestationen ist komplex, kostenintensiv und genehmigungsaufwändig . Gleichzeitig erfordern solche Projekte langfristige Partnerschaften zwischen Industrie, Energieversorger und öffentlicher Hand. Planung, Finanzierung und Umsetzung dauern oft mehrere Jahre. Industrielle Abwärme wird die Wärmeversorgung daher nicht flächendeckend ersetzen, kann aber dort, wo die Rahmenbedingungen stimmen, zu einem wichtigen Baustein der Wärmewende werden – besonders in Städten und industriell geprägten Regionen." Industrie als Teil der Wärmewende Projekte wie in Düsseldorf und Herne zeigen, welches Potenzial bislang ungenutzte industrielle Abwärme für die Wärmeversorgung bieten kann. Für die Chemieindustrie eröffnet sich damit zugleich eine neue Rolle: nicht nur als Energieverbraucherin, sondern auch als mögliche Energiequelle für Städte und Kommunen. Die Wärmewende könnte damit künftig nicht nur in Heizkellern stattfinden – sondern auch hinter Werkstoren. Das Portrait wurde KI-generiert. Autorin: Elena Blume | K-Mag Elena Blume schreibt seit acht Jahren für verschiedene Fachmagazine und ist seit 2021 Teil des K-Mag-Redaktionsteams. Besonders interessieren sie Themen rund um innovative Kunststofflösungen, die zur Nachhaltigkeit beitragen und aktuelle industrie- und gesellschaftsrelevante Herausforderungen adressieren. Auf einen Blick Chemieunternehmen können überschüssige Prozesswärme zunehmend in Fernwärmenetze einspeisen. Wärmepumpen machen auch Niedrigtemperatur-Abwärme für Haushalte nutzbar. Projekte in Düsseldorf und Herne zeigen das Potenzial industrieller Abwärme für die Wärmewende. Key Takeaway: Industrielle Abwärme kann Haushalte klimafreundlich heizen. Doch damit das flächendeckend funktioniert, braucht es die richtige Infrastruktur und Zusammenarbeit. Mehr rund um Nachhaltigkeit

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  • KI-gestütztes In-house-Recycling für eine optimierte Kunststoffproduktion

    Manfred Dobersberger von der EREMA Group zeigt eine Kreislauflösung 27.05.2026 Steigende Rohstoffpreise, höhere Nachhaltigkeitsanforderungen und der Wunsch nach Zero Waste treiben das In-house Recycling in der Kunststoffindustrie voran. Hinzu kommen die Optimierungsmöglichkeiten, die der Einsatz von künstlicher Intelligenz bietet. Im Video erklärt Manfred Dobersberger von der EREMA Group, wie selbstoptimierende Recyclingmaschinen mit KI-Unterstützung Produktionsreste effizient zurück in den Materialkreislauf führen. Video von DSTNCTVE Mehr rund um Nachhaltigkeit

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