Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • Covestro weiht Produktionslinie ein und bringt neue Desmopan®UP TPU-Produktserie für Lackschutzfolien für Automobil- und Windsektor auf den Markt

    Copyright: NomadSoul1 15.06.2023 Der deutsche Werkstoffhersteller Covestro hat eine neue Produktionslinie für thermoplastische Polyurethane (TPUs) eingeweiht, die zur Herstellung von Lackschutzfolien (PPF) eingesetzt werden. Die neue Linie befindet sich am bestehenden Standort des Unternehmens in Changhua, Taiwan. Die Investition und der Ausbau der Produktionskapazitäten am Standort war 2022 angekündigt worden. Bei der Einweihung der neuen Linie stellte das Unternehmen auch seine neue Desmopan ® UP TPU-Serie vor. UP steht für "Ultimate Protection". Die Serie bietet eine hohe Haltbarkeit, Anpassungsfähigkeit und Ästhetik und schützt Automobiloberflächenbeschichtungen vor rauen Umweltbedingungen. Das Material kann auch zum Schutz von Rotorblättern von Windkraftanlagen oder Bildschirmen von elektronischen Geräten verwendet werden. "Wir sind davon überzeugt, dass unsere Kundinnen und Kunden und der TPU-Markt nicht nur Materiallieferanten, sondern Partner suchen, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Wir bei Covestro können und wollen ein solcher Partner sein", sagt Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin des Geschäftsbereichs TPU bei Covestro. "Wir sind bestrebt, mit unseren Kundinnen und Kunden und entlang der Wertschöpfungskette zusammenzuarbeiten, um das Potenzial von Desmopan ® UP zu erschließen und die Wachstumsambitionen von Kernbranchen wie der Automobil- und Windindustrie zu unterstützen." TPU für Lackschutzfolien wie diese im Bild werden in der neuen Produktionslinie in Taiwan hergestellt. Quelle: Covestro Der globale PPF-Markt wird voraussichtlich bis 2030 stetig wachsen, wobei die Region Asien-Pazifik den größten Anteil am Gesamtmarkt ausmacht. Das erwartete Wachstum in dieser Region wiederum ist zu einem großen Teil auf das Wachstum des chinesischen Marktes zurückzuführen. Gleichzeitig weisen auch Nordamerika und Europa solide Wachstumsprognosen auf. Das große Interesse an dem Material rührt vor allem daher, dass Fahrzeugbesitzerinnen und Fahrzeugbesitzer stark auf den ästhetischen Zustand ihrer Autos und insbesondere deren Oberflächen achten. TPU als Material für Lackschutzfolien ist dabei ein Maßstab für Qualität, langfristige Ästhetik und Oberflächenintegrität. Covestro ist einer der größten internationalen Anbieter von TPU-Material für die PPF-Produktion." Wir freuen uns sehr, unsere neue Produktionslinie in Betrieb zu nehmen und die neue Desmopan ® UP-Serie auf den Markt zu bringen, um die steigende Nachfrage nach Hochleistungs-PPF in der Region Asien-Pazifik und auf der ganzen Welt bedienen zu können", sagt Lisa Ketelsen, Leiterin von TPU in APAC. "Dies ist ein perfektes Beispiel dafür, wie sehr sich Covestro dafür einsetzt, seinen Kundinnen und Kunden innovative, leistungsstarke Lösungen für neue Herausforderungen zu bieten. Darüber hinaus können wir unsere Produktpalette dank unserer lokalen F&E-Kapazitäten gemeinsam mit unserer Kundschaft weiterentwickeln." Bei PPF spielt die Wahl der Materialien und deren Formulierung eine entscheidende Rolle. Covestro hat jahrelange Forschung in die Formulierung und in fortschrittliche Fertigungstechnologien gesteckt, um die Grundlage für die Desmopan ® UP-basierten TPUs für PPF zu schaffen. Das Material bietet eine hervorragende UV-Beständigkeit, exzellente Hydrolyse- und Chemikalienbeständigkeit sowie herausragende optische Klarheit. Dies gewährleistet eine lang anhaltende Performance, Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit. Darüber hinaus ermöglicht Desmopan ® UP eine schnelle und einfache Anpassung an komplexe Designs und Oberflächen verschiedener Fahrzeuge. Quelle Covestro AG Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • CO2BioClean: Von CO₂ zu biologisch abbaubaren Kunststoffen

    Interview mit David Newman, Communications Manager bei CO2BioClean Exklusiv für K-MAG Copyright: Grigory_bruev 17.05.2023 CO2BioClean nutzt ein innovatives Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe und Polymere aus CO₂ als Kreislaufrohstoff. Was sie antreibt: Ihre Vision für eine nachhaltige Zukunft und das Potenzial ihrer Technologie, zur weltweiten Verringerung der CO₂-Emissionen und der Verwendung fossiler Brennstoffe bei der Kunststoffherstellung beizutragen. David Newman. Copyright: CO2BioClean In einem Interview mit dem K-MAG gibt David Newman Einblicke in das Potenzial von biologisch abbaubaren Kunststoffen und Polymeren, die mit CO₂ hergestellt werden. Er spricht über die Vorteile dieser Materialien, ihre Anwendungen und die Vision des Unternehmens für die Zukunft der Biokunststoffe. Herr Newman, welche Geschichte steckt hinter der Gründung von CO2BioClean und was ist das große, übergeordnete Ziel des Startups? David Newman: Dr. Fabiana Fantinel und Dr. Alessandro Carfagnini, die beiden Gründungsmitglieder des Unternehmens, haben in den letzten acht Jahren an verschiedenen Forschungsthemen gearbeitet. Dabei lag der Schwerpunkt auf der Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe oder Polymere unter Verwendung von Rohstoffen aus dem Kreislaufsystem, insbesondere PHA. Bei ihrer gemeinsamen Arbeit entdeckten sie, dass Kohlendioxid als Ressource für die Herstellung von PHA verwendet werden kann. Da CO₂ bei vielen industriellen Prozessen eine unerwünschte Emission ist, entstand die Idee, es für die Herstellung von Biopolymeren zu verwenden, was für beide Seiten von Vorteil ist: die Verringerung unerwünschter CO₂-Emissionen und die Herstellung biologisch abbaubarer Polymere und Kunststoffe, die in verschiedenen Anwendungsbereichen eingesetzt werden können. Wie funktioniert die Herstellung von Biopolymeren aus CO₂? Newman: Unser Unternehmen verfügt über eine Reihe von Patenten, die den entsprechenden technologischen Prozess bestimmen. Ohne zu sehr ins Detail zu gehen, ist die Verwendung von CO₂ (in seiner einfachsten Form) eine weitere Kohlenstoffquelle. Alle Chemikalien werden aus Kohlenstoff gebildet. Bei diesem Verfahren wird eine Art von Kohlenstoff (Öl, Gas) durch eine andere (CO₂) ersetzt. Auf unserer Website heißt es: "Der CO₂-Umwandlungsprozess basiert auf einer bakteriellen Fermentation mit hohem Ertrag. Die Veredelung ist in den Umwandlungsschritt integriert, spezifisch für die Endverwendung, z. B. für Verbundstoffe oder Fasern." Im Wesentlichen verwenden wir also Bakterien oder Mikroben, um das CO₂ in Polymere zu fermentieren. Eine Biogasanlage könnte beispielsweise ein Ort sein, an dem eine der CO2BioClean-Anlagen installiert werden kann; Copyright: Nelia-2 IEine weitere Möglichkeit für diesen Ansatz könnte ein Stahlwerk sein; Copyright: NomadSoul1 Welche Vorteile haben Biopolymere aus CO₂ im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen und anderen Biokunststoffen? Newman: Der wichtigste Vorteil ist, dass wir ein Gas verwenden, das andernfalls in die Atmosphäre ausgestoßen worden wäre und zur globalen Erwärmung beigetragen hätte. Daher vermeiden wir diese Emission und reduzieren den Einsatz fossiler Energieträger wie Öl und Gas, die derzeit für die Herstellung der meisten Kunststoffe weltweit verwendet werden. Die De-Fossilisierung der chemischen Industrie ist eine große Herausforderung, zu deren Bewältigung CO2Bioclean beitragen möchte. Wie wirkt sich das im Vergleich auf die Produktionskosten aus? Newman: Natürlich verfügt die traditionelle Kunststoffindustrie über eine enorme Größe und Jahrzehnte an Erfahrung, um Prozesse auszureifen und hocheffizient zu werden. Es wird einige Zeit dauern, bis alternative Materialien in der gleichen Größenordnung konkurrieren können. Dennoch glauben wir, dass wir angesichts der Kosten der CO₂-Emissionen aus industriellen Prozessen über eine finanzielle Grundlage verfügen, um Materialien kosteneffizient zu erzeugen und in einigen Einsatzbereichen mit herkömmlichen Kunststoffen zu konkurrieren. Die endgültigen Kosten werden von den Mengen, den verschiedenen Anwendungen und den bestehenden Märkten abhängen. Es ist wichtig zu beachten, dass in Fällen, in denen biologische Abbaubarkeit erforderlich ist (z. B. bei Teebeuteln), der Wettbewerb nicht mit herkömmlichen, nicht biologisch abbaubaren Kunststoffen, sondern mit anderen Biokunststoffen stattfindet. Wie schätzen Sie das Marktpotenzial für Biopolymere aus CO₂ heute und in Zukunft ein? Newman: Wir und unsere Investorinnen und Investoren glauben, dass das Marktpotenzial enorm ist. Wenn man weltweit nur 2 % der herkömmlichen Kunststoffe ersetzen würde, entstünde ein Markt von rund 8 Millionen Tonnen. Die derzeitige Produktion von biologisch abbaubaren Kunststoffen liegt weltweit bei etwas mehr als 1 Million Tonnen. Sie sehen also, wie groß das Wachstumspotenzial ist, und die Nachfrage wächst jeden Tag. Auch wenn die Herstellung abstrakt klingen mag, so sind die möglichen Anwendungen doch recht greifbar. Zum Beispiel könnten Biokunststoffe in Form von Teebeuteln oder Kaffeepads regelmäßig am Frühstückstisch verwendet werden; Copyright: jirkaejc Für welche Produkte ist der Biokunststoff geeignet? Newman: Da PHA biologisch abbaubar ist, eignet es sich besonders für Produkte, bei denen genau diese Eigenschaft von Vorteil ist. Denken Sie zum Beispiel an Beutel zum Sammeln von Lebensmittelabfällen, Teebeutel und Kaffeepads. PHA kann auch in Fischereigeräten verwendet werden, die oft auf See verloren gehen, sowie im medizinischen Bereich, wo sich der Kunststoff in unserem Körper unschädlich abbauen kann, und sogar in der Kosmetikindustrie. Der große Vorteil dieser Polymere ist, dass sie in den Boden zurückgelangen und sich auf natürliche Weise abbauen können, ohne die Umwelt zu belasten. Was sind Ihre nächsten Ziele? Newman: In diesem Jahr haben wir erhebliche Fortschritte beim Bau unserer hochmodernen Forschungs- und Entwicklungsplattform in der Nähe von Frankfurt gemacht. Um dies letztendlich zu verwirklichen, brauchen wir die richtigen Leute, die mit uns zusammenarbeiten, sowie einen aufwendigen Beschaffungs- und Projektverwaltungsprozess. Es ist eine aufregende Zeit für uns. Wie würden Sie Ihre Vision für die Zukunft von Biokunststoffen beschreiben? Newman: Im März kündigte Präsident Biden an, dass 90 % der US-amerikanischen Kunststoffe innerhalb von 20 Jahren aus Biokunststoffen bestehen sollen. Das zeigt das Ausmaß dieses revolutionären Wandels. China hat ähnliche Ambitionen, seine Biokunststoffindustrie auszubauen. Europa hinkt jedoch noch immer hinterher und muss sich dieser neuen Industrie mit mehr Enthusiasmus zuwenden. Wir hoffen, mit unserem Verfahren zeigen zu können, dass Kohlendioxid als Rohstoff effizient eingesetzt werden kann, und einen Beitrag zu den Klima- und Materialzielen zu leisten, die für ein klimaneutrales Europa im Jahr 2050 erforderlich sind. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Klimaschutz

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  • Projekt STOP erreicht bedeutende Meilensteine und stellt Müllentsorgungsdienste für mehr als 300.000 Menschen zur Verfügung

    Copyright: AZ-BLT 20.04.2023 Das Projekt STOP und seine Kooperationspartner feiern heute eine Reihe bedeutender Meilensteine und Erfolge, die sie durch ihr wegweisendes Konzept zur Ausweitung erschwinglicher Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen und damit zur Eindämmung des Plastikmüllproblems in Indonesien erreicht haben. Bis Ende 2022 stellte das Programm Abfallwirtschaftsdienste für mehr als 300.000 Menschen in drei indonesischen Städten bereit, wodurch der Großteil der Bevölkerung damit zum ersten Mal Zugang zu derartigen Dienstleistungen erhält. Darüber hinaus wurden fünf neue Abfallverarbeitungsanlagen errichtet und mehr als 40.000 Tonnen Abfall (darunter mehr als 5.000 Tonnen Kunststoffe) gesammelt. Das Projekt STOP wird von den Unternehmen Borealis und Systemiq finanziert, die eine gemeinsame Vision verfolgen: das Austreten von Abfällen in die Umwelt durch den Aufbau kostengünstiger Abfallmanagementlösungen dauerhaft zu verhindern – durch konkrete Maßnahmen vor Ort sollen spürbare Effekte erzielt werden. Zu den wichtigsten Zielen des Programms zählen: null Abfallemissionen durch die Bereitstellung einer erschwinglichen, zuverlässigen und geregelten Abfallsammlung für alle Bürgerinnen und Bürger; die Förderung der Ressourceneffizienz und der Kreislauforientierung, um Abfälle in Rohstoffe für eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzuwandeln; wirtschaftliche Nachhaltigkeit; die Förderung der öffentlichen Gesundheit sowie die Schaffung fester Arbeitsplätze in den Bereichen Abfall- und Materialsortierung, um positive Effekte für die Lokalbevölkerung zu erzielen. Die erste Städtepartnerschaft im Rahmen des Programms wurde im Jahr 2017 in Muncar, einer Fischergemeinde an der Küste des Bezirks Banyuwangi, Ostjava, Indonesien, aus der Taufe gehoben. Die aktive Unterstützung des Abfallwirtschaftssystems in Muncar durch das Projekt STOP endete im Februar 2022 – seitdem betreiben die lokalen Regierungsbehörden das System mit großem Erfolg selbständig weiter. Die aktive Unterstützung für den Bezirk Pasuruan, Ostjava, endete im Februar 2023. Das Projekt setzt seine Aktivitäten nun in der Region Jembrana auf Bali fort und weitet diese mit dem Bau einer neuen Abfallverwertungsanlage (MRF) auch auf die Region Banyuwangi in Ostjava aus. Thomas Gangl, CEO Borealis: "Dank der beeindruckenden Ergebnisse des Projekts STOP, die in einer äußerst schwierigen Zeit erzielt wurden, sind wir in der Lage, die wichtige Rolle fortschrittlicher Abfallmanagementlösungen in großem Maßstab zu zeigen: Damit tragen wir maßgeblich dazu bei, negative Auswirkungen von Kunststoffabfällen für die Umwelt zu verringern. Dies steht im Einklang mit Borealis' Ziel, auf eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzusteigen, indem wir weniger Material verbrauchen, auf Wiederverwendung setzen und recyclingorientiertes Design fördern. Wir sind stolz auf die Ergebnisse, die wir gemeinsam mit unseren Partnern erzielt haben, und danken all unseren lokalen, nationalen und internationalen Unterstützern und Projektpartnern für ihren engagierten Einsatz!" Abfalltrennungsschulung in einer Schule in Banyuwangi. Quelle: Project STOP Jason Hale, Director of Operations, Ocean Plastics Asia, Systemiq, ergänzt: "Im vergangenen Jahr konnten wir die Zahl der erreichten Haushalte und der erfassten Tonnen in unserer zweiten und dritten Projekt-STOP-Stadt erheblich steigern. Wir versorgen nun mehr als 300.000 Menschen mit abfallwirtschaftlichen Dienstleistungen und zählen darauf, dass noch viele weitere dieses Angebot annehmen werden. Noch wichtiger ist jedoch, dass wir in diesen Städten gemeinsam mit unseren lokalen Partnern die erforderlichen Kompetenzen aufbauen konnten, um die Weichen für ein langfristiges und nachhaltiges Wachstum dieser Programme zu stellen. Darüber hinaus haben wir in der Region Banyuwangi ein starkes Fundament geschaffen, das es uns ermöglicht, die Effekte unserer Initiativen zu skalieren, während wir eine Roadmap für weitere Regionen, in denen das Projekt STOP umgesetzt werden soll, entwickeln. Wir freuen uns über zusätzliche Geldgeber, die die geplante Erweiterung für 2023-26 unterstützen, und sind stolz darauf, das Projekt STOP in Partnerschaft mit starken regionalen und nationalen Regierungsbehörden sowie gemeinsam mit unseren Geldgebern und Beraterinnen und Beratern durchzuführen." Der Ausbau von Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen stellt in Indonesien eine echte Herausforderung dar, da für den Bau und den Betrieb von Abfallwirtschaftssystemen umfassende Investitionen erforderlich sind und entsprechende Kompetenzen aufgebaut werden müssen. Zudem bedarf es einer großflächigen Verhaltensänderung in der Gesellschaft selbst. Organische Abfälle und einige Arten von Kunststoffabfällen (insbesondere mehrschichtige Kunststoffe, die aus verschiedenen Kunststoffarten bestehen) sind für das Recycling oder die Kompostierung nur von geringem Wert. Bislang hat das Projekt an den jeweiligen Standorten Beteiligungsquoten zwischen 50 % und 87 % erzielt, und im Durchschnitt werden in allen Partnergemeinden etwas mehr als 30% der anorganischen, wiederverwertbaren Materialien dem Recycling zugeführt. Die Effekte des Projekts STOP wurden durch die wertvolle Unterstützung der nationalen und lokalen Regierungsbehörden Indonesiens ermöglicht, darunter das Ministerium für Umwelt und Forstwirtschaft, das Koordinationsministerium für maritime Angelegenheiten, das Ministerium für nationale Entwicklungsplanung/Nationale Entwicklungsplanungsagentur, das Ministerium für öffentliche Arbeiten und öffentliches Wohnen, die Regierung von Banyuwangi, die Regierung von Pasuruan sowie die Regierung von Jembrana. Neben den Gründern Borealis und Systemiq kann sich das Projekt STOP über strategische Partnerschaften mit führenden Organisationen aus internationalen Institutionen, der Wissenschaft und dem Privatsektor freuen, zu denen unter anderem das Norwegische Außenministerium, Nestlé, Borouge, die Alliance to End Plastic Waste, Siegwerk, Schwarz, HP, P4G, Accenture und Pisces zählen. Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Erste Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage in Kenia

    Copyright: duallogic 12.04.2023 T3 (EPZ) Limited, ein Unternehmen der Megh Group, investiert in eine Starlinger recoSTAR PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage für das neue Recyclingwerk in Athi River, Kenia. Mit dem Projekt möchte T3 dazu beitragen, eine Kreislaufwirtschaft mit positiven Auswirkungen auf Umwelt und Gesellschaft im Land zu etablieren. Aufgrund der Notwendigkeit, die Umweltverschmutzung im Land zu stoppen und natürliche Ressourcen zu schützen, sowie des steigenden Bewusstseins den Nutzen von Recycling betreffend, ist der Markt für recyceltes PET in Kenia am Wachsen. Das zur Megh Group gehörende Unternehmen T3 (EPZ) Limited wird in Athi River bei Nairobi die erste PET-Recyclinganlage in Kenia und Ostafrika installieren, die für die Flaschenherstellung geeignetes rPET produziert: eine recoSTAR PET 165 HC iV+ Recyclinganlage von Starlinger. Das lebensmitteltaugliche rPET soll sowohl in der Preform-Erzeugung als auch in der Textilindustrie für die Herstellung von Polyesterfasern zu Einsatz kommen; auch das gruppeneigene Unternehmen Megh Singh Cushion Makers, das Textilien und Innenausstattung für Fahrzeuge herstellt, wird das PET-Rezyklat verarbeiten. T3 beschafft die Post-Consumer PET-Flaschen für das Recycling über unterschiedliche Sammelstrategien. Mit sorgfältigen Sammel- und Sortiermethoden und der Aufbereitung mittels des von FDA und EFSA zugelassenen Starlinger Recyclingprozesses stellt T3 sicher, dass das produzierte rPET-Ganulat von höchster Qualität ist und den Anforderungen global agierender Markeninhaber wie Coca-Cola entspricht. Pro Jahr fallen in Kenia rund 1.334.000 Tonnen Kunststoffabfall an. Mit der neuen Starlinger PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage kann T3 gebrauchte PET-Flaschen zu einem wertvollen Sekundärrohstoff für neue Flaschen und Textilien umwandeln. Copyright: T3 "Als wir an der Entwicklung eines Projekts zur Herstellung unserer eigenen Textilien für die Automobilbranche arbeiteten, haben wir festgestellt, dass sowohl in der Textil- als auch in der Verpackungsindustrie großer Bedarf an recycelten Materialien besteht", erklärt Gurpreet Kaur Kenth, COO von T3. "Aufgrund des globalen Trends, statt Neuware recycelte Materialien zu verwenden, sowie durch das wachsende Bewusstsein der Konsumentinnen und Konsumenten und die erhöhte Nachfrage nach nachhaltigen Produkten gibt es in Kenia steigenden Bedarf an recyceltem Polyester. Wir sehen die Möglichkeit, mit Bottle-to-Bottle-Recycling in Kenia einen geschlossenen Produktkreislauf zu schaffen. Das und diverse andere Gründe haben uns veranlasst, dieses Projekt in Angriff zu nehmen. Der wichtigste davon ist der Effekt, den wir damit sowohl für die Umwelt als auch für die Bevölkerung vor Ort erzielen können. Recycling ist einer der wirksamsten Wege, um Abfall zu reduzieren und natürliche Ressourcen zu erhalten. Wenn wir Flaschen recyceln, verringern wir den Bedarf an Neuware. Das trägt dazu bei, nicht erneuerbare Ressourcen wie Öl und Erdgas, die für die Herstellung von Kunststoffen benötigt werden, zu bewahren. Gleichzeitig stellt das Sammeln der Flaschen eine Einnahmequelle für den informellen Sektor der Müllsucher dar." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Der Umwelt und der Gesellschaft zugute Im Werk von T3 in Athi River wird das Eingangsmaterial vor der Weiterverarbeitung sorgfältig sortiert. Der von FDA und EFSA zugelassene Starlinger PET-Recyclingprozess garantiert die sichere Verwendung des PET-Rezyklats in Bottle-to-Bottle-Anwendungen. Copyright: T3 Die Kunststoffrecyclingindustrie in Kenia befindet sich noch in den Kinderschuhen und kämpft mit Herausforderungen wie fehlendem Eingangsmaterial und nicht vorhandener Infrastruktur, niedrigem Investitionsniveau und eingeschränkten Zugang zu Marktdaten. T3 hat im gesamten Land ein umfangreiches Sammelsystem aufgebaut, mit dem Ziel, den extrem von der Gesellschaft ausgegrenzten Müllsuchern die richtigen Anreize zu bieten. "Unser gesellschaftlicher Auftrag ist es, niemanden zurückzulassen, wenn wir die Idee der Kreislaufwirtschaft in Kenia umsetzen", so Ikreet Kenth, CTO bei T3. "Indem wir den informellen Sektor durch die effektiven Methoden, die wir beim Sammeln der Kunststoffabfälle anwenden, aufwerten, verbessert sich die Lebensgrundlage der Menschen. Abfall wird zu handelbarer Ware, neue Handelsnetzwerke und Gewerbe entstehen und Arbeitsplätze werden geschaffen. Zusätzlich trägt der geringere Bedarf an Rohmaterialien dazu bei, die Umweltverschmutzung und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren und Ressourcen für zukünftige Generationen zu erhalten." Auf die Frage, warum sich T3 für eine Starlinger-Anlage entschieden hat, antwortet Gurpreet Kenth: "Starlinger ist ein führender Anbieter von Recyclingtechnologie für Kunststoffe und hat jahrzehntelange Erfahrung auf diesem Gebiet. Mit Recyclinganlagen, die nach den neuesten technologischen Erkenntnissen konzipiert sind, weist das Unternehmen eine beeindruckende Leistungsbilanz bei qualitativ hochwertigen Recyclinglösungen auf. Sie bieten ausgezeichneten Support, haben Top-Techniker, die sicherstellen, dass die Anlagen perfekt ausgeführt sind, und schätzen die Beziehung zum Kunden sehr. Starlinger ist ein Unternehmen, das Beziehungen aufbauen und auf der Welt etwas bewegen möchte. Unsere gemeinsamen Werte haben uns davon überzeugt, mit ihrer Technologie zu arbeiten. Unser Ziel war immer, Kenia in Sachen Recycling auf die Weltbühne zu holen. Als erstes Unternehmen in Kenia nicht nur rPET, sondern lebensmitteltaugliches PET-Rezyklat herzustellen, wird uns dabei helfen, dieses Ziel zu erreichen." Quelle Starlinger Group Mehr rund um Recycling

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  • Logistik: umweltfreundlich und wirtschaftlich transportieren mit Kunststoffpaletten

    Interview mit Wolfgang P. Albeck, CEO, trans-o-flex Express GmbH & Co. KGaA Exklusiv für K-MAG Paletten aus Kunststoff können die Logistik nachhaltiger machen. Copyright: trans-o-flex 16.05.2023 Acht- bis zehnmal wird eine Holzpalette im Umschlagsbereich der Logistik im Schnitt verwendet, bevor sie einen Defekt aufweist und aussortiert werden muss. Das ist weder besonders wirtschaftlich noch gut für die Umwelt. Eine nachhaltigere Lösung bieten Paletten aus Kunststoff. Wolfgang P. Albeck. Copyright: trans-o-flex Im Interview mit dem K-MAG spricht Wolfgang P. Albeck über den Umstieg von Holz auf Kunststoff sowie die konkreten Vorteile der Kunststoffpaletten für Unternehmen und Umwelt. Herr Albeck, wie kam es damals zu der Entscheidung, Paletten aus Kunststoff statt aus Holz zu verwenden? Wolfgang P. Albeck : Wir haben 2019 bundesweit damit angefangen, Kunststoffpaletten als Ladehilfsmittel in unseren Langstreckenverkehren einzusetzen, also im Transport zwischen unseren 36 Sortierzentren in Deutschland. Paletten sind ein lange unterschätzter Produktionsfaktor in der Logistik. Viele Firmen nehmen an, dass die Nutzung von Holzpaletten und die Tauschmöglichkeit alternativlos, günstig und nachhaltig sind, aber all das ist es bei näherem Hinsehen nicht. Inwiefern? Albeck : Wir haben den Einsatz unserer Holzpaletten genau analysiert und dabei im Kern drei strukturelle Punkte festgestellt. Erstens die geringe Haltbarkeit. Holzpaletten haben im Umschlagsbereich der Logistik schon nach wenigen Umläufen (8 bis 10!) einen Defekt, sind nicht mehr sicher und müssen als Bruchpalette aussortiert und ausgebucht werden. Außerdem erhält man im Palettentausch nicht immer einwandfreie, sondern schon beschädigte Ladehilfsmittel. Zweitens sind Holzpaletten schwerer als die von uns eingesetzten H1-Paletten, nehmen im Laufe der Zeit immer mehr Feuchtigkeit auf und werden dadurch noch schwerer. Drittens werden die Holzpaletten durch die Aufnahme von Feuchtigkeit und Schmutz dunkler. Dann gelten sie nicht mehr als hygienisch und dürfen nach den EU-Regeln für den Arzneimitteltransport (GDP), an die sich trans-o-flex hält, nicht mehr verwendet werden. Eine Holzpalette wiegt 24 kg, wird aber aufgrund von Feuchtigkeit mit der Zeit schwerer. Eine Kunststoffpalette wiegt nur 18 kg. Copyright: trans-o-flex Wie konnten die Kunststoffpaletten diese Probleme lösen? Albeck : Durch die von uns seit 2019 eingesetzten 30.000 Kunststoffpaletten ist die jährliche Zahl der Bruchpaletten um 240.000 zurückgegangen. Wir haben hingegen kaum Bruch bei den H1-Paletten. Ihnen wird eine Einsatzzeit von mehr als sieben Jahren vorhergesagt. Die H1-Paletten sind mit 18 Kilo um ein Viertel leichter als Holzpaletten. Die wiegen neu 24 Kilo und nehmen im Laufe ihres Lebens außerdem immer mehr Feuchtigkeit auf und werden damit noch schwerer. Ein voller Sattelzug mit Fracht auf Holzpaletten muss dadurch auf jeder Fahrt über 200 Kilo mehr Last befördern. Schließlich sind die Kunststoffpaletten während ihrer gesamten Einsatzdauer GDP-konform. Wie profitieren Sie als Unternehmen vom Umstieg? Albeck : Wir konnten die Produktivität steigern, weil wir weniger Aufwand mit den Kunststoffpaletten haben. Außerdem sind sie unterm Strich günstiger. Sie haben zwar höhere Anschaffungskosten, sparen aber in einer Vollkostenberechnung am Ende Geld. Und die Preise für Holzpaletten haben sich in den letzten knapp zwei Jahren zeitweise verdreifacht. Seit Kurzem stellen Sie auch Ihren Kunden die Paletten zur Verfügung. Wie funktioniert das genau? Und welchen Vorteil hat das für die Kunden? Albeck : Nachdem sich die Vorteile im internen Transport klar erwiesen haben, wollten wir diese Vorteile auch direkt unseren Kunden ermöglichen. Wir haben daher jetzt damit begonnen, unseren Kunden Kunststoffpaletten für sogenannte Mischpaletten zur Verfügung zu stellen. Das sind Sendungen, auf denen der Kunde Pakete für verschiedene Empfänger stapelt. Wir holen diese Mischpaletten beim Kunden ab und bringen sie in eins unserer Sortierzentren. Dort werden die Pakete von der Palette genommen, auf die verschiedenen Relationen verteilt und die Palette kann wieder zurück zum Kunden gehen. Um sicherzustellen, dass auch bei Mengenschwankungen immer genug Paletten beim Kunden vorrätig sind, kann man als Faustformel davon ausgehen, dass der Kunde etwa die dreifache Zahl an Paletten benötigt, die er täglich als Mischpalette versendet. Der Nutzen für den Kunden ist ebenfalls weniger Bruch, leichteres Handling für die Mitarbeitenden, weniger administrativer Aufwand. Kunststoffpaletten verursachen 50% weniger CO2 als Holzpaletten. Copyright: trans-o-flex Inwiefern können Kunststoffpaletten die Logistik nachhaltiger machen? Albeck : Ganz einfach: indem sie wirtschaftlicher und umweltfreundlicher sind. Die Langlebigkeit, das geringere Gewicht und die GDP-Konformität sprechen eindeutig für die Kunststoffpalette. Nach einer Fraunhofer-Studie verursacht eine H1-Palette über ihren kompletten Lebenszyklus 50 Prozent weniger CO 2 -Ausstoß als eine entsprechende Zahl Holzpaletten in derselben Zeit. Darüber hinaus können die von uns eingesetzten Paletten, wenn sie denn mal kaputt gehen, komplett recycelt werden. Der Kunststoff wird regranuliert und daraus können wieder neue Paletten gemacht werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Lumineszierende Solarkollektoren: Silikon macht Stromerzeugung flexibler und bunter

    Interview mit Prof. Dr. Guido Kickelbick, Professor für Anorganische Festkörperchemie, Universität des Saarlandes Exklusiv für K-MAG Copyright: Oliver Dietze 22.05.2023 Kunststoffe tragen zum Klimaschutz bei. Als faserverstärkte Kunststoffe für Windkraftanlagen oder Folien für Solarzellen spielen sie bereits eine wichtige Rolle in der Stromerzeugung aus erneuerbaren Energien. Aber die herkömmlichen Lösungen eignen sich nicht für jeden Anwendungsbereich gleichermaßen. Hier kommt ein neuartiges Material ins Spiel, das an der Universität des Saarlandes entwickelt wurde. Prof. Dr. Guido Kickelbick. Copyright: Oliver Dietze Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Guido Kickelbick über das neue silikonähnliche Material, die Anwendung in lumineszierenden Solarkollektoren sowie darüber, wo diese konkret zum Einsatz kommen könnten. Herr Prof. Kickelbick, Sie forschen seit einigen Jahren an flexiblen, silikonartigen Materialen. Was war das Ziel Ihrer Forschung? Prof. Dr. Guido Kickelbick: Wir sind fasziniert von den hervorragenden thermischen und optischen Eigenschaften flexibler, silikonähnlicher Materialien. So haben wir uns in einem größeren Projekt mit ihrer Anwendung als LED-Verkapselungsmaterial beschäftigt. Es stellte sich heraus, dass bestimmte chemische Randbedingungen des Materials erfüllt sein müssen, damit organische Konversionsfarbstoffe unter den extremen Bedingungen auf einer LED beständig sind. Diese Farbstoffe, die das blaue Licht der LED teilweise in rotes oder grünes Licht umwandeln, um weißes Licht zu erzeugen, sollten anorganische Farbstoffe ersetzen, die mit seltenen Erden dotiert sind. Zudem haben wir völlig neuartige silikonähnliche Materialien für die Verkapselung von LEDs entwickelt, die die Stabilität von organischen Farbstoffen auf LEDs um Größenordnungen erhöhen könnten. Dank unseres Fachwissens auf dem Gebiet der synthetischen Chemie konnten wir viele Eigenschaften wie Brechungsindex und Viskosität variieren, was in vielen Anwendungen erforderlich ist. In einer Kooperation mit der Universität Pisa wurde ein von Ihnen entwickeltes Material nun erstmals für flexible Solarkonzentratoren eingesetzt. Was hat es damit auf sich? Kickelbick: Wir haben meinen Kollegen Prof. Andrea Pucci von der Universität Pisa auf einer Konferenz kennengelernt, und er war sofort von unseren optischen Materialien fasziniert, da wir in der Lage sind, langlebige und sehr effiziente Fluoreszenzfarbstoffe in flexible Materialien mit langer Lebensdauer einzubetten. Prof. Pucci forscht auf dem Gebiet der lumineszierenden Solarkollektoren (LSC). Dabei handelt es sich um Kunststoffe, die mit fluoreszierenden Farbstoffen gefüllt sind. Diese Farbstoffe absorbieren und emittieren Licht, das immer wieder von den Oberflächen der Platten ins Innere reflektiert wird, bis es die Ränder erreicht. Dort entweicht das Licht und kann über photovoltaische Elemente in Strom umgewandelt werden. Bislang konzentrierten sich die Forschungen vor allem auf harte Kunststoffe wie Polymethylmethacrylat, auch bekannt als Plexiglas. Mit unseren Polymeren lassen sich nun auch flexible LSCs erzeugen. Copyright: Oliver Dietze Welches Material verwenden Sie dafür? Inwiefern eignet es sich besonders gut für die LSCs? Kickelbick: Zurzeit verwenden wir für diese Anwendung optische Silikone, die einen hohen Brechungsindex haben. Ein von uns gemeinsam mit der Industrie entwickelter Farbstoff baut sich bei der Vernetzung des Silikonharzes in die Polymerstruktur ein. Dadurch wird die Stabilität des Gesamtsystems erhöht. Es gelingt uns aber auch, andere Farbstoffe einzubauen. Die Vorteile der verwendeten Systeme sind der hohe Brechungsindex, der die Reflexion des Lichts an der Grenzfläche zur Luft verbessert, sowie die hohe Transparenz und chemische Beständigkeit der Polymere. Außerdem können wir sehr gut etablierte Farbstoffe einbauen, die eine hohe Quantenausbeute haben, die also möglichst viele der einfallenden Lichtquanten in ein emittiertes Lichtquant umwandeln. In Zukunft wollen wir dann die von uns neu entwickelten Systeme verwenden, die noch weitere Vorteile in der Verarbeitung und Langlebigkeit haben. Welche Vorteile haben die flexiblen Kollektoren gegenüber herkömmlichen Bauteilen mit festem Kunststoff? Kickelbick: Der größte Vorteil flexibler Systeme ist ihre Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Strukturen, auf denen die Solarkollektoren dann auf- oder angebracht werden. Außerdem sind sie weniger spröde, was einen zusätzlichen Schutz gegen mechanische Belastungen bietet. Wo könnten die LSCs in Zukunft eingesetzt werden? Kickelbick: Aufgrund ihrer sehr breit wählbaren Farbe, die im Wesentlichen von der Zugänglichkeit geeigneter Farbstoffe abhängt, können lumineszierende Solarkollektoren als Stromlieferanten überall dort eingesetzt werden, wo eine Stromerzeugung derzeit nicht in Frage kommt. So könnte ich mir LSCs beispielsweise als Gestaltungselemente an Fassaden, wie Schallschutzwänden oder Gebäudefassaden, oder als teiltransparente Dächer vorstellen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • Erneuerbare Energien: Mit PU-Harzen die Windkraft nach vorne bringen

    Interview mit Dirk Soontjens, Director Global Wind Segment bei Covestro Exklusiv für K-MAG Copyright: Covestro 26.05.2023 Im Windtechnologiezentrum von Covestro wird daran geforscht, Windtechnologie effizienter zu gestalten. Dazu wird ein genauer Blick auf Windkraftanlagen geworfen – Wo gibt es Möglichkeiten, spezielle Materialien einzusetzen, diese erneuerbare Energie vorantreiben? Das große Ziel dahinter: Klimaneutralität und Kreislaufwirtschaft. Dirk Soontjens. Copyright: Covestro In einem Interview mit dem K-MAG erklärt Dirk Soontjens, wie Covestro PU-Harze optimiert und neu entwickelt, um die Produktivität von Windkraftanlagen zu erhöhen – und wie deren Kundschaft in diesen Prozess einbezogen wird. Schließlich stellt sich die Frage: Was ist die wichtigste Erkenntnis aus der Forschung im Windtechnologiezentrum? Herr Soontjens, vor gut einem Jahr haben Sie Ihr Windtechnologiezentrum in Betrieb genommen. Wie kann man sich dieses vorstellen? Welche verschiedenen Abteilungen arbeiten dort zusammen? Dirk Soontjens: Wir haben im Windtechnologiezentrum ein dezidiertes Team, das sich rein mit der (Weiter-)Entwicklung unserer Materialien für Windkraft-Anlagen beschäftigt. Zu diesen Materialien gehören Lacke, Harze für die Rotorblätter, Kantenschutz für Rotorblätter aus Folien oder Elastomeren, oder Kabelbruch- und -biegschutz aus Elastomer-Materialien. Spezieller Fokus im Windtechnologiezentrum in Leverkusen liegt dabei auf Tests des Harzes für Rotorblätter, das gemeinsam mit Kundinnen und Kunden getestet und optimiert wird. Sie arbeiten hier an der Optimierung und Neuentwicklung von PU-Harzen. Wo kommen die Harze in Windkraftanlagen zur Anwendung? Inwiefern eignen sie sich dafür besonders gut? Soontjens: Die PU-Harze werden in Rotorblättern gemeinsam mit Glasfasern als „Kern“ der Rotorblätter eingesetzt, um ihnen genau die richtige Mischung aus Stabilität und Flexibilität zu geben und sie produktiver zu machen – werden unsere Materialien verwendet, stellen Windkraftanlagen Strom günstiger her. PU-Harze haben mehrere Vorteile. Erstens, in Kombination mit dem Vakuum-Infusionsprozess (für den wir auch Maschinen anbieten) verbinden sie sich optimal und deckend mit den Glas- oder Carbonfasern und sorgen so für optimale Stabilität und Flexibilität. Zweitens, sie reagieren schneller aus, was die Herstellung von Rotorblättern um bis zu 20 Prozent schneller macht. Drittens, sie reduzieren die Herstellungskosten von Rotorblättern um bis zu 8 Prozent. Im Windtechnologiezentrum von Covestro werden verschiedene Möglichkeiten zur Verbesserung von Windkraftanlagen entwickelt; Copyright: Covestro Welche Schritte der Materialentwicklung können Sie im Windtechnologiezentrum alles realisieren? Soontjens: Vom Molekül über Labortests bis hin zu kleineren Bauteilen beziehungsweise Prototypen (allerdings keine vollständigen Blätter) – Dies umfasst nicht nur die Materialentwicklung, sondern auch die Verfahrensentwicklung und Optimierung zur Herstellung von Bauteilen. Wie bezieht Covestro (potenzielle) Kundinnen und Kunden in den Forschungsprozess mit ein? Soontjens: Kundinnen und Kunden können bei uns viele verschiedene Materialtests durchführen lassen. Insbesondere für unsere Harze bieten wir verschiedene physikalische Prüfungen sowie Belastungstests zur Stabilität, Flexibilität oder zu Fließ-Eigenschaften des Harzes unter von der Kundschaft vorgegebenen Konditionen an. Damit können wir der Kundin oder dem Kunden genau zeigen, wie sich unser Material unter den für ihn oder sie relevanten Bedingungen verhält und gegebenenfalls auch leichte Anpassungen in der Formulierung vornehmen. Wir arbeiten hier also eng mit unseren aktuellen und potenziellen Kundinnen und Kunden zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen anbieten zu können. Copyright: Covestro Warum spezialisiert sich Covestro mit seinem Technologiezentrum gerade auf Windkraft? Soontjens: Covestro will als Unternehmen klimaneutral werden und richtet sich voll auf die Kreislaufwirtschaft aus. Für beides ist die Umstellung allen Energiebedarfs auf erneuerbare Energien relevant. Damit auch Großverbraucher wie wir immer genügend Grünstrom haben, muss dieser weltweit massiv ausgebaut werden und möglichst effizient sein. Dafür braucht es wiederum die richtigen Materialien, die Windkraftanlagen produktiver machen. Unsere Materialien bieten diese Vorteile – und mit dem massiven Marktwachstum für Windenergie ist entsprechend sicherlich auch Absatz und Umsatz für uns als Unternehmen verbunden. Was war Ihrer Meinung nach die größte Erkenntnis, die aus den Forschungen in Covestros Windtechnologiezentrum hervorgegangen ist? Soontjens: Dass wir in der Lage sind, die Prozesszeiten und somit auch die Zykluszeiten der Herstellung von Rotorblättern und deren Bauteilen deutlich zu reduzieren. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • BluCon Biotech begrüßt strategische Investition des Chemiekonzerns LG Chem

    Der koreanische Chemiekonzern LG Chem schließt Vereinbarung Copyright: scalatore1959 27.04.2023 BluCon Biotech GmbH, ein deutsches Biotech-Unternehmen, und LG Chem Ltd. , ein führender koreanischer Chemiekonzern, haben eine Investitionsvereinbarung geschlossen, um die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon Biotech zu erweitern und zu kommerzialisieren sowie das Bioökonomie-Portfolio von LG Chem zu ergänzen. Die Technologie von BluCon Biotech hat das Potenzial, den weltweiten Kunststoffmarkt zu verändern. Die direkte Fermentation von lignozellulosehaltigen Rohstoffen zu Milchsäure macht die Herstellung des Biokunststoffs PLA zu einem Preis möglich, der erlaubt, dass PLA mit aus Erdöl hergestellten Kunststoffen konkurrieren kann. Damit trägt das BluCon Biotech Verfahren zur nachhaltigen Bioökonomie bei. BluCon Biotech GmbH und LG Chem haben vereinbart, gemeinsam an einem neuartigen Verfahren zur Umwandlung von lignozellulosehaltigen Non-Food-Rohstoffen in hochreine Milchsäure zu arbeiten, einem Vorprodukt für den biobasierten und biologisch abbaubaren Kunststoff PLA (poly lactic acid). Quelle: BluCon Biotech GmbH "Die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon ist hocheffizient und einzigartig. Sie ist weltweit die erste, die lignozellulosehaltige Biomasse in einem Bioreaktor direkt zu Milchsäure vergärt. Dies wird zu einem kommerziell tragfähigen Prozess führen, der Milchsäure zu niedrigeren Kosten als herkömmliche Methoden herstellen kann und biobasierte Kunststoffe damit wettbewerbsfähig mit fossil basierten Kunststoffen macht", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Dr. Albrecht Läufer. Durch die Verwendung von Reststoffen aus Land- und Forstwirtschaft oder Abfallströmen, zum Beispiel aus der Zellstoff- und Papierindustrie, vermeidet BluCon nicht nur die Konkurrenz der chemischen Produktion mit der Nahrungsmittelkette, sondern trägt auch zum Umweltschutz bei, indem es Luftverschmutzung und CO2-Emissionen vermeidet, die durch die Verbrennung von Stroh oder Bagasse in vielen Ländern noch entstehen. BluCon hat Fördermittel vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz erhalten, um die Fermentationstechnologie vom Labor in den Pilotmaßstab zu skalieren. "Wir sind stolz auf die Investition und Unterstützung von LG Chem, einem der größten Chemieunternehmen der Welt, das sich klar dazu verpflichtet hat, bis 2030 ein klimaneutrales Wachstum und bis 2050 Netto-Null-Emissionen zu erreichen", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Markus Fehr. BluCon Biotech plant, ihr Verfahren zur Umwandlung von Rohstoffen wie Weizenstroh in Biokunststoffe auch auf andere Rohstoffe wie Maisstroh, Bagasse, Baumwollstängel, Stärke und Algen anzuwenden. BluCon wird ihre Herstelltechnologie für Milchsäure aus Lignozelluloserohstoffen an Investorinnen und Investoren zum Beispiel aus der chemischen oder Agrar- oder Kunststoffindustrie lizenzieren. Dadurch werden Einnahmen in Form von Meilensteinzahlungen, Lizenzgebühren und Servicegebühren erzielt. Die Milchsäurefabriken werden in Gebieten mit großer landwirtschaftlicher Produktion angesiedelt sein. Dies kann dazu beitragen, die Entwicklung ländlicher Gebiete weltweit voranzutreiben. Darüber hinaus kann die Technologieplattform von BluCon Biotech auch für die Herstellung anderer biobasierter Produkte wie Ethanol oder Bernsteinsäure verwendet werden. Aussteller & Produkte rund um Rohstoffe & Hilfsstoffe Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Harze & Compounds Schaumstoffe & Vorprodukte Füllstoffe Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle BluCon Biotech GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • LAPP verwendet neuen bio­basierten Kunst­stoff von BASF – ETHERLINE® gibt es jetzt auch Bio

    Copyright: photocreo 18.05.2023 In Sachen Nachhaltigkeit ziehen LAPP und BASF an einem Strang. Beide Unternehmen wollen mit ihren Produkten dazu beitragen, den CO 2 -Fussabdruck zu reduzieren. Ein wichtiger Baustein ist die Verwendung von biobasierten Kunststoffen. Die ETHERLINE ® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet hat LAPP eigentlich schon länger im Portfolio. Sie eignet sich für Patchkabelanwendungen aber auch für Energieführungsketten. Nun aber gibt es sie zusätzlich als nachhaltigere Variante. Für diese Leitung hat der Weltmarktführer für integrierte Lösungen im Bereich der Kabel und Verbindungstechnologie das TPU-Mantelmaterial (Thermoplastisches Polyurethan) von BASF, das bisher auf fossilen Rohstoffen basierte, durch ein TPU von BASF ersetzt, das auf nachwachsenden Rohstoffen basiert. "Biobasierte Kunststoffe aus schnell nachwachsenden Rohstoffen zu verwenden, ist für uns eine gute Möglichkeit den Bedarf an Kunststoffen aus fossilem Ausgangsmaterial zu reduzieren und gleichzeitig den CO 2 -Fußabdruck unserer Produkte zu senken", sagt Alexander Terpe, Leiter Produktentwicklung Kabel bei der U.I. Lapp GmbH. Nachhaltigkeit beginnt mit nachhaltigeren Produkten Die ETHERLINE® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet ist jetzt – dank des bio-basierten TPUs von BASF – zusätzlich als nachhaltige Variante erhältlich. Quelle: LAPP, 2023 Konkret handelt es sich beim bio-basierten Kunststoff um Elastollan ® N, das Thermoplastische Polyurethan der BASF. Es ist ein auf Mais basierendes Biopolymer. Dabei liegt der Anteil des nachwachsenden Rohstoffs, je nach Type des TPUs, bei 45 bis 60 Prozent. Der Clou: das TPU bietet die gleiche Haltbarkeit, Flexibilität und mechanischen Eigenschaften sowie die Hydrolyse-, Chemikalien- und UV- Beständigkeit wie herkömmliches Elastollan ® . Sogar die Verarbeitbarkeitsparameter bleiben erhalten. Besonders ist, dass der Anteil des Biomaterials im fertigen Produkt tatsächlich nicht nur nachgewiesen, sondern exakt nachgemessen werden kann (nach ASTM D 6866). "Das biobasierte TPU der BASF ist ein echter High Performer und steht dem herkömmlichen fossilen Material in nichts nach. Eine schnelle Umstellung in der Produktion ist möglich und der richtige Schritt, um unserem Kunden durch ein nachhaltigeres Produkt echten Mehrwert zu bringen", erläutert Oliver Mühren, Gruppenleiter Sales bei der BASF Polyurethanes GmbH. Mit einem Blick auf die Ökobilanz erreicht das biobasierte Produkt eine Verbesserung des CO 2 -Fußabrucks von ungefähr 15 Prozent. Und so ist es die logische Konsequenz, dass das Elastollan ® N Teil von BASFs Kreislaufwirtschaftsstrategie ist und seinen Beitrag leistet, fossile Ressourcen und CO 2 -Emissionen einzusparen. Auch LAPP will sein Portfolio an biobasierten Mantelmaterialien Schritt für Schritt weiter ausbauen. Quelle BASF SE Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • traceless: Material aus pflanzlichen Polymeren schont Klima und Umwelt

    Interview mit Dr.-Ing. Anne Lamp, CEO & Co-Gründerin, traceless materials GmbH Exklusiv für K-MAG traceless wird aus Getreideabfall besonders ressourceneffizient hergestellt. Die Verwendung von natürlichen Polymeren macht das Material biokreislauffähig und klimafreundlich. Copyright: traceless materials GmbH 19.01.2023 Bereits im Jahr 1908 erfindet der Textil-Ingenieur Jacques Brandenberger Cellophan, eine Folie aus natürlichen Polymeren. Das Material wurde jedoch mit der Entwicklung zahlreicher Kunststoffe aus synthetischen Polymeren von diesen verdrängt. Im Zuge der Klimakrise rücken Naturpolymere als Alternative zu fossilen Rohstoffen nun wieder mehr in den Fokus. traceless bietet solch eine Alternative. Dr. Anne Lamp. Copyright: Marc Schultz-Coulon Im Interview mit dem K-MAG spricht Anne Lamp über traceless, über die Herstellung des Materials und dessen Einsatzmöglichkeiten. Frau Dr. Lamp, mit traceless haben Sie ein neuartiges Material entwickelt. Worum handelt es sich dabei? Dr. Anne Lamp: traceless® ist eine natürliche, pflanzenbasierte Kunststoffalternative. Wir nutzen pflanzliche Reststoffen, die in der Agrarindustrie anfallen, und stellen daraus ein thermoplastisches Granulat her, das mit gängigen Verfahren der Kunststoffverarbeitung weiterverarbeitet werden kann. Meine Motivation zur Entwicklung des traceless® Materials war, ein biokreislauffähiges Material nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip zu entwickeln – 100% biobasiert, natürlich kompostierbar, frei von potenziell schädlichen Stoffen, klimafreundlich und ressourceneffizient in der Herstellung und Verarbeitung. Wie wird das Material genau hergestellt? Lamp: Basis für die Herstellung sind pflanzliche Rohstoffe – genauer: ein Nebenstrom aus der industriellen Getreideverarbeitung, beispielsweise der Brauerei oder Stärkeproduktion. Wir haben ein effizientes und einfaches Verfahren entwickelt, die natürlichen Polymere darin nutzbar zu machen. Diese ist das Geheimnis hinter unseren Materialien. Die Herausforderung: Diese Technologie in die Skalierung zu bringen! Auf industriellem Produktionsniveau ist die Produktion preislich wettbewerbsfähig zu Kunststoffen, aber da sind wir heute noch nicht. In den gut zwei Jahren seit der Gründung haben wir eine Pilotanlage gebaut und in Betrieb genommen, aktuell produzieren wir dort unsere Materialien. Eine größere Demoanlage ist in Planung. Mit dem Bau wollen wir noch dieses Jahr beginnen. Angesichts der großen Nachfrage drängt die Zeit! Das traceless-Material eignet sich besonders gut für Einwegprodukte. Copyright: traceless materials GmbH Für welche Produkte ist das Material besonders geeignet? Wofür nicht? Lamp: traceless® hat thermoplastische Eigenschaften, und lässt sich ähnlich wie viele Kunststoffe verarbeiten – zum Beispiel zu Formteilen, Folien oder Papierbeschichtungen. Spritzgussteile sind ein großes Potenzial. Generell eignet sich ein biozirkuläres Material überall da, wo Produkte leicht in der Umwelt landen, oder wo herkömmliches Recycling schwierig ist. Neuartige Materialien wie unseres können dabei natürlich noch nicht alle Kunststoffe ersetzen, gerade im Hochleistungsbereich. Das Material ist lagerstabil, aber unter Witterung und Feuchtigkeit beginnt es, sich zu zersetzen – einer der Vorteile des Materials, der aber bewirkt, dass es sich beispielsweise für einen Gartenstuhl eher nicht eignet. Interessant sind daher vor allem Einwegprodukte oder -verpackungen, in denen die enorme Widerstandsfähigkeit von Kunststoff gar nicht zwingend benötigt wird. Gemeinsam mit C&A wurde ein kleiner Haken entwickelt, der im Spritzguss hergestellt wird. Copyright: traceless materials GmbH Wo findet das Material ganz konkret Anwendung? Gibt es bereits Erfahrungswerte? Lamp: Unser erstes Produkt in den Regalen ist ein kleiner Haken, den wir zusammen mit dem Modehändler C&A entwickelt haben. Das Spritzgussteil wird dazu verwendet, Socken aufzuhängen. C&A plant, den Anteil an herkömmlichen Kunststoffen in Verpackungen deutlich zu reduzieren, und ist auf der Suche nach Lösungen bei uns gelandet. Gerade bei einem kleinen Teil wie dem Haken ist Recycling in der Praxis schwierig, eine plastikfreie Lösung war hier also interessant. Nach einiger Entwicklungszeit fand der Launch dieses innovativen Projekts dann viel Beachtung, es gab viel Presse und positives Feedback. Viele C&A-Kundinnen und -kunden dagegen haben kaum bemerkt, dass die Haken anders sind, denn bis auf die bernsteinfarbene Anmutung sehen sie recht ähnlich aus. Das werten wir als Erfolg – unser Material soll genauso einfach funktionieren wie Kunststoff! Sie haben vergangenes Jahr den Next Economy Award im Rahmen des Deutschen Nachhaltigkeitspreises gewonnen. Was bedeutet diese Auszeichnung für Sie? Lamp: Das war eine wichtige Auszeichnung für uns, da sie das Kernziel unseres Unternehmens würdigt: Die grüne Transformation unserer Wirtschaft voranzutreiben. Gerade im Bereich der Konsumgüter sind Nachhaltigkeitsclaims omnipräsent, aber meist schwer überprüfbar. Dass die hochkarätige Jury nach eingehender Prüfung unser Geschäftsmodell als nachhaltig gewürdigt hat, sehen wir als tolle externe Bestätigung, dass wir auf dem richtigen Weg sind. Auch für unsere Kunden – also Verarbeiter, Marken und Handel – ist eine so renommierte Auszeichnung natürlich wichtig. Ganz klar ist aber auch, dass wir noch nicht am Ende sind. Wir möchten bis 2030 eine Million Tonnen traceless® Material produzieren, und weniger nachhaltige Materialien in vielen Anwendungen ersetzen – da liegt noch ein weiter Weg vor uns! Bis 2030 möchte das Start-up eine Million Tonnen traceless-Material produzieren. Copyright: traceless materials GmbH Sie haben auch als Aussteller an der K 2022 teilgenommen. Wie lief die Messe für Sie? Lamp: Als junges, 2020 gegründetes Unternehmen war es unsere erste K als Aussteller. Wir bieten zwar keinen Kunststoff, sondern einen Naturstoff an, dieser kann aber wie Kunststoff verarbeitet werden – daher war für uns klar, dass wir nicht nur als Besucher, sondern auch als Aussteller teilnehmen. Wir waren einer der einzigen Anbieter von Naturpolymeren, entsprechend groß war das Interesse! Wir haben unglaublich viele spannende Gespräche mit Verarbeitern und Brand Ownern geführt, aus denen schon einige vielversprechende neue Entwicklungsprojekte hervor gegangen sind. Außerdem war es eine tolle Chance, unser Netzwerk auszubauen: Gleich am ersten Tag durfte ich zusammen mit einigen Industrievertretern Staatssekretärin Dr. Christiane Rohleder zu einem persönlichen Gespräch treffen. Es war wirklich spannend, in den Dialog zu gehen und noch besser zu verstehen, wie unsere Lösung einen Beitrag leisten kann, die Herausforderungen gesamten Branche zu meistern. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Leistung trifft Zirkularität: faserverstärkte Kunststoffe werden recyclebar

    Interview mit Prof. Dr. Silke Rathgeber, Leiterin der Abteilung Physik, Institut für Integrierte Naturwissenschaften des Fachbereichs Mathematik / Naturwissenschaften, Universität Koblenz Exklusiv für K-MAG Ausschnitt eines kunststofffaserverstärkten Profils der Hahn Kunststoffe GmbH. Copyright: A+ Composites 27.01.2023 Rezyklate sind oft weniger leistungsfähig als neue Kunststoffe. Doch man kann sie aufwerten – und zwar durch Faserverbundmaterialien. Sie machen die Kunststoffe wiederum schwierig zu recyceln. Das Projekt All-Polymer zeigt, wie beides möglich ist: leistungsstarke Materialen und ein geschlossener Kreislauf. Prof. Dr. Silke Rathgeber. Copyright: privat Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Dr. Silke Rathgeber über das Projekt All-Polymer, die Beteiligung von Röchling Automotive an diesem sowie darüber, inwiefern bei faserverstärkten Kunststoffen Material und Energie eingespart werden können. Inwiefern gibt es aktuell noch Nachholbedarf, wenn es um das Recycling von faserverstärkten Kunststoffen geht? Prof. Dr. Silke Rathgeber: Sekundärkunststoffe besitzen im Vergleich zu Primärmaterialien oft schlechtere mechanische Eigenschaften. Das heißt, die Wiederwertung von Kunststoffen ist in den meisten Fällen unweigerlich mit einem Downcycling verbunden. Kunststoffverbundwerkstoffe sind in der Regel nicht recyclingfähig. Dies entspricht nicht dem Ziel einer ressourceneffizienten Kreislaufwirtschaft, in der Rohstoffe ohne Wertigkeitsverlust möglichst lange im Kreislauf verbleiben sollen. Trotzdem bieten Kunststoffe aufgrund ihrer Eigenschaften (geringe Dichte, Designflexibilität, Medienstabilität, energieeffiziente Verarbeitung, Langlebigkeit) insbesondere im Leichtbau, in der Logistik, Bauindustrie et cetera viele Vorteile in Bezug auf Ressourceneffizienz gegenüber anderen Materialklassen, wie Metall oder auch Holz. Das Ziel muss also darin bestehen, recycelte Sekundärkunststoffe durch neue Designkonzepte aufzuwerten und zu neuen Produkten zu verarbeiten, die zu 100 Prozent recyclingfähig sind. Ein faserverstärkter Behälter-Ring der Infinex Holding GmbH . Copyright: A+ Composites Im Projekt All-Polymer haben Sie genau das erforscht. Was waren die Ziele? Rathgeber: Das Ziel von All-Polymer ist die Aufwertung von Sekundärkunststoffen mittels kosten- und energieeffizienter unidirektionaler (UD) faserverstärkter Bänder (UD-Tapes), die entweder mittels eines additiven Tape-Legeverfahrens zur lokalen Verstärkung auf einem Bauteil aufgebracht oder als Einleger in Spritzguss- oder Pressverfahren in einem Bauteil integriert werden. Anstelle energie- und kostenintensiv hergestellter Glas- und Carbonfasern besteht der innovative Ansatz vielmehr darin, Kunststofffasern, zu verwenden. Diese können außerordentlich energieeffizient hergestellt werden, sind sortenrein und komplett recyclebar. Wie sind Sie bei Ihrer Forschung vorgegangen? Rathgeber: Das Potenzial, Rezyklate einer Anwendung in einer anderen hochwertigen Anwendung einzusetzen, wurde anhand von Anwendungsfällen aus unterschiedlichen Branchen untersucht. Hierbei haben wir uns auf wichtige Schlüsselbranchen wie Automotive (Röchling Automotive), Logistik (Infinex Holding) sowie Land-, Forst- und Bauwirtschaft (Hahn Kunststoffe) fokussiert. Das Start-up A+ Composites stellt die laut Faser-Hersteller DSM weltweit einzigartigen UD-Tapes mit der Kunststofffaser Dyneema® her. Durch die Untersuchung der Tape-Bauteil-Haftung sowie mittels mechanischer Charakterisierungen konnten die Anforderungen für die verschiedenen Anwendungsfälle identifiziert und die UD-Tapes und Bauteileigenschaften angepasst werden. Die Verbindung zwischen Bauteil und UD-Tape wurde je nach Anwendungsfall mittels eines Schweiß- oder Pressverfahren hergestellt. Beide Prozesse konnten durch die Kooperation wesentlich verbessert und an die Anforderungen der Bauteile angepasst werden. Stabile Prozesse, die zu gut haftenden Tapes führen, wurden realisiert. Eine Betrachtung der ökologischen und ökonomischen Rahmenbedingungen durch die Technische Universität Kaiserlautern (Lehrstuhl für Sustainability Management) unterstützte die technische Entwicklung. Der Status quo der teilnehmenden Unternehmen bei der Kreislaufwirtschaft konnte durch eine begleitende Zirkularitätsbewertung erfasst werden. Darüber hinaus wurden Potenziale aufgezeigt, durch die die Projektteilnehmenden sich zukünftig noch nachhaltiger aufstellen können. Für einen der Anwendungsfälle wurde zudem eine Lebenszyklusanalyse inklusive CO2-Bilanz erstellt. Ausschnitt einer Glasfaserverstärkten Unterbodenstruktur der Röchling Automotive SE & Co KG. Copyright: A+ Composites Sie haben auch einen Prototyp von Röchling Automotive zur Verfügung gestellt bekommen. Was war der Grundgedanke hier? Was waren die Ergebnisse der Untersuchungen? Rathgeber: Röchling Automotive war als assoziierter Partner im Projekt beteiligt. Das Unternehmen hat sich das strategische Ziel gesetzt, nachhaltig und wertebewusst zu handeln. Dies schließt mit ein, dass es neue Entwicklungen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, die auf eine erhöhte Ressourceneffizienz, Kreislaufführung von Kunststoffen und mehr Recycling abzielen, unterstützt. So wurden mehrere Versuchsreihen mit verschiedenen Automobilteilen gemacht. Dabei sollte mithilfe der faserverstärkten Tapes ein Leistungsabfall der Bauteile mit Rezyklat aufgefangen werden sowie der Anteil an Langfasern oder das Einbringen von Gelegen aus Glas oder Carbon durch die Verwendung von vollständig polymerbasierten unidirektionalen Faserverstärkungen reduziert beziehungsweise obsolet werden. Die Umsetzbarkeit konnte prototypisch gezeigt werden. Inwiefern können die Ergebnisse des Projekts All-Polymer zu mehr Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie beitragen? Rathgeber: Die technischen, ökologischen und ökonomischen Ergebnisse haben gezeigt, dass mehrere Arten der Aufwertung realisiert werden können. Durch den Einsatz von faserverstärkten Tapes lassen sich der Rezyklatanteil erhöhen und ein Leistungsverlust durch den Einsatz von Rezyklat kompensieren. Dadurch können neue, anspruchsvolle Anwendungsgebiete für Bauteile erschlossen werden, die zu 100 Prozent recyclebar sind. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Bauteile zu verstärken, die dadurch in der Konstruktion leichter gestaltet werden können. Dadurch kann nicht nur Material, sondern auch im Lebenszyklus des Produkts bei jedem Transportvorgang Energie eingespart werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • Zurück in den Kreislauf: #tide macht aus Meeresplastik hochwertige Rezyklate

    Interview mit Marc Krebs, Co-Founder & CCO, Tide Ocean SA Exklusiv für K-MAG Copyright: tide ocean material 14.02.2023 Kunststoff ist eine Ressource, ohne die unser heutiges Leben nicht möglich wäre – und dank Recycling können wir sie sogar mehrfach nutzen. Was allerdings passieren kann, wenn der Recyclingprozess nicht rund läuft, kennen wir aus Reportagen: Der Kunststoff landet mitunter im Meer. Ihn von dort aus wieder in einen Kreislauf zu führen und ihn zu einem verwertbaren Produkt zu verarbeiten, ist nicht ganz einfach. #tide hat es geschafft: Das Unternehmen hat einige technische sowie organisatorische Hürden überwunden und macht heute aus "Müll aus dem Meer" hochwertige Rohmaterialien, die herkömmlichen Primärmaterialien in nichts nachstehen . Herr Krebs, wie entstehen aus Ocean-bound Plastics hochwertige Kunststoffrezyklate? Marc Krebs. Copyright: tide ocean material Marc Krebs: In einem mehrstufigen Verfahren: Zunächst muss das Material gesammelt und angeliefert werden. Wir arbeiten mit lokalen Communities zusammen, mit Fischern und Küsten- und Inselbewohnern. Das Material wird gewogen, erfasst, getrackt und zu einem fairen Preis bezahlt. Es ist unsere oberste Priorität, Abfall von Beginn einen Wert zu geben – so geben wir in den betroffenen Regionen einen Anreiz, den Plastikmüll zu sammeln. Dieser wird dann in unseren Warehouses, meist Sozialunternehmen, manuell getrennt. So schaffen wir einen weiteren Mehrwert und Arbeitsplätze. Dann werden die Kunststoffabfälle – wir verarbeiten größtenteils PET, PP und PE – in entsprechend ausgerüsteten Anlagen auf ihre Sortenreinheit überprüft, gewaschen, geschreddert und zu Granulat verarbeitet. Wir stellen Kunststoffe für den Spritzguss her, aber auch Polyester-Garne für Textilien oder Filamente für den 3D-Druck. Welche Herausforderungen mussten Sie bei der Entwicklung überwinden? Krebs: Technologisch galt es, die richtige Herangehensweise zu definieren. Wir haben dafür mit dem Schweizer Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung (IWK, Rapperswil) zusammengearbeitet, in Studien die Beschaffenheit der Materialien analysiert und die Methodik für das effektivste Recycling bestimmt. Wir rezyklieren mechanisch und bieten nun ein sauberes, hochwertiges Rohmaterial an, das dann dank dem Wissen unserer technologischen Abteilung weiter verarbeitet und veredelt werden kann und der Qualität von Virgin Plastic in nichts nachsteht. Eine weitere Herausforderung war, unser Wissen in die betroffenen Länder in Südostasien zu exportieren und die Supply Chain aufzubauen. Oft fehlt es gänzlich an einem Waste Management System. Wir mussten daher die richtigen Partner suchen, um die Kontrolle vom Sourcing bis zum Compounding und damit auch unsere hohen Qualitätsansprüche sicherzustellen. Wichtig war uns auch von Beginn an Transparenz und Glaubwürdigkeit, um uns von schwarzen Schafen im Recycling-Geschäft klar abzuheben. So haben wir, behaupte ich, nun eine marktführende Stellung erreicht, unter anderem mit der Entwicklung eines Material Passports: Wir lassen den Weg unseres Materials tracken und auf einer Blockchain festhalten. Auch erfüllen wir höchste ethische und umweltfreundliche Standards. All das führt zu unserem Ziel, nicht nur ein qualitativ hochstehendes Rohmaterial anzubieten, sondern mit #tide einen neuen Standard zu liefern: Das weltweit wichtigste Label für ocean-bound plastic zu sein. Copyright: tide ocean material Welche Vorteile hat es, Meereskunststoff zu verwenden? Krebs: Nur Vorteile. Die Bedrohung der Meere ist eines der größten Umweltprobleme unserer Zeit. Plastikmüll bedroht Fauna und Flora, unsere Nahrungsketten, unser Klima. Der blaue Planet droht darin zu ersticken und wir mit ihm. Indem wir ocean-bound plastic sammeln und in den Kreislauf zurückführen, stellen wir diesem Problem eine Lösung entgegen. Diese ist nicht nur ökologisch – unser Material ist gemäß mc meinem externen Gutachten 5x umweltfreundlicher als Virgin PET –, sondern auch nachhaltig im wirtschaftlichen Sinn: Wir kreieren einen Social Impact, schaffen Jobs und Abfallbewirtschaftungssysteme, bauen Infrastruktur und geben unser Wissen in Workshops weiter. Für welche Endprodukte können die Rezyklate verwendet werden? Krebs: Die ersten Aufträge erhielten wir aus der Uhrenindustrie, von Marken aus der Schweiz, Skandinavien und den USA, sowohl für Uhrengehäuse als auch für Polyesterbänder. Damit konnten wir unsere Qualitätsansprüche erfolgreich auf höchstpräzisen Instrumenten anwenden. Mittlerweile sind Produkte aus vielen anderen Branchen lanciert worden: elektronische Geräte, Textilien und Stoffe, Verpackungen, ja sogar Adult Toys gibt es aus unserem Material. Mittlerweile erhalten wir auch Anfragen für Automobile und Fahrzeugzubehöre, für Möbel oder für Produkte der Bauindustrie. Es gibt im Grunde keine Grenzen. Wie wollen Sie Ihr Unternehmen und Ihre Produkte zukünftig weiterentwickeln? Krebs: Wir wollen der weltweit vertrauenswürdigste Lieferant für nachhaltige Kunststoffprodukte aus Meeresplastik werden. Zu diesem Zweck expandieren wir aktuell, erschließen etwa den amerikanischen Kontinent, vom Sourcing bis zur Compoundierung. Wir wollen #tide ocean material bis 2025 auf jedem Kontinent lückenlos anbieten, mit einem breiten Distributionsnetz und möglichst kurzen Transportwegen. Mittelfristig möchten wir unsere Lösung auch lizenzieren. Unser Traum wäre es, dass nur noch Rezyklate für neue Produkte verwendet werden, wodurch die Umwelt geschont, fossile Rohstoffe gespart und ein grosser Mehrwert geschaffen wird. Wie wird die Arbeit von #tide vor Ort umgesetzt? Machen Sie sich hier ein Bild: Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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