Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • "Rezyklate aus chemischem Recycling werden teurer als Neuware sein"

    Interview mit Manfred Hackl, CEO, und Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group. Copyright: EREMA Group 14.07.2023 Verfahren zum mechanischen Recycling sind schon ausgereift. Chemisches Recycling ist vergleichsweise jung. Wird es sich auch etablieren können? Klaus Lederer: Es spricht einiges dafür, die Nachfrage ist sicher gegeben. Die großen Brands brauchen Lösungen für ihre Verpackungen, der Druck der Öffentlichkeit nimmt zu und die Recyclingziele der EU sind sehr hoch. Da könnte das chemische Recycling womöglich seinen Beitrag leisten. Es gibt aber einige offene Fragen. Eine Herausforderung ist etwa, das entsprechende Eingangsmaterial in der richtigen Qualität und Menge am richtigen Ort zu haben. Manche chemischen Recycler werden dieses Problem lösen können, andere nicht. Unklar ist derzeit ebenfalls, ob chemisches Recycling wirtschaftlich sinnvoll sein wird. Wer erwartet, dass die Rezyklate aus chemischem Recycling günstiger sein werden als Neuware, wird enttäuscht werden. Wenn man es aber als Wert betrachtet, dass man den Rohstoff immerhin im Kreislauf behält, auch wenn es teuer und energieaufwändig ist, kann es trotzdem Sinn machen. Auch in der Frage, ob chemisches Recycling der Umwelt nützt, gibt es derzeit noch viel Pro und Kontra. Für eine genauere Beurteilung des chemischen Recyclings wird man warten müssen, bis die ersten wirklich kommerziellen Werke laufen. Die einen sagen, chemisches Recycling verbrauche viel mehr Energie als mechanisches, andere bestreiten das. Was meinen Sie? Lederer: Es ist eine Frage der Sichtweise. Wenn man sagt, Kunststoff ist ein Energieträger und ein Großteil der benötigten Prozessenergie kann aus dem Kunststoff selbst kommen, dann ist der Energieverbrauch geringer, als oft behauptet. Wenn man aber berücksichtigt, dass deutlich mehr Energie hineingesteckt werden muss, als beim mechanischen Recycling, um zum Beispiel den Pyrolyse-Prozess zu befeuern und wenn man bedenkt, dass man danach erst recht wieder am Beginn der Wertschöpfungskette steht, nämlich beim synthetischen Rohöl, das anschließend wieder unter Energieeinsatz weiterverarbeitet werden muss, dann lässt sich die Behauptung nicht halten, chemisches Recycling verbrauche gar nicht so viel mehr Energie als mechanisches. Manfred Hackl, CEO, EREMA Group. Copyright: EREMA Group Manfred Hackl: Bei einer ehrlichen Prozessanalyse würde man sofort ganz klar sehen, dass der Energieeinsatz beim chemischen Recycling höher ist. Im mechanischen Recycling braucht man eine Temperatur von 250 Grad für das Waschen und für das Extrudieren. Danach hat man fertiges Regranulat. Beim chemischen Recycling beträgt der Energiebedarf für das Zerlegen des Ausgangsmaterials in seine chemischen Grundbausteine und das anschließende Zusammenfügen der Bestandteile ein Vielfaches. In mechanischem Recycling wird viel geforscht, um immer bessere Rezyklatqualitäten zu bekommen. Ist die Forschung obsolet, wenn man beim chemischen Recycling alle Ausgangsstoffe sowieso in die Urbestandteile zerlegt? Hackl: Das sehen wir absolut nicht so. In den letzten Jahren hat sich im mechanischen Recycling extrem viel bewegt, auch, weil die gesamte Industrie vieles gemeinsam entwickelt. So konnten Lösungen realisiert werden, die vor wenigen Jahren noch undenkbar waren. Die Regranulatqualität ermöglicht mittlerweile auch sehr anspruchsvolle Anwendungen. Hinzu kommt: Das mechanische Recycling ist jetzt schon ein funktionierendes ökologisch und ökonomisch sinnvolles Geschäftsmodell. Es ist wirtschaftlich, es ist skalierbar. Deshalb sehe ich es keinesfalls so, dass die Entwicklung des mechanischen Recyclings durch das chemische hinfällig werden wird. Wir werden auch im mechanischen Recycling noch Weiterentwicklungen sehen. Wir bei EREMA, zum Beispiel, eröffnen im Juni unser neues Forschungs- und Entwicklungszentrum für mechanisches Recycling in unserer Zentrale in Ansfelden – eine Zehn-Millionen-Euro-Investition. Aber: Das chemische Recycling hat seine Berechtigung für bestimmte Materialströme, für die das mechanische Recycling nicht geeignet ist. CHEMAREMA für das chemische Recycling. Copyright: EREMA Group Welche Rollenverteilung wäre dann in Zukunft aus Ihrer Sicht sinnvoll? Lederer: Das Ziel muss sein, dass sich beide Technologien ergänzen. Und zwar so, dass das chemische Recycling diejenigen Materialien verarbeitet, die mechanisch nicht recycelt werden können. Das sind zum Beispiel gemischte Kunststoffe wie Mehrschichtfolien oder faserverstärkte Kunststoffe. Oder auch solches Material, das als Endprodukt später einmal mit Lebensmitteln in Berührung kommen soll. Wenn das chemische Recycling es schafft, die schlechteren Materialien zu verarbeiten und in einen Kreislauf zu bringen, dann ist das eine wertvolle Ergänzung. Die Rollenverteilung wäre dann: Abfall vermeiden. Wenn das nicht geht, kommt das mechanische Recycling, und erst wenn das an seine Grenzen stößt, kommt das chemische Recycling zum Zuge. Diese Hierarchie ist sinnvoll, weil das chemische Recycling teurer und energieaufwändiger ist. Wir bei EREMA versuchen, mit unserer Extrusionstechnologie die chemischen Recycler so zu unterstützen, dass sie potentiell schwierig handzuhabende Materialströme verlässlich und energieeffizient in ihren chemischen Recyclingprozess bringen können. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag, chemisches Recycling so weit zu entwickeln, dass es am Ende eine wirkliche Ergänzung zum mechanischen Recycling sein kann. EREMA bedient also mit seinen Recyclingmaschinen beide Verfahren. Wo sehen Sie welches Potenzial? Hackl: Für das mechanische Verfahren bieten wir heute schon die gesamte Verfahrenstechnik an. Anhand der stark steigenden Nachfrage in den letzten beiden Jahren sehen wir, wie dynamisch sich das mechanische Recycling entwickelt. Für den chemischen Prozess liefern wir ein Verfahren für die mechanische Aufbereitung, die vielfach am Beginn der Prozesskette steht, um Inputströme für nachfolgende chemische Recyclingprozesse vorzubereiten. Auch in diesem Bereich sehen wir viel Potenzial. Wir haben schon einige Aufträge bekommen. Das ist aber derzeit noch überschaubar, denn es wurden weltweit bisher noch kaum große Werke für das chemische Recycling fertig gestellt. Wir wollen auf jeden Fall beide Potenziale heben. Wird die Kreislaufwirtschaft durch das chemische Recycling beschleunigt? Hackl: Das ist frühestens mittel- oder langfristig so. Aber das chemische Recycling kann heute schon helfen, das Image des Kunststoffs zu verbessern. Denn man kann sagen, dass letztlich sehr viele Kunststoffe recycelt werden können. Quelle VDMA Mehr rund um Recycling

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  • Biokunststoffe werden attraktiver für die Industrie

    Copyright: stevanovicigor 08.06.2023 In dem Projekt RUBIO lassen 18 Partner die Vision einer nachhaltigen Kunststoffwirtschaft Realität werden. Ihr Ziel: Aus regional verfügbaren pflanzlichen Reststoffen entstehen vielseitig einsetzbare nachhaltige Produkte, die recyclingfähig und biologisch abbaubar sind. Das Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP entwickelt im Rahmen des Projekts neuartige Typen des Biokunststoffs Polybutylensuccinat (PBS), damit er für deutlich mehr Anwendungen eingesetzt werden kann. Gemeinsam mit der Firma POLIFILM EXTRUSION GmbH hat das Fraunhofer IAP ein erstes marktfähiges Produkt entwickelt. Biokunststoffe stellen zunehmend eine Alternative zu erdölbasierten Kunststoffen dar. Diese nachhaltigen Materialien bringen einige Vorteile mit: Sie werden auf Basis nachwachsender Rohstoffe hergestellt und tragen dazu bei, die Abhängigkeit von fossilen Rohstoffen und CO 2 -Emissionen in die Umwelt zu reduzieren. Sie können biologisch abbaubar sein und verfügen über Verarbeitungseigenschaften, die mit denen klassischer erdölbasierter Kunststoffe vergleichbar sind. Wie klassische Kunststoffe können auch Biokunststoffe sortiert, fraktioniert und recycelt werden. Warum werden erdölbasierte Kunststoffe nicht einfach durch Biokunststoffe ersetzt? Trotz des hohen Potenzials gibt es eine Reihe von Faktoren, die Firmen davon abhalten, ihre Produkte aus Biokunststoffen herzustellen: Weltweit gibt es nur wenige Hersteller, die Biokunststoffe auf dem Markt anbieten. Für Kunststoffverarbeiter verursacht das Probleme bei der Versorgungssicherheit, höhere Kosten sowie eine zu geringe Auswahl an verschiedenen Typen von Biokunststoffen, um die Vielzahl möglicher Anwendungen zu realisieren. Außerdem gibt es technischen Verbesserungsbedarf und oft ist nicht klar, für welche spezifischen Anwendungen sich Biokunststoffe eignen. Schließlich werden Biokunststoffe aktuell häufig aus Zuckerrohr und Mais hergestellt – also potenziellen Nahrungs- oder Futtermitteln, was eine "Tank-oder-Teller"-Diskussion aufbringen könnte. Neue PBS-Typen ermöglichen vielfältigere Einsatzbereiche Die im Rahmen des RUBIO-Projekts entwickelten Biokunststofffolien aus PBS sind recyclingfähig, biologisch abbaubar und können auf gängigen Extrusionsanlagen verarbeitet werden. Quelle: POLIFILM Der Entwicklungsbedarf in diesem Bereich ist also groß. Expertinnen und Experten vom Fraunhofer IAP gehen diese Hürden gemeinsam mit Partnern aus Wissenschaft und Industrie im vom BMBF geförderten Projekt "Regionales unternehmerisches Bündnis zum Aufbau von Wertschöpfungsketten für technische Biokunststoffe in Mitteldeutschland", kurz RUBIO, an. Diplom-Ingenieur Thomas Büsse, der bei RUBIO das Verbundprojekt "Verarbeitung" koordiniert und das Verarbeitungstechnikum Biopolymere Schwarzheide in Brandenburg des Fraunhofer IAP leitet, erklärt: "Je nach Anwendung beziehungsweise Verarbeitungsverfahren muss der eingesetzte Kunststoff hart oder weich, vielleicht auch zähfließend oder dünnflüssig sein. Bisher gibt es auf dem Markt aber nur drei PBS-Typen, und diese eignen sich lediglich für eine eingeschränkte Zahl an Verarbeitungsverfahren und Anwendungen." Daher entwickelt das Team der Abteilung "Polymersynthese" von Dr. Antje Lieske am Fraunhofer IAP in Potsdam, Brandenburg, ganz neue Typen von PBS, die mit einer deutlich breiteren Palette an Verfahren verarbeitet werden können – vom Blasformen bis zum Spritzgießen. Somit vergrößert das Forschungsteam auch das Portfolio an möglichen Anwendungen. Das Know-how der Polymerspezialistinnen und -spezialisten am Fraunhofer IAP geht dabei deutlich über die reine Entwicklung von Syntheseverfahren für neue Biokunststofftypen hinaus. Im Synthesetechnikum des Fraunhofer-Pilotanlagenzentrums für Polymersynthese und -verarbeitung PAZ in Schkopau, Sachsen-Anhalt, überführt das Team um Dr. Ulrich Wendler, Leiter der Abteilung "Synthese und Produktentwicklung" am Fraunhofer IAP, die Ergebnisse aus Labor und Technikum in den industrienahen Pilotmaßstab. Die Frage, wie die neu entwickelten Kunststofftypen und -mischungen thermoplastisch verarbeitet werden können, wird im Verarbeitungstechnikum intensiv untersucht. Hier werden auch die Tests zur Bioabbaubarkeit, Bedruckbarkeit, Siegelfähigkeit oder Maschinengängigkeit durchgeführt – Kriterien, die die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler auf Wunsch der Kundinnen und Kunden individuell einstellen können. Auch die Recyclingfähigkeit wird im RUBIO-Konsortium getestet. Einen ersten Erfolg kann das Fraunhofer IAP im Rahmen des RUBIO-Projekts gemeinsam mit der Firma POLIFILM EXTRUSION GmbH verzeichnen. Das deutsche Unternehmen produziert am Standort Weißandt-Gölzau in Sachsen-Anhalt auf über 80 Extrusionsanlagen Kunststofffolien für unterschiedliche Anwendungen in der Verpackung-, der Bau-, Agrar- und Automobilbranche und anderen Bereichen. Die Partner haben eine PBS-Folie entwickelt, die für Versandtaschen eingesetzt werden kann. "Diese Kooperation ist ein wichtiger Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und ermöglicht uns, Produkte anzubieten, die aus regionalen Reststoffen hergestellt wurden, die recyclingfähig und bei Verlust in die Umwelt biologisch abbaubar sind. Ein weiterer Vorteil ist die Verarbeitung auf gängigen Extrusionsanlagen, wodurch dem Siegesweg der PBS-Materialien nichts mehr entgegen steht", erklärt Tobias Otto, Projektmanager R&D bei der POLIFILM EXTRUSION GmbH. Keine "Tank-oder-Teller"-Diskussion durch regionale pflanzliche Reststoffe Die Entwicklung der neuen PBS-Folie geht noch weiter, denn bis jetzt basiert der Biokunststoff noch nicht auf regionalen Rohstoffen. Doch das wird sich im weiteren Verlauf der Kooperation ändern. Pflanzliche Reststoffe aus der Region werden künftig der Rohstoff sein. "Grundsätzlich können alle Materialien verwertet werden, die Cellulose oder Lignocellulose enthalten. Dazu zählen unter anderem nicht verrottende Gärreste aus Biogasanlagen, in vielfältiger Form anfallende Reste aus landwirtschaftlichen Betrieben oder theoretisch sogar Abfälle aus der Papierproduktion", erklärt Thomas Büsse. Idealerweise hat die Verwendung regionaler Reststoffe langfristig einen weiteren Vorteil: Kürzere Transportwege können zu geringeren Preisen und zu mehr Nachhaltigkeit der produzierten Kunststoffprodukte führen. Quelle Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Borealis ergreift die einmalige Chance im Kampf gegen die Plastikverschmutzung

    Copyright: RLTheis 06.07.2023 Als Mitglied der Vereinigung "Business Coalition for a Global Plastics Treaty" unterstützt Borealis die Ausarbeitung des UN-Abkommens zur Plastikverschmutzung. Die Ausarbeitung eines rechtlich bindenden UN-Abkommens bietet eine einmalige Gelegenheit, die Krise durch Plastikverschmutzung auf global koordinierte Weise zu bekämpfen. Die Resolution, die im März 2022 von der Umweltversammlung der Vereinten Nationen verabschiedet wurde, markiert den Beginn des zwischenstaatlichen Verhandlungsprozesses für ein globales Plastikabkommen. Dies ist eine eindeutige Aufforderung zu einem Systemwechsel hin zu einer Kreislaufwirtschaft für Plastik, die sicherstellt, dass Kunststoffe in der Wirtschaft verbleiben und nicht in die Umwelt gelangen. Mehr als 100 führende Unternehmen, darunter Borealis, Finanzinstitutionen und NROs, stehen hinter den politischen Empfehlungen der Vereinigung Business Coalition for a Global Plastics Treaty. Die gemeinsame Vision betrachtet das Abkommen als zentralen politischen Mechanismus, um die Fortschritte in drei kritischen Bereichen zu beschleunigen: im Hinblick auf die Reduzierung der Kunststoffproduktion (mit Priorität auf die Eliminierung problematischer Kunststoffanwendungen, die mit hoher Wahrscheinlichkeit in die Umwelt gelangen, und auf der Reduzierung unserer Nachfrage nach kurzlebigen Produkten, deren Zirkulation in der Praxis und im großen Maßstab nicht möglich ist) und die Verwendung im Rahmen einer Kreislaufwirtschaft, im Hinblick auf die zunehmende Zirkulation sämtlichen notwendigen Kunststoffs sowie im Hinblick auf die Prävention und Sanierung der nur schwer zu vermeidenden Umweltbelastung durch Mikro- und Makroplastik. Borealis ergreift diese einmalige Chance im Kampf gegen Plastikverschmutzung Für Borealis ist das Business Coalition for a Global Plastics Treaty eine Schlüsselvision. Quelle: Business Coalition for a Global Plastics Treaty Das geplante Globale UN-Abkommen zur Beendigung der Plastikverschmutzung bietet die einmalige Chance, den Kampf gegen die Plastikverschmutzung global zu koordinieren – und die internationale Gemeinschaft hinter einer rechtlich bindenden Vision einer Kreislaufwirtschaft zu versammeln. Borealis engagiert sich von Anfang an leidenschaftlich für diese Mission: im Jahr 2018 im Rahmen des Global Commitment, unter der Leitung der Ellen MacArthur Foundation (EMF) in Zusammenarbeit mit dem UN-Umweltprogramm. Im Jahr 2021 hat das Unternehmen sich verpflichtet, bis 2025 jährlich 350 Kilotonnen Recyclingkunststoff zu verkaufen. Als eines der ersten Unternehmen hat es den Appell der Ellen MacArthur Foundation und des WWF unterzeichnet, in dem ein UN-Abkommen zur Bekämpfung der Plastikverschmutzung gefordert wird. Borealis ist stolz darauf, der Business Coalition for a Global Plastics Treaty anzugehören, die von der EMF und dem WWF einberufen wurde. Die gemeinsame Vision betrachtet das Abkommen als zentralen politischen Mechanismus, um die Fortschritte hin zu einer Kreislaufwirtschaft und einem Stopp der Plastikverschmutzung zu beschleunigen. Bei Borealis setzt man sich dafür ein, die Bemühungen der Koalition in jedem dieser Bereiche zu unterstützen und zu verstärken sowie alles in der Macht des Unternehmen Stehende zu tun, um eigene Fortschritte zu erzielen. Borealis übernimmt weiterhin eine Vorreiterrolle bei der Transformation des Kreislaufsystems Das kreislauforientierte Kaskadenmodell: Der integrierte Ansatz von Borealis zur Kreislaufwirtschaft. Quelle: Borealis Das kreislauforientierte Kaskadenmodell zeigt, wie Borealis einen ganzheitlichen Blick auf den Kunststofflebenszyklus mit bahnbrechenden Technologien kombiniert, um die Zirkularität zu fördern und den Anteil an Kunststoffen aus fossilen Brennstoffen fortlaufend zu reduzieren. Mit der Produktpalette aus Borcycle™, Borvida™, Bornewables™ und Stelora™ bietet das Unternehmen ein komplettes Spektrum an zirkulären Produkten aus Biomasse sowie mechanisch und chemisch recycelten Rohstoffen. Darüber hinaus investiert Borealis kontinuierlich in Recyclingtechnologien und Innovationskapazitäten, Wegbereiter für eine kreislauforientierte Transformation. Borealis' Ziele Das Nachhaltigkeitsziel mit Blick auf die Zukunft ist es, eine Welt zu schaffen, in der es keine Ressourcenverschwendung, keine Emissionen in die Umwelt und keinerlei Schäden für die Gesellschaft gibt, während gleichzeitig Wohlstand für Borealis und die Stakeholder geschaffen wird. Borealis hat sich selbst ehrgeizige langfristige Ziele gesetzt, um die Kreislaufwirtschaft von Kunststoffen zu verbessern, das Klima zu schützen und Gesundheit und Sicherheit zu gewährleisten. Ziele im Bereich Kreislaufwirtschaft Im Jahr 2019 verarbeitete Borealis in Europa rund 64 Kilotonnen zirkulärer Produkte. Bis 2025 strebt Borealis eine Kapazitätserweiterung kreislauffähiger Produktlösungen auf 600 Kilotonnen an. Hierzu zählen unter anderem recycelte und erneuerbare Polymere und Chemikalien sowie erneuerbare Kohlenwasserstoffe. Bis 2030 soll das Volumen der weltweit vertriebenen kreislauforientierten Produkte und Lösungen auf bis zu 1,8 Millionen Tonnen steigen, wodurch der heutige Kunststoffabfall zu einer wertvollen Ressource wird, die wiederverwendet werden kann. Der Wandel von einer linearen zu einer kreislauforientierten Wirtschaft wird auch die Treibhausgasemissionen (Scope 3) der Gruppe erheblich reduzieren. Ziele im Bereich Treibhausgasemissionen Borealis hat sich zum Ziel gesetzt, seine Scope 1- und Scope 2-Emissionen bis 2030 von 5,1 Millionen Tonnen (im Basisjahr 2019) auf weniger als 2 Millionen Tonnen zu reduzieren. Das Portfolio zur Emissionsminderung beinhaltet die verstärkte Nutzung von Strom aus erneuerbaren Energiequellen während des gesamten aktuellen Jahrzehnts sowie Projekte zur Kohlenstoffabscheidung, die in der zweiten Hälfte dieses Jahrzehnts anlaufen werden. Dieses Einsparungsziel beinhaltet auch die angekündigte Ausgliederung des Stickstoffgeschäfts von Borealis, das Düngemittel, technische Stickstoffprodukte und Melamin umfasst. Ziele im Bereich Energieverbrauch Im Jahr 2022 stammten rund 28 % des Stroms, den Borealis im eigenen Betrieb verbraucht, aus erneuerbaren Energiequellen wie Wind- und Sonnenenergie. Bis zum Jahr 2025 soll der Anteil der erneuerbaren Energien am Strommix auf 40 % angehoben werden. Bis zum Jahr 2030 sollen 100 % des Stroms, der in den Geschäftsbereichen Polyolefine und Kohlenwasserstoffe von Borealis verbraucht wird, aus erneuerbaren Quellen stammen. Darüber hinaus ist der Konzern bestrebt, das routinemäßige Abfackeln gänzlich abzustellen ("Zero Flaring") und arbeitet daran, die unbeabsichtigte Freisetzung von Kunststoffgranulat aus seinen Betrieben zu minimieren ("Zero Pellet Loss"). Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Neuer Wegweiser für die Zukunft der Kunststoffe

    Copyright: Daria_Nipot 06.07.2023 Wie sieht eine zukunftssichere, kreislauforientierte und nachhaltige Kunststoffwirtschaft aus? Die Antwort darauf ist eine Balance zwischen Plastikreduktion und einem nachhaltigen Umgang mit recyclingfähigen Kunststoffen. Denn die steigende Nachfrage nach Kunststoffen in hochwertigen Anwendungen wie Lebensmittelverpackungen, Autoteilen oder synthetischen Textilien erfordert einen ganzheitlichen Wandel. Mit vier strategischen Ansätzen geben Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer UMSICHT und des niederländischen Instituts TNO in ihrem aktuell erschienenen Whitepaper "From #plasticfree to future-proof plastics" nun Einblicke, wie diese Balance in Zukunft aussehen kann. Beide Organisationen starten zudem eine praktische Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft: European Circular Plastics Platform – CPP, die darauf abzielt, bestehende Hindernisse zu beseitigen und vielversprechende Lösungen auszutauschen. Vielseitige und preiswerte Materialien mit geringem Gewicht und sehr guten Barriereeigenschaften: Das sind Kunststoffe. Neben den praktischen Vorteilen geht mit den Materialien aber auch ein erheblicher Anteil an den Treibhausgasemissionen der Menschheit einher. Herstellung und Verwendung von Kunststoffen verursachen Plastikmüll und Mikroplastik, erschöpfen fossile Ressourcen und führen zur Abhängigkeit von Importen. Gleichzeitig können Alternativen – wie zum Beispiel Glas als Verpackung – zum Teil noch stärker die Umwelt belasten oder besitzen schlechtere Produkteigenschaften. "Aus wissenschaftlicher und gesellschaftlicher Sicht können wir daher weder Kunststoffe weiter nutzen wie bisher noch ganz auf sie verzichten", erklärt Institutsleiter Prof. Manfred Renner vom Fraunhofer UMSICHT. "Wir müssen eine neue, nachhaltige Art der Gestaltung und Verwendung von Kunststoffen entwickeln." Forscherinnen und Forscher des Fraunhofer UMSICHT und TNO haben daher ein Whitepaper erarbeitet, das eine Grundlage für die Umgestaltung der Kunststoffproduktion und -verwendung bietet. Dafür berücksichtigen sie die Integration der Perspektiven aller Beteiligten und ihrer Werte und das Potenzial aktueller und künftiger Technologien. Außerdem sind die funktionalen Eigenschaften des Zielprodukts, der Vergleich mit alternativen Produkten ohne Kunststoffe sowie ihre Auswirkungen in einer Vielzahl von ökologischen, sozialen und wirtschaftlichen Kategorien über den gesamten Lebenszyklus entscheidend. So gelingt eine systematische Bewertung und schließlich eine systematische Entscheidung, wo wir Kunststoffe verwenden, ablehnen oder ersetzen können. Strategien für die Circular Economy Das Whitepaper gibt Antworten auf die Frage, wie eine zukunftssichere, kreislauforientierte und nachhaltige Kunststoffwirtschaft aussieht. Quelle: TNO/Fraunhofer UMSICHT Als Ergebnis beschreiben die Forscherinnen und Forscher vier strategische Felder, um die heute noch weitgehend lineare Kunststoffwirtschaft in eine vollständig kreislauforientierte Zukunft zu überführen: Verengung des Kreislaufs (Narrowing the Loop), Betrieb des Kreislaufs (Operating the Loop), Verlangsamung des Kreislaufs (Slowing the Loop) und Schließung des Kreislaufs (Closing the Loop). Mit der Verengung des Kreislaufs empfehlen die Forschenden in einem ersten Schritt, die Menge der in einer Kreislaufwirtschaft mobilisierten Materialien zu reduzieren. Operating the Loop bezieht sich auf die Nutzung erneuerbarer Energien, die Minimierung von Materialverlusten sowie die nachhaltige Beschaffung von Rohstoffen. Um den Kreislauf zu verlangsamen, braucht es Maßnahmen zur Verlängerung der Nutzungsdauer. Für eine Schließung des Kreislaufs müssen Kunststoffe schließlich gesammelt, sortiert und hochwertig recycelt werden. Unter die vier Felder fallen jeweils einzelne Strategien. Während solche, die unter Operating the Loop fallen (O-Strategien), laut den Forschenden parallel und möglichst vollständig angewendet werden sollen, setzt die Entscheidung für die weiteren Strategien in den anderen Feldern (R-Strategien) einen komplexen Prozess voraus: "In der Regel kommen für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung mehr als eine R-Strategie in Frage. Diese müssen hinsichtlich ihrer Durchführbarkeit und ihrer Auswirkungen im Zusammenhang mit dem Status quo und den zu erwartenden Veränderungen sorgfältig miteinander verglichen werden", erklärt Jürgen Bertling vom Fraunhofer UMSICHT. Die Projektpartner haben daher ein Leitprinzip zur Priorisierung entwickelt, das sich an der Idee der Abfallhierarchie orientiert. Hands-on-Plattform für sektorenübergreifende Zusammenarbeit "Ein ganzheitlicher Wandel, wie wir ihn uns vorstellen, kann nur gelingen, wenn Wissenschaft, Industrie, Politik und Bürger sektorenübergreifend zusammenarbeiten. Dies erfordert mehrere, teilweise recht drastische Veränderungen auf vier Ebenen: Gesetzgebung und Politik, Zusammenarbeit in der Kreislaufwirtschaft, Design und Entwicklung sowie Bildung und Information. Zu den Innovationen in Design und Entwicklung gehört beispielsweise die Umgestaltung von Polymeren in sauerstoffreichere Polymere auf der Grundlage von Biomasse und CO 2 -Nutzung. Die derzeitigen Recyclingtechnologien müssen für ein quantitativ und qualitativ hochwertiges Recycling verbessert werden", erklärt Jan Harm Urbanus von TNO. "Daher bauen TNO und das Fraunhofer UMSICHT in einem nächsten Schritt eine Hands-on-Plattform für Kunststoffe in einer Kreislaufwirtschaft (European Circular Plastics Platform – CPP) auf", erklärt Esther van den Beuken, Principal Consultant bei TNO. Sie wird Unternehmen, Verbänden und Nichtregierungsorganisationen die Möglichkeit geben, sich zu vernetzen und gemeinsam an bestehenden Hindernissen und vielversprechenden Lösungen für eine Kreislaufwirtschaft der Kunststoffe zu arbeiten. Außerdem wird die Plattform ihren Mitgliedern regelmäßige praktische Workshops zu Kunststoffthemen, Diskussionsrunden zu aktuellen Fragen und die Teilnahme an Multi-Client-Studien zu drängenden technischen Herausforderungen anbieten. Regelmäßige Treffen werden in der grenzüberschreitenden Region Deutschland/Niederlande sowie online stattfinden. Ziel ist, den Wandel in die Öffentlichkeit und die Industrie zu tragen. Quelle Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik UMSICHT Mehr rund um Klimaschutz

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  • Kooperationsprojekt zeigt: Mehrschichtverpackungen sind in industriellem Maßstab trenn- und recycelbar

    Copyright: Olena_Mykhaylova 08.06.2023 Mehrschichtfolien werden für verschiedenste Verpackungsmaterialien eingesetzt, besonders im Lebensmittelbereich. Nach Vorgaben des Europäischen Green Deal müssen Verpackungen bis zum Jahr 2030 zu einem großen Anteil recycelt werden. Geregelt werden die Details dazu zukünftig in der Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), deren Entwurf im November 2022 vorgestellt wurde. Das Recycling von Mehrschichtfolien gestaltet sich aufgrund des Einsatzes unterschiedlicher Materialien bisher jedoch schwierig. Im Rahmen eines Kooperationsprojekts haben die Unternehmen BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA nun gezeigt, dass sich PET/PE-Mehrschichtverpackungen in Einzelstoffe trennen lassen und als Rohstoffe erneut in den Stoffkreislauf eingespeist werden können. Bereits beim ersten industriellen Versuch gelang es den Partnern in einer Technikumsanlage bei Krones in Flensburg, 69 Prozent der PET/PE-Komponenten komplett und zwölf Prozent teilweise zu trennen. Das Besondere an dem Ansatz ist, dass ein Recycling der Mehrschichtverpackungen in der bestehenden Infrastruktur möglich ist. Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Kooperationsprojekt erbringt Proof of Concept für geschlossenen Recyclingkreislauf PET-basierter Mehrschichtverpackungen. Quelle: BASF SE Entscheidend für den Erfolg des Projektteams war das Zusammenwirken der Partner BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA, die ihr Know-how bündelten, um den Kreislauf zu schließen. Das Projekt startete Anfang 2021, als TOMRA erste Sortierversuche an PET/PE-Trays durchführte. Diese Trays wurden zuvor von SÜDPACK unter Verarbeitung des "Debonding-Klebstoffs" von BASF hergestellt. Ziel von SÜDPACK als führendem Hersteller von Hightech-Verpackungsfolien für die Lebensmittel-, Non-Food- und Medizingüterindustrie ist es, ein Zero-Waste-Unternehmen zu werden. "Im Rahmen des Gemeinschaftsprojekts bringen wir unsere langjährige Expertise im Bereich der Kaschierung ein. Dank unseres speziellen Know-hows in der wasserbasierten Kaschierung sind wir in der Lage, Mehrschichtfolien zu produzieren, die durch basisches Heißwaschverfahren getrennt werden können", sagt Carolin Grimbacher, die als geschäftsführende Gesellschafterin unter anderem für den Bereich R&D bei SÜDPACK verantwortlich zeichnet. Um einen geschlossenen Stoffkreislauf zu ermöglichen, mussten die zu recycelnden Mehrschichtfolien zuvor aus dem restlichen Abfallstrom aussortiert werden. Zentraler Erfolgsfaktor hierfür ist die Fähigkeit der AUTOSORT TM -Technologie von TOMRA, die recycelbaren PET/PE-Trays von nicht recycelbaren Trays zu separieren. "Dies gelang uns mithilfe unserer NIR-Technologie. Damit lassen sich PET-Mehrschichtschalen, die den BASF-Klebstoff enthalten, erkennen, sodass wir diese im Anschluss aus dem Abfallstrom ziehen und dem Recycling zuführen können", sagt David Rüßmann, Manager Special Projects. Im Juli 2022 kam Krones, als Anbieter unter anderem von Kunststoffrecyclinganlagen, mit an Bord des Projektteams. Auf einer Technikumsanlage des Unternehmens wurden Versuche gefahren, um im industriellen Maßstab PET und PE aus den Verbundfolien zu trennen. Zum Einsatz kam ein für das PET-Recycling gängiger Heißwäscheprozess. Dabei konnten die Materialien erfolgreich separiert werden. Somit können PET und PE wieder einer sortenreinen Wiederverwertung zugeführt werden. "In unserer Anlage haben wir nachgewiesen, dass die Delamination von Mehrschichtfolien funktioniert, wobei sich die Trennung der Folien durch die Optimierung einzelner Prozessparameter und beispielsweise auch der Partikelgröße der Flakes noch steigern lässt", erläutert Thore Lucks, Head of Technology Recycling Solutions bei Krones. Basis für die Trennbarkeit der Folienkomponenten PET/PE sind speziell dafür entwickelte Klebstoffe, die beim Kaschieren von Mehrschichtfolien eingesetzt werden, um verschiedene funktionelle Materialien zu vereinen. Wichtig ist, dass der Kaschierklebstoff im Bedarfsfall sehr gut haftet, beim Recycling aber ein möglichst einfaches Trennen der beiden Folien erlaubt. "Mit unseren wasserbasierten Epotal ® -Klebstoffen haben wir im Labor beim Auftrennen von Mehrschichtverpackungen bereits sehr gute Resultate erzielt. Dass wir gleich beim ersten industriellen Versuch 69 Prozent der Verpackungen vollständig trennen konnten, werten wir als großen Erfolg. Dieser lässt sich durch die Optimierung unseres Debonding-Klebstoffsystems sicher noch weiter ausbauen", erklärt Kresimir Cule, Commercial Marketing Industrial Adhesives, BASF SE. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Ausblick: Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs Das Projekt wird aktuell fortgeführt. Durch die Anpassung diverser Verfahrensparameter im Recyclingprozess und durch die Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs sehen die Projektbeteiligten Möglichkeiten, die Recyclingquote von Kunststoffen noch weiter zu erhöhen. Zudem liegt ein besonderer Fokus auf der Qualität des Rezyklats. Ziel ist es, das PET abermals zur Herstellung von Lebensmittelverpackungen zu verwenden. Die PE-Fraktion soll ebenfalls als Rohstoff für neue Verpackungen im Nichtlebensmittelbereich eingesetzt werden. Untersuchungen hierzu folgen in Kürze. Quelle BASF SE Mehr rund um Recycling

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  • Next Level Recycling mit digitalen Innovationen: Kölner Kunststoffverarbeiter igus investiert in Start-up cirplus

    Mit ihren Recycling-Plattformen wollen igus und cirplus künftig gemeinsam die regenerative Kunststoffwirtschaft vorantreiben Copyright: seventyfourimages 13.07.2023 Kunststoffe sind extrem vielseitig einsetzbar und aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken. Erreichen sie ihr Lebensende, landen sie jedoch häufig in der Verbrennungsanlage. Um kostbare Ressourcen und die Umwelt zu schonen, muss eine nachhaltige Kunststoffwirtschaft gefördert werden. Dieses Ziel verfolgt auch der Kölner Kunststoffspezialist igus mit seiner "Chainge" Recycling-Plattform. Jetzt hat das Unternehmen in das Hamburger Start-up cirplus investiert. Die Unternehmen verfolgen die gemeinsame Vision, den Kunststoffkreislauf zu schließen und eine Revolution für den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten anzustoßen. Mit seinem "Chainge" Programm hat igus den Beweis erbracht, dass Circular Economy auch einfach geht. Die Potentiale neuer Stoffströme für Rezyklate müssen nur genutzt werden. igus hat die Notwendigkeit früh erkannt und ermöglicht Kundinnen und Kunden seit 2019, ausgediente Energieketten herstellerunabhängig recyceln zu lassen. Im Oktober 2022 entstand die "Chainge" Online-Plattform, um einen einfachen digitalen Zugang zum Recycling zu bieten. Über den Marktplatz lassen sich nun auch bisher unberücksichtigte, technische Kunststoffe schnell und unkompliziert in die Kreislaufwirtschaft überführen. Verarbeitende Unternehmen haben auch die Möglichkeit, recycelte Kunststoffe mit garantierten Qualitätsstandards zu erwerben. Dieser erweiterte Marktzugang vereinfacht das Erreichen angekündigter Rezyklateinsatzquoten. Um die digitale Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben, hat igus nun in das zirkuläre Start-up cirplus investiert. Die Zukunft recycelter Kunststoffe mit digitaler Technologie gestalten Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei der igus GmbH (links) und Christian Schiller (rechts), Geschäftsführer bei cirplus, freuen sich über die Zusammenarbeit. Quelle: igus GmbH Während igus bereits Erfolge im digitalen Handel mit technischen Kunststoffen feiern konnte, ist cirplus überwiegend in den Märkten für Standard-Thermoplaste aktiv. Das Hamburger Start-up bietet Entsorgern, Recyclern und Produktherstellern einen digitalen Marktplatz, über den sie standardisierte Rezyklate auf sichere, rückverfolgbare und kosteneffiziente Art und Weise kaufen können – und das weltweit. Das Team aus Technologie- und Digitalexperten fördert so die Vernetzung von Kunststoff- und Recyclingindustrie. Darüber hinaus hat cirplus die Normen DIN SPEC 91446 und DIN SPEC 91481 als weltweit erste Standards für hochwertiges Kunststoffrecycling initiiert. Die Motivation war es, durch die Kombination von Digitalisierung und Standardisierung verlässliche und transparente Supply Chains für Kunststoffrezyklate aufzubauen. Die DIN SPEC 91446 wurde zudem mit dem DIN-Preis 2022 des Deutschen Instituts für Normung e.V. in den Kategorien Klimaschutz und Innovation ausgezeichnet. Das gemeinsame Ziel, die regenerative Nutzung von Kunststoffen so einfach wie nie zuvor zu gestalten, bringt igus und cirplus zusammen. Ein Invest mit vielen Chancen igus bietet seinen Kundinnen und Kunden mit "Chainge" bereits heute einen einfachen und schnellen Zugang für das Recycling von technischen Kunststoffen. Mit cirplus hat igus nun einen starken Partner für den digitalen Handel von Standard-Rezyklaten gewonnen. So profitieren Kundinnen und Kunden künftig von einem Netzwerk, das den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten verknüpft und es ermöglicht, alles ganz einfach und transparent aus einer Hand zu beziehen. Mit über 60 Jahren Kunststoff-Erfahrung bringt igus ein globales Netzwerk mit und bietet Zugang zu konstanten Stoffströmen. Gemeinsam mit der Erfahrung und Software-Expertise von cirplus werden die Weichen für das nächste Level des digitalen Rezyklathandels gestellt. Daher freuen sich die beiden Unternehmen auf die Möglichkeiten einer strategischen Partnerschaft, die Potenzial für den Aufbau der weltweit größten KI-Plattform für zirkuläre Kunststoffe bietet. Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei igus, sagt: "Die Überlegung, wie wir unsere Aktivitäten ausweiten und für alle nutzbar machen können, hat uns mit cirplus zusammengebracht. Wir setzen mit dieser Investition ein Zeichen, Nachhaltigkeit gemeinsam zu denken und ein Netzwerk zu schaffen, um mehr bewegen zu können." Christian Schiller, Geschäftsführer bei cirplus, ergänzt: "Mit igus haben wir einen Partner gefunden, der unsere Werte teilt und mit uns gemeinsam die Digitalisierung in der Kunststoffindustrie vorantreibt mit dem Ziel, den Kreislauf vollständig zu schließen. Die Erfahrung von igus im Bereich der technischen Kunststoffe gekoppelt mit unserer Expertise im Bereich Digitalisierung und Standard-Thermoplasten ist die ideale Voraussetzung, um den Weg hin zu einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft zu ebnen – über alle Industrien hinweg." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle igus® GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Bioökonomie Startup traceless erhält Millionenförderung des Bundesumweltministeriums

    Copyright: traceless materials 22.06.2023 Das Bioökonomie Startup traceless materials hat eine naturbasierte, umweltschonende Alternative zu Kunststoff entwickelt. Aus pflanzlichen Reststoffen der industriellen Getreideverarbeitung produziert das Unternehmen das kompostierbare Biomaterial traceless®. Zur erstmaligen großtechnischen Umsetzung der innovativen Technologie plant das Unternehmen am Standort Hamburg die Errichtung einer Demonstrationsanlage. Damit sollen jährlich mehrere tausend Tonnen konventioneller Kunststoff substituiert und so in erheblichem Maße CO2-Emissionen, fossile Ressourcen, Wasser und Agrarflächen eingespart werden. Das Projekt wird mit rund 5 Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums (BMUV) gefördert. Am 17. Mai 2023 übergab die Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann den Förderscheck an die beiden Gründerinnen des Unternehmens. In ihrem Statement betonte Dr. Bettina Hoffmann das große Potenzial des Vorhabens, und erkannte die herausragende Arbeit von traceless für die Umwelt und den Industriestandort Deutschland an. Johanna Baare, Mitgründerin und COO: "Um einen echten Beitrag zur Lösung der Plastikverschmutzung und der Klimakrise zu leisten, müssen wir unsere Materialien in industriellem Maßstab produzieren. Die geplante Demonstrations-Produktionsanlage ist der nächste Schritt auf diesem Weg, und die Förderung ein essenzieller Beitrag zu ihrer Finanzierung." Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann (Mitte) und die traceless-Gründerinnen Johanna Baare (links) und Anne Lamp (rechts). Quelle: traceless materials GmbH Kunststoffe stehen im Zentrum der ökologischen Herausforderungen unserer Zeit. Sie hinterlassen nicht nur die sichtbaren Spuren der globalen Plastikverschmutzung, ihre aufwändige Produktion aus fossilen Ressourcen trägt auch erheblich zur Klimakrise bei. Als Teil einer kreislauffähigen, nachhaltigen Wirtschaft bietet die Bioökonomie eine Lösung: Statt fossiler Ressourcen werden nachwachsende Rohstoffe genutzt, und mit umweltschonenden Verfahren zu biobasierten Produkten verarbeitet. Das Startup traceless materials GmbH hat eine neuartige Bioökonomie Technologie entwickelt: Aus pflanzlichen Reststoffen der Getreideverarbeitung wird ein natürliches Biomaterial als Alternative zu Kunststoff produziert. Das Material traceless® ist zertifiziert vollständig biobasiert, heimkompostierbar und plastikfrei. Durch die Nutzung von pflanzlichen Reststoffen werden wertvolle Biomasse Ressourcen geschont. Die zum Patent angemeldete Technologie basiert auf natürlichen Polymeren, kommt ohne potenziell schädliche Stoffe aus und hat einen minimalen ökologischen Fußabdruck: Im Vergleich zu Kunststoff werden in Produktion und Entsorgung 91% der CO2 Emissionen und 89% des fossilen Energiebedarfs eingespart. Das Unternehmen stellt traceless® in Form eines Granulats her, das mit Standardtechnologien der Kunststoff- und Verpackungsindustrie weiterverarbeitet werden kann. So kann das Material in einer Vielzahl von Endprodukten eingesetzt werden – von Formteilen über flexible Folien bis hin zu Papierbeschichtungen oder Klebstoffen. Anne Lamp, Mitgründerin und CEO: "Die Expertinnen und Experten des Umweltministeriums und des Umweltbundesamts haben umfassend geprüft, ob unsere Technologie tatsächlich zum Umweltschutz beiträgt. Die Förderzusage ist dafür eine tolle Bestätigung." Viele hochkarätige Besucher: Die Parlamentarische Staatssekretärin des BMUV, Dr. Bettina Hoffmann, und weitere geladene Gäste aus Politik und Wirtschaftsförderung wurden am Produktions- und Entwicklungsstandort im ISI-Innovationszentrum in Buchholz i.d.N. begrüßt. Quelle: traceless materials 2020 gegründet, produziert das Unternehmen traceless® Materialien bereits im Pilotmaßstab. Mit dem Ziel, Kunststoffe bald in großen Mengen zu ersetzen, werden die Kapazitäten auf großtechnischen Maßstab ausgebaut. Die geplante Anlage wird zum ersten Mal demonstrieren, dass das innovative Verfahren in industriellem Maßstab umsetzbar ist. Parallel zur Technologieskalierung entwickelt das gut 30-köpfige Team mit seinen Kundinnen und Kunden und Partnern Pilotprodukte aus traceless® Material. Dank seiner innovativen Lösung wird das Unternehmen im Rahmen des EIC Accelerator von der EU gefördert. Darüber hinaus wurde es bereits mit zahlreichen Awards ausgezeichnet, unter anderem mit dem Deutschen Gründerpreis und dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis/Next Economy Award. Quelle traceless materials GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Covestro weiht Produktionslinie ein und bringt neue Desmopan®UP TPU-Produktserie für Lackschutzfolien für Automobil- und Windsektor auf den Markt

    Copyright: NomadSoul1 15.06.2023 Der deutsche Werkstoffhersteller Covestro hat eine neue Produktionslinie für thermoplastische Polyurethane (TPUs) eingeweiht, die zur Herstellung von Lackschutzfolien (PPF) eingesetzt werden. Die neue Linie befindet sich am bestehenden Standort des Unternehmens in Changhua, Taiwan. Die Investition und der Ausbau der Produktionskapazitäten am Standort war 2022 angekündigt worden. Bei der Einweihung der neuen Linie stellte das Unternehmen auch seine neue Desmopan ® UP TPU-Serie vor. UP steht für "Ultimate Protection". Die Serie bietet eine hohe Haltbarkeit, Anpassungsfähigkeit und Ästhetik und schützt Automobiloberflächenbeschichtungen vor rauen Umweltbedingungen. Das Material kann auch zum Schutz von Rotorblättern von Windkraftanlagen oder Bildschirmen von elektronischen Geräten verwendet werden. "Wir sind davon überzeugt, dass unsere Kundinnen und Kunden und der TPU-Markt nicht nur Materiallieferanten, sondern Partner suchen, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Wir bei Covestro können und wollen ein solcher Partner sein", sagt Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin des Geschäftsbereichs TPU bei Covestro. "Wir sind bestrebt, mit unseren Kundinnen und Kunden und entlang der Wertschöpfungskette zusammenzuarbeiten, um das Potenzial von Desmopan ® UP zu erschließen und die Wachstumsambitionen von Kernbranchen wie der Automobil- und Windindustrie zu unterstützen." TPU für Lackschutzfolien wie diese im Bild werden in der neuen Produktionslinie in Taiwan hergestellt. Quelle: Covestro Der globale PPF-Markt wird voraussichtlich bis 2030 stetig wachsen, wobei die Region Asien-Pazifik den größten Anteil am Gesamtmarkt ausmacht. Das erwartete Wachstum in dieser Region wiederum ist zu einem großen Teil auf das Wachstum des chinesischen Marktes zurückzuführen. Gleichzeitig weisen auch Nordamerika und Europa solide Wachstumsprognosen auf. Das große Interesse an dem Material rührt vor allem daher, dass Fahrzeugbesitzerinnen und Fahrzeugbesitzer stark auf den ästhetischen Zustand ihrer Autos und insbesondere deren Oberflächen achten. TPU als Material für Lackschutzfolien ist dabei ein Maßstab für Qualität, langfristige Ästhetik und Oberflächenintegrität. Covestro ist einer der größten internationalen Anbieter von TPU-Material für die PPF-Produktion." Wir freuen uns sehr, unsere neue Produktionslinie in Betrieb zu nehmen und die neue Desmopan ® UP-Serie auf den Markt zu bringen, um die steigende Nachfrage nach Hochleistungs-PPF in der Region Asien-Pazifik und auf der ganzen Welt bedienen zu können", sagt Lisa Ketelsen, Leiterin von TPU in APAC. "Dies ist ein perfektes Beispiel dafür, wie sehr sich Covestro dafür einsetzt, seinen Kundinnen und Kunden innovative, leistungsstarke Lösungen für neue Herausforderungen zu bieten. Darüber hinaus können wir unsere Produktpalette dank unserer lokalen F&E-Kapazitäten gemeinsam mit unserer Kundschaft weiterentwickeln." Bei PPF spielt die Wahl der Materialien und deren Formulierung eine entscheidende Rolle. Covestro hat jahrelange Forschung in die Formulierung und in fortschrittliche Fertigungstechnologien gesteckt, um die Grundlage für die Desmopan ® UP-basierten TPUs für PPF zu schaffen. Das Material bietet eine hervorragende UV-Beständigkeit, exzellente Hydrolyse- und Chemikalienbeständigkeit sowie herausragende optische Klarheit. Dies gewährleistet eine lang anhaltende Performance, Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit. Darüber hinaus ermöglicht Desmopan ® UP eine schnelle und einfache Anpassung an komplexe Designs und Oberflächen verschiedener Fahrzeuge. Quelle Covestro AG Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • Chemisches Recycling: Königsdisziplin für die Kreislaufwirtschaft in der Kunststoffindustrie?

    Wie SÜDPACK durch chemisches Recycling die Kreislaufwirtschaft im Verpackungssektor fördert Exklusiv für K-Mag Bis 2040 könnten mehr als 20 Millionen Tonnen Neuplastik eingespart werden. Zu dem Schluss kommt die WWF-Studie "Verpackungswende jetzt!". 11.10.2023 Aktualisiert am 01.08.2024: Wir haben diesen Artikel überarbeitet, um die Lesbarkeit zu erhöhen. Fast 90 % aller Kunststoffverpackungen bestehen heute noch aus Neuware. Wenn wir das ändern wollen, müssen wir neben dem mechanischen Recycling auch auf das chemische Recycling setzen. Laut der WWF-Studie "Verpackungswende jetzt!" könnten durch einen umfassenden Systemwechsel bis zum Jahr 2040 mehr als 20 Millionen Tonnen neuen Kunststoff eingespart werden. SÜDPACK ist bereit für die nächsten Schritte und investiert daher in innovative chemische Recyclingtechnologie für die Verpackungsindustrie. Im Interview mit dem K-Mag spricht Dirk Hardow über den Mehrwert des chemischen Recyclings und den Optimierungsbedarf der Voraussetzungen, um die gesetzlichen Anforderungen für den Einsatz von Recyclaten in der Lebensmittelindustrie und darüber hinaus zu erfüllen. Dirk Hardow, Leiter Business Unit Manager Functional Films and Compounds, SÜDPACK Verpackungen GmbH. Copyright: SÜDPACK Verpackungen GmbH Einführung in das chemische Recycling bei SÜDPACK Herr Hardow, wie funktioniert das chemische Recycling? Dirk Hardow : Beim chemischen Recycling werden in einem Hochtemperaturverfahren Altkunststoffe unter Ausschluss von Sauerstoff in Pyrolyseöl umgewandelt . Dieses Öl kann für die Herstellung von Kunststoffen eingesetzt werden und ersetzt damit konventionelles Rohöl. In unserem Fall stellen wir hieraus Hochleistungsfolien für das Verpacken von Produkten mit hohen Qualitäts- und Hygieneanforderungen wie etwa Lebensmittel und Pharmazeutika her. Für welche Materialien eignet sich das Verfahren? Hardow : Im Vergleich zum mechanischen Recycling bietet das chemische Recycling deutlich mehr Möglichkeiten , insbesondere verunreinigte, gemischte oder andere Kunststoff-Fraktionen, die nicht mechanisch recycelt werden können, einer nachhaltigen Wiederverwertung zuzuführen. Darüber hinaus ist das Verfahren auch dafür geeignet, hochkomplexe Mehrschichtfolien aus unterschiedlichen Kunststoffen zu verwerten. Diese werden unter anderem in der Lebensmittelindustrie zum Verpacken unterschiedlichster Produkte wie etwa Fleisch- und Wurstwaren, Käse, Fisch, Backwaren etc. eingesetzt. Sie investieren konkret in eine spezielle Technologie des chemischen Recyclings. Worum geht es hier genau? Hardow : Es handelt sich hierbei um einen fortgeschrittenen thermo-chemischen Prozess zur Verflüssigung von festen Kohlenwasserstoffen in einem einstufigen Verfahren, der auch als Direktverölung bezeichnet wird. Die Recyclinganlagen unseres Kooperationspartners im münsterländischen Ennigerloh sind für den vollkontinuierlichen Betrieb genehmigt und seit März 2021 entsprechend den Nachhaltigkeitskriterien nach ISCC-Plus zertifiziert . Insgesamt erachten wir das chemische Recycling und speziell unser Verfahren als einen wichtigen, komplementären Baustein für eine zirkuläre Wirtschaft in der Kunststoffindustrie. Und zwar immer dann, wenn das mechanische Recycling trotz weitreichendem Design for Circularity an seine Grenzen stößt. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Innovative Technologien und Prozesse Was ist das Besondere an Ihrem Verfahren – im Vergleich zu anderen chemischen Recycling-Verfahren? Hardow : Aus unserer Sicht ist es derzeit das einzige Verfahren, das etliche der vieldiskutierten Nachteile des chemischen Recyclings weit hinter sich lässt – und damit echtes Zukunftspotenzial hat. Mit bekannten Verfahren zur Vergasung oder Pyrolyse hat unsere Technologie gemein, dass feste organische Einsatzstoffe (Kunststoffe und Biomasse) durch Teilung (Cracken) der Kohlenwasserstoffketten in Öle und Gase umgewandelt werden. Jedoch unterscheidet sich das Verfahren maßgeblich durch seine Flexibilität hinsichtlich der Infeed-Materialen, die nicht unbedingt polyolefinischen Ursprungs sein müssen. Dank dieser hohen Feedstock-Toleranz eignet sich unsere Lösung für alle bereits erwähnten Kunststoffarten, die bis dato mechanisch nicht verwertbar sind. Es bieten sich also deutlich mehr Möglichkeiten, da die Technologie auf die Rückgewinnung der Wertstoffbauteile durch thermische Zersetzung abzielt. Zudem müssen die Kunststoffabfälle im Vorfeld nicht aufwändig sortiert werden. Aber klar ist natürlich: Je homogener der Abfallstrom, umso hochwertiger ist auch die Ausbeute. Mit dem chemischen Recycling können verunreinigte oder gemischte Kunststoffe wiederverwertet werden. Copyright: SÜDPACK Verpackungen GmbH Das Verfahren ist insgesamt auch nachhaltiger. Inwiefern? Hardow : Der Prozess findet bei einer niedrigeren Temperatur von unter 400°C statt. So ist die Verkokung ausgeschlossen und es bilden sich keine giftigen Pyrolysegase. Die niedrige Temperatur, die Einstufigkeit des Verfahrens und die Einbringung der Energie über Friktion direkt ins Material ermöglichen die Stoffumwandlung bei relativ geringem Energieeinsatz. Das chemische Recycling liefert außerdem immer wieder die gleiche, hochwertige Ausgangsqualität – im Gegensatz zum mechanischen Recycling. Beim mechanischen Recycling besteht oftmals die Herausforderung darin, auch langfristig dasselbe Qualitätsniveau zu erreichen, da Schwankungen in der Zusammensetzung des Infeed-Materials nicht immer ausgeschlossen werden können. Wie sieht es mit der Qualität des neuen Sekundär-Rohstoffs aus, der unter dem Namen CLR, also Circular Liquid Ressource, vermarktet wird? Hardow : Die Flüssigressource ähnelt in vielen wesentlichen Eigenschaften fossilem Erdöl bzw. den daraus gewonnenen Produkten. Sie kann daher als vollwertiges Substitut fossiler Ressourcen in bestehenden Anlagen der Raffinerien/Petrochemie verarbeitet werden, ist mit fossilen Ölen mischbar und ebenso wie diese lagerfähig. Genau genommen halten wir die Universalressource Kohlenwasserstoff im Kreislauf . Dies ist ein extrem wichtiger Aspekt – und eine völlig neue Dimension in puncto Kreislaufwirtschaft. Vorteile des chemischen Recyclings im Vergleich zu mechanischem Recycling Insbesondere mechanisches Recycling gewinnt immer stärker an Bedeutung. Wie bewerten Sie diesen Umstand in Anbetracht der aktuellen Situation? Hardow : Das werkstoffliche Recycling ist ein wichtiger Baustein der Kreislaufwirtschaft, keine Frage. Doch um Kreisläufe insbesondere im Bereich der Lebensmittelverpackung zu schließen, brauchen wir einen echten Technologie-Mix . Denn das mechanische Recycling stößt wie bereits geschildert an seine Grenzen: Die Qualität der Materialien und auch die Einsatzmöglichkeiten der so gewonnenen Wertstoffe reduzieren sich stetig – Downcycling ist eben nicht beliebig wiederholbar. Zudem ist der Spielraum für den Einsatz von mechanisch gewonnenen Rezyklaten in unserer Industrie noch sehr gering – und im Bereich der Lebensmittelverpackung derzeit nur für PET-Flakes zugelassen. Abgesehen davon steht der Verpackungsindustrie nicht ausreichend Volumen an Rezyklaten zur Verfügung, um die geplanten gesetzlichen Vorgaben der PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) zu erfüllen, sofern man sich ausschließlich auf das mechanische Recycling konzentriert. Mit der bestehenden Infrastruktur können wir definitiv auch in absehbarer Zeit nicht ausreichende Mengen an Kunststoffen recyceln. Dies ist auch ein zentrales Argument, das wir im Zusammenhang mit der Einführung der Verordnung aktuell mit Marktpartnern, Verbänden und politischen Vertretern diskutieren und wo wir unter anderem erheblichen Optimierungsbedarf sehen. Denn es reicht nicht, ein sinnvolles Gesetz zu verabschieden – Voraussetzungen für Investitionen und Kapazitätserweiterungen müssen geschaffen, Begrifflichkeiten definiert, Rahmenbedingungen geklärt und Ziele erreichbar sein. Hier gibt es aus Sicht von SÜDPACK noch viel zu tun . Elena Blume (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Recycling

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  • Von der Snacktüte zur Kühltechnologie: Die Wiedergeburt von Aluminium-Kunststoff-Verbundfolien

    Interview mit Prof. Dr. Markus Retsch, Lehrstuhlinhaber Physikalische Chemie I, Universität Bayreuth Exklusiv für K-MAG Copyright: Dominik Benke 08.11.2023 Dass unsere Lieblingssnacks genauso knusprig bleiben, wie wir sie lieben, haben wir Aluminium-Kunststoff-Verbundfolien zu verdanken. Was aber, wenn die glänzenden Innenseiten der Snacktüten ein viel größeres Potenzial bergen – eines, das weit über die Begleitung eines Filmabends hinausgeht? Die passive Kühltechnologie könnte vom Upcycling der Chipstüten profitieren, sagt ein Forschungsteam der Uni Bayreuth. Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Dr. Markus Retsch, Physikochemiker und Kopf des Projekts, über die innovative Nutzung von Aluminium-Kunststoff-Verbundfolien, warum sie bislang eine Herausforderung für aktuelle Recyclingprozesse darstellen und wie sie den Weg zu einer nachhaltigeren, energiesparenderen Zukunft weisen könnten. Prof. Dr. Markus Retsch. Copyright: privat Herr Dr. Retsch, wieso werden Aluminium-Kunststoff-Verbundfolien (engl. Aluminum-Plastic Laminates, kurz APL) überhaupt so gerne für Lebensmittelverpackungen – wie bei Chipstüten – verwendet? Dr. Markus Retsch: Die APL werden oft für Lebensmittelverpackungen verwendet, da durch sie eine Barriereschicht entsteht. Diese verhindert, dass Luft und Wasser durch den Verpackungskunststoff hindurchtreten können. So bleiben die verpackten Lebensmittel in der Tüte länger haltbar und frisch. Weshalb sind APL eine Herausforderung für gängige Recyclingprozesse? Dr. Retsch: Das Problem an diesen APL ist ihre Kombination unterschiedlicher Materialklassen. Das vorhandene Aluminium kann nicht wie andere Kunststoffe mechanisch oder thermisch wiederverwertet werden und führt dadurch zu einer Verunreinigung der recycelten Kunststoffe. Die dünne Aluminiumschicht ist darüber hinaus fest mit den umgebenden Polymerfolien verschweißt, sodass dieses Fremdmaterial nicht von dem Kunststofffilm abgetrennt werden kann. Insgesamt führt dies dazu, dass solche Verpackungsfolien kaum wiederverwertet werden können. Wie sind Sie auf die Idee gekommen, APL für energiesparende Kühlfolien zu nutzen? Dr. Retsch: Durch unsere langjährige Forschung an neuartigen Materialien mit passiv kühlenden Eigenschaften waren wir schon lange auf der Suche nach einer kostengünstigen, aber qualitativ hochwertigen Quelle für stark reflektierende Materialien. So kam es dazu, dass wir die Innenseite solcher Verpackungsfolien genauer unter die Lupe genommen haben. Eine besondere Eigenschaft dieser Aluminium-Kunststoff-Verbundfolien ist, dass sie auf ihrer nicht bedruckten Seite, also im Inneren, eine stark spiegelnde Oberfläche haben. Daraus entstand schließlich die Idee, diese Verpackungsfolien zu recyceln und für passive Kühlanwendungen nutzbar zu machen. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Welche Eigenschaften von APL sind dafür besonders nützlich? Dr. Retsch: Ausschlaggebend für die geforderten Eigenschaften ist eine hohe Reflektivität der Aluminiumfolie. Es geht letzten Endes darum, dass das Sonnenlicht im Spektralbereich von 250 Nanometer bis 2,5 Mikrometer vollständig reflektiert und möglichst kein Sonnenlicht absorbiert wird. Dadurch wird das Sonnenlicht nicht in Wärme umgewandelt. Stark spiegelnde Oberflächen erfüllen diese Anforderungen gut und so verhält es sich auch mit der Aluminium-Verbundfolie. Wie genau läuft der Prozess ab – Was muss passieren, damit aus der Chipstüte eine Kühlfolie wird? Dr. Retsch: Die spiegelnden Eigenschaften der Aluminium-Verbundfolie sind allein nicht ausreichend, um passiv kühlende Eigenschaften hervorzurufen. Hierfür ist es zusätzlich erforderlich die Emissivität, also die Abgabe von thermischer Energie in Form von Wärmestrahlung, zu verbessern. Dies kann man erreichen, indem die Aluminium-Verbundfolien mit einem Polymer beschichtet werden, das einerseits auch wieder im solaren Spektralbereich kein Licht absorbiert, andererseits aber im mittleren Infrarotbereich, insbesondere in einem Bereich von einer Wellenlänge von 8 bis 12 Mikrometer, die Emissivität stark erhöht. Dadurch kann man die Vorteile von zwei Welten kombinieren. Passive Kühlmethoden reflektieren Sonnenlicht und senden Wärmeenergie ins Weltall. Solche Materialien eignen sich ideal für Markisen, Rollläden oder Dachstrukturen. Copyright: Daniela Leitner Einerseits wird keine Wärme durch solaren Energieeintrag aufgenommen, andererseits wird kontinuierlich Wärme in Form von Wärmestrahlung im mittleren Infrarotbereich abgegeben. Diese abgegebene Wärme wird dann tatsächlich im Weltall absorbiert, das als Wärmesenke dient. So kann man erreichen, dass Wärme von der Erde in das kalte Weltall abgegeben wird und derartige Materialien sich unter starker Sonneneinstrahlung unter die Umgebungstemperatur abkühlen können. Die notwendige zusätzliche Beschichtung lässt sich mit verschiedenen Techniken bewerkstelligen, z. B. durch Aufrakeln polymerisierbarer Filme oder durch die Auflaminierung einer weiteren Kunststofffolie. Wo können diese Kühlfolien eingesetzt werden oder wo sind sie sogar schon im Einsatz? Dr. Retsch: Unsere Kühlfolien haben im ersten Schritt die Möglichkeit aufgezeigt, wie derartige Aluminium-Verbundfolien recycelt werden können. Generell finden solche Kühlfolien bislang noch keinen großflächigen kommerziellen Einsatz. Es gibt jedoch einige wenige Startups, die mit ähnlichen Folien bereits zeigen konnten, dass dadurch in Datencentern oder in Supermärkten viel Energie für den Kühlbedarf eingespart werden kann. Weitere mögliche Anwendungsfelder sehe ich zum Beispiel im Bereich von Jalousien, Rollläden, Markisen oder Sonnenschirmen wie sie weit verbreitet auch bei Privatkundinnen und -kunden vorkommen. Prof. Dr. Markus Retsch und sein Mitarbeiter Dr. Qimeng Song haben das innovative Upcycling-Verfahren gemeinsam entwickelt. Copyright: Dominik Benke Welche Inspiration kann sich die Kunststoff-Recyclingindustrie aus Ihrem Projekt ziehen? Dr. Retsch: Besonders spannend an unserer Kühlfolie finde ich die Idee, dass aus einem Abfallprodukt ein hochwertiges Hightech-Material hergestellt werden kann. Dadurch gibt es einen Anreiz, derartige Folien gezielt zu sortieren und in eine profitable zweite Anwendung zu bringen. Eine kommerzielle und großflächige Umsetzung unseres Ansatzes steht jedoch noch aus und erfordert weitere Anstrengungen, um passive Kühlfolien als Meterware marktfähig zu machen. Insgesamt denke ich, dass es mutige, kreative und innovative Lösungen braucht, um Polymere auch nach ihrer ersten Nutzung als Wertstoffe in weitere Anwendungen zu bringen. Eine persönliche Frage zum Abschluss: Welche Chips-Sorte ist Ihre liebste? Dr. Retsch: Ich esse generell wenig Chips. Wenn, dann favorisiere ich gesalzene Nachos oder Chips mit Salz und Essig. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • "Mit dem chemischen Recycling wollen wir die Lücke in der Kreislaufwirtschaft schließen"

    Interview mit Beate Edl, Project Director Circular Economy, OMV Downstream GmbH Copyright: OMV Downstream GmbH 18.09.2023 Frau Edl, welche Bedeutung hat das chemische Recycling für die OMV? Beate Edl: Chemisches Recycling hat für uns vor allem als Ergänzung zum mechanischen Recycling einen hohen Stellenwert und ist Bestandteil der OMV-Strategie 2030. Wir begegnen damit der wachsenden Nachfrage nach recycelten Polyolefinen. Wir haben schon 2009 ein Verfahren im Labormaßstab entwickelt, das mittlerweile patentiert ist. Seit 2018 ist unsere Pilotanlage ReOil 100, welche in unsere Raffinerie in Schwechat integriert ist, in Betrieb. Wir werden dort noch in diesem Jahr mit unserer nächstgrößeren Anlage ReOil 2000 in Betrieb gehen. Diese Anlage hat eine Verarbeitungskapazität von 16.000 Tonnen Altkunststoff pro Jahr, was dem 20-fachen der Pilotanlage entspricht. Der nächste Schritt wird das Upscaling zu einer kommerziellen Anlage auf eine Kapazität von bis zu 200.000 Tonnen pro Jahr sein. Darüber hinaus haben wir auch im vorigen Jahr mit dem Technologieanbieter Wood eine Absichtserklärung für die kommerzielle Lizensierung unserer ReOil-Technologie unterzeichnet, um auch den weltweiten Einsatz für zukünftige Kreislauflösungen zu ermöglichen. Beate Edl. Copyright: OMV Downstream GmbH Für welche Altkunststoffe eignet sich diese Recyclingmethode besonders? Edl: Wir konzentrieren uns auf Polyolefine. Konkret auf Polyethylen, Polypropylen und Polystyrol. Das sind jene Kunststoffe mit dem höchsten Marktanteil. Da wir keinesfalls in Konkurrenz zum mechanischen Recycling treten wollen, beschäftigen wir uns mit den Altkunststoffen, die mit den bestehenden Verfahren im mechanischen Recycling nicht verarbeitet werden können, weil sie beispielsweise einen zu hohen Verschmutzungsgrad aufweisen. Diese Stoffe gehen heute in die thermische Verwertung. Wir haben im chemischen Recycling auch noch den Vorteil, dass wir keine sortenreinen Ströme benötigen, sondern auch Mischkunststofffraktionen verarbeiten können. Mit unseren ReOil-Anlagen fokussieren wir uns bei diesen Mischkunststoffen auf Folienmaterial. Welchen ökologischen Nutzen hat das chemische Recycling? Edl: Wir haben im vorigen Jahr ein Lifecycle-Assessment durchgeführt und dabei das chemische Recycling der thermischen Verwertung gegenübergestellt. Dieses LCA hat für das Jahr 2030 gezeigt, dass 34 Prozent der Treibhausgasemissionen eingespart werden können, wenn die beschriebenen Abfallströme, welche aktuell in die Verbrennung gehen, mit der ReOil- Technologie chemisch recycelt würden. Das beweist, dass chemisches Recycling, als zusätzliche Technologie zu den bestehenden Verfahren, einen wertvollen Beitrag zur Erreichung der Klimaziele leisten kann. Die OMV-Gruppe hat auch mechanische Recyclinganlagen in ihrem Portfolio – wir sehen den Mehrwert in dem komplementären Einsatz von unterschiedlichen Recyclingtechnologien. Mit dem chemischen Recycling wollen wir die Lücke in der Kreislaufwirtschaft schließen, die derzeit besteht, da nicht alle Abfallströme mechanisch sinnvoll recycelt werden können und somit einer thermischen Verwertung zugeführt werden. Wo bekommt die OMV die nötigen Stoffströme her? Edl: Bei der Feedstock-Beschaffung arbeiten wir mit Abfallunternehmen sowohl in Österreich als auch im benachbarten Ausland zusammen. Warum auch im Ausland? Wir wollen, wie gesagt, nicht in Konkurrenz zu mechanischen Recyclern treten. Dies und die Größe der künftigen Anlage erfordert es, dass wird den Radius bei der Beschaffung von Kunststoffabfall erweitern. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Welche Herausforderungen sind noch zu überwinden? Edl: Aus unserer Sicht ist die größte Herausforderung die Zusammensetzung des Feedstock, welche sehr heterogen ist. Wir reden von Abfallströmen mit hohem Verschmutzungsgrad, der aber je nach Quelle auch variieren kann. Die Herausforderung ist, zu verstehen, wie sich diese unterschiedlichen Feedstock- Zusammensetzungen auf den chemischen Recyclingprozess, aber auch die daraus entstehenden Pyrolyseöle auswirken. Mit diesem Verständnis können wir Prozessverbesserungen entwickeln, um vor allem die Ausbeute zu erhöhen. Denn die Erhöhung des Outputs ist wichtig, damit wir sicherstellen, dass ein Großteil des Ausgangsmaterials zu neuem Kunststoff verarbeitet wird und der Prozess wirtschaftlich tragfähig ist. In welchem Verhältnis sollten mechanisches und chemisches Recycling idealerweise stehen? Edl: Es ist schwer, ein bestimmtes Verhältnis anzugeben. Klar ist aber, dass man eine Kombination aus verschiedenen Recyclingtechnologien braucht, um zukünftig eine Kreislaufwirtschaft etablieren zu können. Die EU gibt überdies klare Recyclingziele vor: Bis 2025 soll die Recyclingquote für Kunststoffverpackungen auf 50 Prozent und bis 2030 auf 55 Prozent gehoben werden. 2020 wurden im EU-Schnitt rund 38 Prozent der Plastikverpackungen recycelt. Um diesen Gap zu schließen, ist es notwendig, die Technologie des chemischen Recyclings komplementär zu bestehenden Recyclingtechnologien einzusetzen – vor allem dort, wo mechanische Verfahren nicht mehr zur Anwendung gebracht werden können. Warum integriert die OMV ihre Anlage zum chemischen Recycling am Raffineriestandort Schwechat? Edl: Aus einer wirtschaftlichen Sicht, sowie aus einer ökologischen Sicht macht es Sinn chemische Recyclinganlagen in vorhandene Raffinerie- und Petrochemiestandorte zu integrieren. Einerseits um bestehende Assets bestmöglich weiter nutzen zu können und andererseits um die dort bereits implementierten hohen Sicherheitsstandards auch auf neue Anlagen leicht ausweiten zu können. Sicherheitsstandards sind für uns als OMV ganz wesentlich und dadurch, dass unsere ReOil Anlagen in die Raffinerie eingebettet sind, unterliegen auch sie höchsten Sicherheitsstandards. Quelle VDMA Mehr rund um Recycling

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  • Recyclingprogramm für technische Kunststoffe

    Energieketten landen nach dem Ende ihrer Lebenszeit oft im Industriemüll. Über die Recyclinginitiative Chainge wird der Wertstoff im Kreislauf gehalten. Copyright: igus GmbH 22.09.2023 Überall dort, wo sich in der Fertigung etwas bewegt, können die Kunststoffgleitlager und Energieführungsketten von igus zum Einsatz kommen. Auch in Verpackungsmaschinen sorgen e-Ketten und Gleitlager aus Hochleistungspolymeren für Bewegung. Die Produkte sind langlebig, doch irgendwann müssen auch sie entsorgt werden. Und dann? igus hat dazu ein eigenes Recyclingprogramm aufgelegt und ist jüngst eine Kooperation mit dem Start-up cirplus eingegangen, um den Kunststoffkreislauf zu schließen. igus stellt die meisten seiner Produkte im Spritzgussverfahren her, von dem sich auch der Firmenname ableitet (igus = Industriespritzguss). Die Abfälle aus der eigenen Produktion konnte das Unternehmen bereits relativ einfach recyceln, aber für Kunststoffbauteile, die nach ihrer Nutzung ausgetauscht werden müssen, gab es bisher kaum Möglichkeiten. So landen Energieketten nach dem Ende ihrer Lebenszeit oft im Industriemüll und somit in der Verbrennung. Um dem entgegen zu wirken, startete igus bereits 2019 die Recyclinginitiative Chainge. Über das Recyclingprogramm schicken Kunden seither ausgediente Energieketten – egal von welchem Hersteller – nach Köln. Dort verarbeitet igus sie zu Regranulat. Für die Einsendung der alten Ketten erhalten Kunden im Gegenzug einen Wertgutschein. „Was mit einer kleinen Idee begann, hat rasant an Fahrt aufgenommen. Seit dem Start von Chainge haben wir bereits über 60 Tonnen Hochleistungskunststoffe gesammelt und recycelt. Die Hälfte davon allein in 2022“, sagt Michael Blass, Geschäftsführer e-Kettensysteme bei igus. Im Oktober 2022 wurde Chainge dann erweitert. „Das erfreuliche Feedback hat uns motiviert, Recycling noch größer zu denken. Um die Transformation zur Kreislaufwirtschaft zu beschleunigen, haben wir neben Energieketten auch andere Bauteile aus technischen Kunststoffen in das Recyclingprogramm aufgenommen.“ Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Digitaler Marktplatz für Rezyklate Die igus-Recyclingplattform ist auch ein digitaler Marktplatz für Rezyklate. Copyright: igus GmbH Im Zuge des Ausbaus von Chainge will igus zudem weitere Standorte in das Programm einbeziehen und sein Recyclingnetzwerk ausbauen. „Dadurch werden wir Recycling zukünftig nicht mehr nur an unserem Firmensitz in Köln betreiben können, sondern weltweit“, so Blass. Die Plattform ist zugleich ein digitaler Marktplatz, der Nutzern einen Zugang zu ausgewählten Rezyklaten erlaubt. „Damit können Kunden weltweit auch ganz einfach aufbereitetes Material kaufen, sodass daraus neue und hochwertige Kunststoffbauteile entstehen können.“ Auf Basis von Chainge ist bereits die weltweit erste Energiekette aus 100 Prozent recyceltem Material entstanden. Michael Blass: „Das Besondere ist, dass bei uns alles aus einer Hand kommt. Wir sind sowohl Kunststoffproduzent und -lieferant, Montagedienstleister und Entsorger als auch Produzent und Lieferant von recyceltem Material, aus dem wieder neue Produkte entstehen. Unser Angebot ist in dieser Form einzigartig und ermöglicht uns, gemeinsam mit unseren Kunden, Kunststoff zu einer nachhaltigen Ressource zu machen.“ igus kooperiert mit Start-up Cirplus Wollen gemeinsam die Weichen für das nächste Level des digitalen Rezyklathandels von technischen und Standard-Kunststoffen stellen: Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei der igus GmbH (links) und Christian Schiller (rechts), Geschäftsführer bei cirplus. Copyright: igus GmbH Um die digitale Kreislaufwirtschaft noch weiter voranzutreiben, hat igus nun mit cirplus einen Partner für den digitalen Handel von Standardrezyklaten gewonnen. Das Hamburger Start-up bietet Entsorgern, Recyclern und Produktherstellern einen digitalen Marktplatz, über den sie standardisierte Rezyklate auf sichere, rückverfolgbare und kosteneffiziente Art und Weise kaufen können – und das weltweit. Das Team aus Technologie- und Digitalexperten fördert so die Vernetzung von Kunststoff- und Recyclingindustrie. Beide Unternehmen verfolgen nun die gemeinsame Vision, den Kunststoffkreislauf zu schließen und sprechen sogar davon, eine Revolution für den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten anstoßen zu wollen. Durch die Kombination von Digitalisierung und Standardisierung sollen verlässliche und transparente Supply Chains für Kunststoffrezyklate aufgebaut werden. So profitieren Kunden künftig von einem Netzwerk, das den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten verknüpft und es ermöglicht, alles ganz einfach und transparent aus einer Hand zu beziehen. Gemeinsam wollen beide Unternehmen damit die Weichen für das nächste Level des digitalen Rezyklathandels stellen und sehen die Möglichkeiten einer strategischen Partnerschaft, die ‚Potenzial für den Aufbau der weltweit größten KI-Plattform für zirkuläre Kunststoffe bietet‘. „Die Erfahrung von igus im Bereich der technischen Kunststoffe gekoppelt mit unserer Expertise im Bereich Digitalisierung und Standard-Thermoplasten ist die ideale Voraussetzung, um den Weg hin zu einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft zu ebnen – über alle Industrien hinweg”, resümiert cirplus-Geschäftsführer Christian Schiller. Quelle Tightly Packed Magazine Mehr rund um Recycling

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