Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • Chemisches Recycling: Gasifizierung von Kunststoffabfällen bei niedrigen Temperaturen

    Interview mit Dr. Flavio Ortigao, Founder & CTO, Re:Lab AB Exklusiv für K-Mag Re:Lab hat ein chemisches Recyclingverfahren entwickelt, das auf der Niedertemperaturumwandlung (LTC) basiert. Copyright: Re:Lab 06.03.2024 Die spezifischen Anforderungen und die hohe Reinheit der Kunststoffabfälle aus LifeScience-Forschungslaboren machen ihr Recycling zu einer besonderen Herausforderung. Re:Lab AB greift diese Problematik mit einem chemischen Recyclingverfahren auf, das auf der Niedertemperaturumwandlung beruht und bei dem es sich um eine spezielle Form der Gasifizierung handelt. Flavio Ortigao. Copyright: privat Im Interview mit dem K-Mag spricht Dr. Flavio Ortigao über das besondere Recyclingverfahren sowie darüber, inwiefern es sich von herkömmlichen Methoden abhebt und eine nachhaltige Wiederverwendung von Kunststoffen aus Forschungslaboren verspricht. Herr Dr. Ortigao, was ist die Mission von Re:Lab? Dr. Flavio Ortigao: Re:Lab bietet eine geschlossene Kreislauflösung für Kunststoffabfälle aus LifeScience-Forschungslaboren. Aktuell gibt es noch kein Recycling für die über 6 Millionen Tonnen Kunststoffabfälle aus Forschungslaboren, die entweder verbrannt oder auf Deponien entsorgt werden. Wir haben eine firmeneigene Technologie entwickelt, die auf der Niedertemperaturumwandlung (LTC) basiert. Was unsere chemische Recyclingtechnologie von anderen unterscheidet, ist, dass sie bei niedrigen Temperaturen (unter 450 °C) und unter Normaldruck erfolgt. In einem Kommentar auf einen LinkedIn-Post von uns erwähnten Sie den Unterschied zwischen thermischen Verfahren über 4.500°C und solchen unter 450°C. Könnten Sie auf diesen Unterschied eingehen? Wie wirkt es sich auf die Effizienz und Durchführbarkeit des Recyclings aus? Ortigao: Unsere Technologie ist ein Spezialfall der Gasifizierung, d. h. der teilweisen Oxidation von Kunststoffrückständen zu Synthesegas, einem Gas, das aus Wasserstoff und Kohlenmonoxid besteht und für die chemische Synthese erneuerbarer chemischer Stoffe oder sogar neuer erneuerbarer Kunststoffe verwendet werden kann. Die Gasifizierung ist nicht neu, es gibt sie schon seit 200 Jahren. Die Gasifizierung erfolgt in der Regel bei hohen bis extrem hohen Temperaturen, der so genannten Plasmavergasung, die bei Temperaturen über 4.500 °C stattfindet. Die Aufrechterhaltung einer so hohen Temperatur ist wirtschaftlich nicht machbar, weshalb die meisten Gasifizierungsprojekte gescheitert sind. Durch die Senkung der Temperatur haben wir das Spiel verändert und ein wirtschaftlich nicht durchführbares Projekt in ein vollständig durchführbares Projekt verwandelt. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Wie beurteilen Sie die Energiebilanz beim chemischen Recycling, insbesondere im Hinblick auf die Nachhaltigkeit des Prozesses? Ortigao: Gemischte Kunststoffe haben einen Energiegehalt von 39 Mj/kg. Zum Vergleich: Fossile Brennstoffe haben 44 Mj/kg. Das ist eine beträchtliche Energiemenge, aber nicht genug, um Plasmatemperaturen aufrechtzuerhalten. Indem wir die Temperatur senken, machen wir den Prozess autothermisch, d. h. das Material liefert die Energie für seine Umwandlung. Für die Aufrechterhaltung des Prozesses sind keine externen Energiequellen erforderlich. Für die über 6 Millionen Tonnen Kunststoffabfälle aus Forschungslaboren gibt es aktuell noch kein Recycling. Re:Lab bietet eine Lösung für diese Problematik. Copyright: Re:Lab Wie sehen Sie die Zukunft des chemischen Recyclings, insbesondere im Hinblick auf die Entwicklung neuer Technologien und die Bewältigung globaler Herausforderungen wie der Kunststoffkrise? Ortigao: Das chemische Recycling spielt eine wichtige Rolle als Ergänzung zum mechanischen Recycling, das gewisse Einschränkungen aufweist. Chemisches Recycling reagiert weniger empfindlich auf Materialverschlechterung oder den Grad der Verunreinigung. In unserem Fall ist es aufgrund der Schwere der Gasifizierung, bei der Kunststoffe und organische Verunreinigungen in Synthesegas umgewandelt werden, die beste Option für das Recycling, wenn strenge Anforderungen an die Qualität des entstehenden Rezyklats bestehen. Elena Blume (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Recycling

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  • KORE Low Carbon EPS-Dämmung produziert aus Neopor® BMB von BASF für großes Wohnungsbauprojekt von Braidwater ausgewählt

    Copyright: myjuly 26.01.2024 KORE Insulation hat eine EPS-Dämmung mit reduziertem CO 2 -Fußabdruck auf den Markt gebracht, die nun für eine große Wohnsiedlung in Ballyclare, Nordirland, ausgewählt wurde. Dieses Projekt mit 127 Wohneinheiten, Cloughan View, wurde von der Braidwater Group, einem großen Wohnungsbauunternehmen aus Nordirland, entwickelt. Ein besonderes Merkmal der Gebäude ist die hohe Energieeffizienz, die wesentlich auf die Bodendämmung mit KORE Low Carbon EPS zurückzuführen ist. "Braidwater hat sich für KOREs Low Carbon EPS Bodendämmung entschieden, da sie im Vergleich zu Konkurrenz-Dämmstoffen einen deutlich geringeren CO₂-Fußabdruck aufweist. Die Wahl von Produkten mit einem geringeren CO 2 -Fußabdruck ermöglicht es uns, die Anforderungen an die Zertifizierung für umweltfreundliches Bauen zu erfüllen und unsere Treibhausgasemissionen zu reduzieren", sagt Rory Devlin, Einkäufer der Braidwater Group. KORE Low Carbon Dämmung vereint Klimaschutz mit hoher Qualität Donovan Ogle (KORE Insulation) und Rory Devlin (Braidwater Group) auf dem Baugrund von Cloughan View. Quelle: KORE Insulation "Wir sind sehr stolz darauf, Teil dieses großen Wohnungsbauprojekts zu sein. KORE Low Carbon EPS bietet die gleichen Vorteile wie die herkömmlichen Dämmstoffe von KORE, ohne Einbußen bei der Dämmleistung oder Wärmeleitfähigkeit", sagt Brian Flax, Marketing Manager bei KORE Insulation. "KORE EPS bleibt feuchtigkeits- und wasserabweisend, leicht, vielseitig einsetzbar und bietet ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis im Vergleich zu Konkurrenz-Dämmstoffen." Mit KORE Low Carbon EPS verbindet KORE Klimaschutz mit hoher Produktqualität. KORE Low Carbon EPS ist für die meisten Anwendungen erhältlich, darunter KORE Fill Diamond, KORE Floor, Komponenten des KORE Insulated Foundation System, KORE External, KORE Roof Insulation und KORE Void Formers & Fillers. Weitere Produkte werden in Kürze verfügbar sein. KORE Floor ist durch die NSAI (National Standards Authority of Ireland) zertifiziert. Die Alternative mit niedrigem CO 2 -Fußabdruck, KORE Low Carbon EPS, verfügt darüber hinaus über eine REDcert 2 -Zertifizierung durch unabhängige Dritte. Herstellung von KORE Low Carbon EPS auf Basis von Neopor® BMB KORE Low Carbon EPS wird unter Verwendung von Neopor ® BMB von BASF produziert. Bei dessen Herstellung werden fossile Rohstoffe ganz am Anfang der Wertschöpfungskette durch eine entsprechende Menge an nachwachsenden Rohstoffen ersetzt. Die Zuordnung des Anteils der nachwachsenden Rohstoffe zum Produkt nach einem Massenbilanzansatz wird von REDcert² unabhängig zertifiziert. Diese Art der Produktion schont fossile Ressourcen und sorgt für eine weitere Verbesserung des positiven Nachhaltigkeitsprofils von EPS. So reduziert die Verwendung nachwachsender Rohstoffe den CO₂-Fußabdruck von Neopor ® BMB im Vergleich zu traditionell hergestelltem Neopor ® erheblich. "Generell ist die Dämmung von Gebäuden, egal ob Neubau oder Renovierung, unerlässlich, um Treibhausgasemissionen zu reduzieren und die gesetzten Klimaziele zu erreichen. Gleichzeitig sparen die Bewohner Energie- und Heizkosten", sagt Phil Marsh, Commercial Manager UK & Ireland für Styrolpolymere bei BASF. "Wir freuen uns, dass KORE Low Carbon EPS, welches unter Verwendung von Neopor ® BMB hergestellt wird, für dieses Großprojekt von Braidwater ausgewählt wurde." Der Spatenstich für das 127-Einheiten-Projekt Cloughan View hat bereits stattgefunden und die ersten Häuser werden Anfang 2024 an die Käufer übergeben. Quelle BASF SE Mehr rund um Klimaschutz

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  • Textil-zu-Textil-Recycling: BASF und Inditex fördern mit loopamid® nachhaltige Mode

    Mit loopamid bieten BASF und Inditex eine nachhaltige Lösung für die Wiederverwendung von Polyamid 6 aus Textilabfällen. Copyright: loopamid.com 12.02.2024 Die Textilindustrie steht vor wichtigen Veränderungen im Bereich Nachhaltigkeit, angeführt von BASF und Inditex durch die Einführung von loopamid®, einer neuen Technologie für das Textil-zu-Textil-Recycling. Diese Initiative repräsentiert einen bedeutenden Schritt hin zu einer Kreislaufwirtschaft, indem sie eine nachhaltige Lösung für die Wiederverwendung von Polyamid 6 (PA6), auch bekannt als Nylon 6, aus Textilabfällen anbietet. Im Mittelpunkt dieser Initiative steht loopamid®, das die Umwandlung von Polyamid 6-Textilien in hochwertige synthetische Fasern und Materialien ermöglicht. Die Technologie akzeptiert eine Vielzahl von Gewebemischungen, einschließlich PA6 in Kombination mit Elastan, was das Recycling von Industrietextilabfällen und Altkleidung erleichtert. Die resultierenden Fasern und Materialien behalten ihre Qualität über mehrere Recyclingzyklen hinweg bei, vergleichbar mit der von herkömmlichem Polyamid. Anwendungs-Beispiel: Zara-Jacke aus 100% loopamid Die Jacke von Zara besteht aus 100% loopamid. Copyright: Inditex Ein praktisches Beispiel für die Anwendung dieser Technologie ist die von Zara hergestellte Jacke, die komplett aus 100% loopamid besteht. Dieses Produkt illustriert das Engagement für die Kreislaufwirtschaft in der Modebranche. Jedes Element der Jacke, von den Stoffen bis zu den Knöpfen und Reißverschlüssen, wurde aus loopamid gefertigt und folgt damit einem anspruchsvollen "Design für Recycling"-Ansatz. Die Entwicklung und Markteinführung von loopamid wurde durch die Zusammenarbeit zwischen Inditex und verschiedenen Partnern ermöglicht. Unternehmen wie ModaRe, RadiciGroup, YKK, Velcro Companies, Uniter, Tessitura Vignetta, Freudenberg und Gütermann haben dazu beigetragen, loopamid in verschiedene Komponenten der Bekleidung zu integrieren. Diese Kooperationen verdeutlichen das gemeinsame Ziel, Textilabfälle effektiv in neue Ressourcen umzuwandeln. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Ziele für die Zukunft BASF verfolgt das Ziel, bis 2030 den Umsatz mit Lösungen für die Kreislaufwirtschaft zu verdoppeln. Inditex plant, bis 2030 alle seine Textilprodukte aus Materialien mit einem geringeren ökologischen Fußabdruck herzustellen. Diese Ambitionen unterstreichen das Bestreben beider Unternehmen, eine nachhaltigere Textilindustrie zu fördern und Standards für umweltbewusste Produktion zu etablieren. Inditex plant, bis 2030 alle seine Textilprodukte aus Materialien mit einem geringeren ökologischen Fußabdruck herzustellen. Copyright: Inditex Die Einführung von loopamid durch BASF und Inditex markiert einen Fortschritt in der Bestrebung nach einer nachhaltigeren Modeindustrie. Diese Initiative bietet nicht nur eine Lösung für das Recycling von Textilabfällen, sondern unterstützt auch die Entwicklung neuer Stoffkreisläufe und Geschäftsmodelle, die auf eine Reduzierung der Umweltauswirkungen der Branche abzielen. Quelle BASF Mehr rund um Recycling

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  • Borealis vereinbart Übernahme von Integra Plastics AD, ein Unternehmen für hochentwickeltes mechanisches Recycling mit Sitz in Bulgarien

    Copyright: Integra Plastics AD 26.01.2024 Borealis gibt die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Übernahme von Integra Plastics AD, einem bulgarischen Unternehmen für hochentwickeltes mechanisches Recycling, bekannt. Der Abschluss dieser Transaktion ist vorbehaltlich der üblichen behördlichen Genehmigungen. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Integra Plastics AD mit Sitz in Elin Pelin, Bulgarien, betreibt eine moderne Anlage für hochentwickeltes mechanisches Recycling, die 2019 nach dem neuesten Stand der Technik errichtet wurde. Integra Plastics ist in der Lage, Post-Consumer-Abfälle in hochwertige Polyolefin-Rezyklate umzuwandeln, die für anspruchsvolle Anwendungen geeignet sind. "Im Einklang mit der Borealis-Strategie 2030 schreiten wir auf unserem Weg zur Kreislaufwirtschaft stetig voran, indem wir essenzielle Ressourcen für ein nachhaltiges Leben neu erfinden. Die Übernahme von Integra Plastics AD ist ein wichtiger weiterer Schritt, um unsere Bestrebungen im Bereich des hochentwickelten mechanischen Recyclings zu verwirklichen und unsere Kundinnen und Kunden dabei zu unterstützen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen", sagt Lucrèce Foufopoulos, Borealis Executive Vice President Polyolefins, Circular Economy Solutions and Innovation & Technology. Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • CO2BioClean: Von CO₂ zu biologisch abbaubaren Kunststoffen

    Interview mit David Newman, Communications Manager bei CO2BioClean Exklusiv für K-MAG Copyright: Grigory_bruev 17.05.2023 CO2BioClean nutzt ein innovatives Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe und Polymere aus CO₂ als Kreislaufrohstoff. Was sie antreibt: Ihre Vision für eine nachhaltige Zukunft und das Potenzial ihrer Technologie, zur weltweiten Verringerung der CO₂-Emissionen und der Verwendung fossiler Brennstoffe bei der Kunststoffherstellung beizutragen. David Newman. Copyright: CO2BioClean In einem Interview mit dem K-MAG gibt David Newman Einblicke in das Potenzial von biologisch abbaubaren Kunststoffen und Polymeren, die mit CO₂ hergestellt werden. Er spricht über die Vorteile dieser Materialien, ihre Anwendungen und die Vision des Unternehmens für die Zukunft der Biokunststoffe. Herr Newman, welche Geschichte steckt hinter der Gründung von CO2BioClean und was ist das große, übergeordnete Ziel des Startups? David Newman: Dr. Fabiana Fantinel und Dr. Alessandro Carfagnini, die beiden Gründungsmitglieder des Unternehmens, haben in den letzten acht Jahren an verschiedenen Forschungsthemen gearbeitet. Dabei lag der Schwerpunkt auf der Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe oder Polymere unter Verwendung von Rohstoffen aus dem Kreislaufsystem, insbesondere PHA. Bei ihrer gemeinsamen Arbeit entdeckten sie, dass Kohlendioxid als Ressource für die Herstellung von PHA verwendet werden kann. Da CO₂ bei vielen industriellen Prozessen eine unerwünschte Emission ist, entstand die Idee, es für die Herstellung von Biopolymeren zu verwenden, was für beide Seiten von Vorteil ist: die Verringerung unerwünschter CO₂-Emissionen und die Herstellung biologisch abbaubarer Polymere und Kunststoffe, die in verschiedenen Anwendungsbereichen eingesetzt werden können. Wie funktioniert die Herstellung von Biopolymeren aus CO₂? Newman: Unser Unternehmen verfügt über eine Reihe von Patenten, die den entsprechenden technologischen Prozess bestimmen. Ohne zu sehr ins Detail zu gehen, ist die Verwendung von CO₂ (in seiner einfachsten Form) eine weitere Kohlenstoffquelle. Alle Chemikalien werden aus Kohlenstoff gebildet. Bei diesem Verfahren wird eine Art von Kohlenstoff (Öl, Gas) durch eine andere (CO₂) ersetzt. Auf unserer Website heißt es: "Der CO₂-Umwandlungsprozess basiert auf einer bakteriellen Fermentation mit hohem Ertrag. Die Veredelung ist in den Umwandlungsschritt integriert, spezifisch für die Endverwendung, z. B. für Verbundstoffe oder Fasern." Im Wesentlichen verwenden wir also Bakterien oder Mikroben, um das CO₂ in Polymere zu fermentieren. Eine Biogasanlage könnte beispielsweise ein Ort sein, an dem eine der CO2BioClean-Anlagen installiert werden kann; Copyright: Nelia-2 IEine weitere Möglichkeit für diesen Ansatz könnte ein Stahlwerk sein; Copyright: NomadSoul1 Welche Vorteile haben Biopolymere aus CO₂ im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen und anderen Biokunststoffen? Newman: Der wichtigste Vorteil ist, dass wir ein Gas verwenden, das andernfalls in die Atmosphäre ausgestoßen worden wäre und zur globalen Erwärmung beigetragen hätte. Daher vermeiden wir diese Emission und reduzieren den Einsatz fossiler Energieträger wie Öl und Gas, die derzeit für die Herstellung der meisten Kunststoffe weltweit verwendet werden. Die De-Fossilisierung der chemischen Industrie ist eine große Herausforderung, zu deren Bewältigung CO2Bioclean beitragen möchte. Wie wirkt sich das im Vergleich auf die Produktionskosten aus? Newman: Natürlich verfügt die traditionelle Kunststoffindustrie über eine enorme Größe und Jahrzehnte an Erfahrung, um Prozesse auszureifen und hocheffizient zu werden. Es wird einige Zeit dauern, bis alternative Materialien in der gleichen Größenordnung konkurrieren können. Dennoch glauben wir, dass wir angesichts der Kosten der CO₂-Emissionen aus industriellen Prozessen über eine finanzielle Grundlage verfügen, um Materialien kosteneffizient zu erzeugen und in einigen Einsatzbereichen mit herkömmlichen Kunststoffen zu konkurrieren. Die endgültigen Kosten werden von den Mengen, den verschiedenen Anwendungen und den bestehenden Märkten abhängen. Es ist wichtig zu beachten, dass in Fällen, in denen biologische Abbaubarkeit erforderlich ist (z. B. bei Teebeuteln), der Wettbewerb nicht mit herkömmlichen, nicht biologisch abbaubaren Kunststoffen, sondern mit anderen Biokunststoffen stattfindet. Wie schätzen Sie das Marktpotenzial für Biopolymere aus CO₂ heute und in Zukunft ein? Newman: Wir und unsere Investorinnen und Investoren glauben, dass das Marktpotenzial enorm ist. Wenn man weltweit nur 2 % der herkömmlichen Kunststoffe ersetzen würde, entstünde ein Markt von rund 8 Millionen Tonnen. Die derzeitige Produktion von biologisch abbaubaren Kunststoffen liegt weltweit bei etwas mehr als 1 Million Tonnen. Sie sehen also, wie groß das Wachstumspotenzial ist, und die Nachfrage wächst jeden Tag. Auch wenn die Herstellung abstrakt klingen mag, so sind die möglichen Anwendungen doch recht greifbar. Zum Beispiel könnten Biokunststoffe in Form von Teebeuteln oder Kaffeepads regelmäßig am Frühstückstisch verwendet werden; Copyright: jirkaejc Für welche Produkte ist der Biokunststoff geeignet? Newman: Da PHA biologisch abbaubar ist, eignet es sich besonders für Produkte, bei denen genau diese Eigenschaft von Vorteil ist. Denken Sie zum Beispiel an Beutel zum Sammeln von Lebensmittelabfällen, Teebeutel und Kaffeepads. PHA kann auch in Fischereigeräten verwendet werden, die oft auf See verloren gehen, sowie im medizinischen Bereich, wo sich der Kunststoff in unserem Körper unschädlich abbauen kann, und sogar in der Kosmetikindustrie. Der große Vorteil dieser Polymere ist, dass sie in den Boden zurückgelangen und sich auf natürliche Weise abbauen können, ohne die Umwelt zu belasten. Was sind Ihre nächsten Ziele? Newman: In diesem Jahr haben wir erhebliche Fortschritte beim Bau unserer hochmodernen Forschungs- und Entwicklungsplattform in der Nähe von Frankfurt gemacht. Um dies letztendlich zu verwirklichen, brauchen wir die richtigen Leute, die mit uns zusammenarbeiten, sowie einen aufwendigen Beschaffungs- und Projektverwaltungsprozess. Es ist eine aufregende Zeit für uns. Wie würden Sie Ihre Vision für die Zukunft von Biokunststoffen beschreiben? Newman: Im März kündigte Präsident Biden an, dass 90 % der US-amerikanischen Kunststoffe innerhalb von 20 Jahren aus Biokunststoffen bestehen sollen. Das zeigt das Ausmaß dieses revolutionären Wandels. China hat ähnliche Ambitionen, seine Biokunststoffindustrie auszubauen. Europa hinkt jedoch noch immer hinterher und muss sich dieser neuen Industrie mit mehr Enthusiasmus zuwenden. Wir hoffen, mit unserem Verfahren zeigen zu können, dass Kohlendioxid als Rohstoff effizient eingesetzt werden kann, und einen Beitrag zu den Klima- und Materialzielen zu leisten, die für ein klimaneutrales Europa im Jahr 2050 erforderlich sind. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Klimaschutz

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  • Projekt STOP erreicht bedeutende Meilensteine und stellt Müllentsorgungsdienste für mehr als 300.000 Menschen zur Verfügung

    Copyright: AZ-BLT 20.04.2023 Das Projekt STOP und seine Kooperationspartner feiern heute eine Reihe bedeutender Meilensteine und Erfolge, die sie durch ihr wegweisendes Konzept zur Ausweitung erschwinglicher Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen und damit zur Eindämmung des Plastikmüllproblems in Indonesien erreicht haben. Bis Ende 2022 stellte das Programm Abfallwirtschaftsdienste für mehr als 300.000 Menschen in drei indonesischen Städten bereit, wodurch der Großteil der Bevölkerung damit zum ersten Mal Zugang zu derartigen Dienstleistungen erhält. Darüber hinaus wurden fünf neue Abfallverarbeitungsanlagen errichtet und mehr als 40.000 Tonnen Abfall (darunter mehr als 5.000 Tonnen Kunststoffe) gesammelt. Das Projekt STOP wird von den Unternehmen Borealis und Systemiq finanziert, die eine gemeinsame Vision verfolgen: das Austreten von Abfällen in die Umwelt durch den Aufbau kostengünstiger Abfallmanagementlösungen dauerhaft zu verhindern – durch konkrete Maßnahmen vor Ort sollen spürbare Effekte erzielt werden. Zu den wichtigsten Zielen des Programms zählen: null Abfallemissionen durch die Bereitstellung einer erschwinglichen, zuverlässigen und geregelten Abfallsammlung für alle Bürgerinnen und Bürger; die Förderung der Ressourceneffizienz und der Kreislauforientierung, um Abfälle in Rohstoffe für eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzuwandeln; wirtschaftliche Nachhaltigkeit; die Förderung der öffentlichen Gesundheit sowie die Schaffung fester Arbeitsplätze in den Bereichen Abfall- und Materialsortierung, um positive Effekte für die Lokalbevölkerung zu erzielen. Die erste Städtepartnerschaft im Rahmen des Programms wurde im Jahr 2017 in Muncar, einer Fischergemeinde an der Küste des Bezirks Banyuwangi, Ostjava, Indonesien, aus der Taufe gehoben. Die aktive Unterstützung des Abfallwirtschaftssystems in Muncar durch das Projekt STOP endete im Februar 2022 – seitdem betreiben die lokalen Regierungsbehörden das System mit großem Erfolg selbständig weiter. Die aktive Unterstützung für den Bezirk Pasuruan, Ostjava, endete im Februar 2023. Das Projekt setzt seine Aktivitäten nun in der Region Jembrana auf Bali fort und weitet diese mit dem Bau einer neuen Abfallverwertungsanlage (MRF) auch auf die Region Banyuwangi in Ostjava aus. Thomas Gangl, CEO Borealis: "Dank der beeindruckenden Ergebnisse des Projekts STOP, die in einer äußerst schwierigen Zeit erzielt wurden, sind wir in der Lage, die wichtige Rolle fortschrittlicher Abfallmanagementlösungen in großem Maßstab zu zeigen: Damit tragen wir maßgeblich dazu bei, negative Auswirkungen von Kunststoffabfällen für die Umwelt zu verringern. Dies steht im Einklang mit Borealis' Ziel, auf eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzusteigen, indem wir weniger Material verbrauchen, auf Wiederverwendung setzen und recyclingorientiertes Design fördern. Wir sind stolz auf die Ergebnisse, die wir gemeinsam mit unseren Partnern erzielt haben, und danken all unseren lokalen, nationalen und internationalen Unterstützern und Projektpartnern für ihren engagierten Einsatz!" Abfalltrennungsschulung in einer Schule in Banyuwangi. Quelle: Project STOP Jason Hale, Director of Operations, Ocean Plastics Asia, Systemiq, ergänzt: "Im vergangenen Jahr konnten wir die Zahl der erreichten Haushalte und der erfassten Tonnen in unserer zweiten und dritten Projekt-STOP-Stadt erheblich steigern. Wir versorgen nun mehr als 300.000 Menschen mit abfallwirtschaftlichen Dienstleistungen und zählen darauf, dass noch viele weitere dieses Angebot annehmen werden. Noch wichtiger ist jedoch, dass wir in diesen Städten gemeinsam mit unseren lokalen Partnern die erforderlichen Kompetenzen aufbauen konnten, um die Weichen für ein langfristiges und nachhaltiges Wachstum dieser Programme zu stellen. Darüber hinaus haben wir in der Region Banyuwangi ein starkes Fundament geschaffen, das es uns ermöglicht, die Effekte unserer Initiativen zu skalieren, während wir eine Roadmap für weitere Regionen, in denen das Projekt STOP umgesetzt werden soll, entwickeln. Wir freuen uns über zusätzliche Geldgeber, die die geplante Erweiterung für 2023-26 unterstützen, und sind stolz darauf, das Projekt STOP in Partnerschaft mit starken regionalen und nationalen Regierungsbehörden sowie gemeinsam mit unseren Geldgebern und Beraterinnen und Beratern durchzuführen." Der Ausbau von Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen stellt in Indonesien eine echte Herausforderung dar, da für den Bau und den Betrieb von Abfallwirtschaftssystemen umfassende Investitionen erforderlich sind und entsprechende Kompetenzen aufgebaut werden müssen. Zudem bedarf es einer großflächigen Verhaltensänderung in der Gesellschaft selbst. Organische Abfälle und einige Arten von Kunststoffabfällen (insbesondere mehrschichtige Kunststoffe, die aus verschiedenen Kunststoffarten bestehen) sind für das Recycling oder die Kompostierung nur von geringem Wert. Bislang hat das Projekt an den jeweiligen Standorten Beteiligungsquoten zwischen 50 % und 87 % erzielt, und im Durchschnitt werden in allen Partnergemeinden etwas mehr als 30% der anorganischen, wiederverwertbaren Materialien dem Recycling zugeführt. Die Effekte des Projekts STOP wurden durch die wertvolle Unterstützung der nationalen und lokalen Regierungsbehörden Indonesiens ermöglicht, darunter das Ministerium für Umwelt und Forstwirtschaft, das Koordinationsministerium für maritime Angelegenheiten, das Ministerium für nationale Entwicklungsplanung/Nationale Entwicklungsplanungsagentur, das Ministerium für öffentliche Arbeiten und öffentliches Wohnen, die Regierung von Banyuwangi, die Regierung von Pasuruan sowie die Regierung von Jembrana. Neben den Gründern Borealis und Systemiq kann sich das Projekt STOP über strategische Partnerschaften mit führenden Organisationen aus internationalen Institutionen, der Wissenschaft und dem Privatsektor freuen, zu denen unter anderem das Norwegische Außenministerium, Nestlé, Borouge, die Alliance to End Plastic Waste, Siegwerk, Schwarz, HP, P4G, Accenture und Pisces zählen. Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Erste Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage in Kenia

    Copyright: duallogic 12.04.2023 T3 (EPZ) Limited, ein Unternehmen der Megh Group, investiert in eine Starlinger recoSTAR PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage für das neue Recyclingwerk in Athi River, Kenia. Mit dem Projekt möchte T3 dazu beitragen, eine Kreislaufwirtschaft mit positiven Auswirkungen auf Umwelt und Gesellschaft im Land zu etablieren. Aufgrund der Notwendigkeit, die Umweltverschmutzung im Land zu stoppen und natürliche Ressourcen zu schützen, sowie des steigenden Bewusstseins den Nutzen von Recycling betreffend, ist der Markt für recyceltes PET in Kenia am Wachsen. Das zur Megh Group gehörende Unternehmen T3 (EPZ) Limited wird in Athi River bei Nairobi die erste PET-Recyclinganlage in Kenia und Ostafrika installieren, die für die Flaschenherstellung geeignetes rPET produziert: eine recoSTAR PET 165 HC iV+ Recyclinganlage von Starlinger. Das lebensmitteltaugliche rPET soll sowohl in der Preform-Erzeugung als auch in der Textilindustrie für die Herstellung von Polyesterfasern zu Einsatz kommen; auch das gruppeneigene Unternehmen Megh Singh Cushion Makers, das Textilien und Innenausstattung für Fahrzeuge herstellt, wird das PET-Rezyklat verarbeiten. T3 beschafft die Post-Consumer PET-Flaschen für das Recycling über unterschiedliche Sammelstrategien. Mit sorgfältigen Sammel- und Sortiermethoden und der Aufbereitung mittels des von FDA und EFSA zugelassenen Starlinger Recyclingprozesses stellt T3 sicher, dass das produzierte rPET-Ganulat von höchster Qualität ist und den Anforderungen global agierender Markeninhaber wie Coca-Cola entspricht. Pro Jahr fallen in Kenia rund 1.334.000 Tonnen Kunststoffabfall an. Mit der neuen Starlinger PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage kann T3 gebrauchte PET-Flaschen zu einem wertvollen Sekundärrohstoff für neue Flaschen und Textilien umwandeln. Copyright: T3 "Als wir an der Entwicklung eines Projekts zur Herstellung unserer eigenen Textilien für die Automobilbranche arbeiteten, haben wir festgestellt, dass sowohl in der Textil- als auch in der Verpackungsindustrie großer Bedarf an recycelten Materialien besteht", erklärt Gurpreet Kaur Kenth, COO von T3. "Aufgrund des globalen Trends, statt Neuware recycelte Materialien zu verwenden, sowie durch das wachsende Bewusstsein der Konsumentinnen und Konsumenten und die erhöhte Nachfrage nach nachhaltigen Produkten gibt es in Kenia steigenden Bedarf an recyceltem Polyester. Wir sehen die Möglichkeit, mit Bottle-to-Bottle-Recycling in Kenia einen geschlossenen Produktkreislauf zu schaffen. Das und diverse andere Gründe haben uns veranlasst, dieses Projekt in Angriff zu nehmen. Der wichtigste davon ist der Effekt, den wir damit sowohl für die Umwelt als auch für die Bevölkerung vor Ort erzielen können. Recycling ist einer der wirksamsten Wege, um Abfall zu reduzieren und natürliche Ressourcen zu erhalten. Wenn wir Flaschen recyceln, verringern wir den Bedarf an Neuware. Das trägt dazu bei, nicht erneuerbare Ressourcen wie Öl und Erdgas, die für die Herstellung von Kunststoffen benötigt werden, zu bewahren. Gleichzeitig stellt das Sammeln der Flaschen eine Einnahmequelle für den informellen Sektor der Müllsucher dar." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Der Umwelt und der Gesellschaft zugute Im Werk von T3 in Athi River wird das Eingangsmaterial vor der Weiterverarbeitung sorgfältig sortiert. Der von FDA und EFSA zugelassene Starlinger PET-Recyclingprozess garantiert die sichere Verwendung des PET-Rezyklats in Bottle-to-Bottle-Anwendungen. Copyright: T3 Die Kunststoffrecyclingindustrie in Kenia befindet sich noch in den Kinderschuhen und kämpft mit Herausforderungen wie fehlendem Eingangsmaterial und nicht vorhandener Infrastruktur, niedrigem Investitionsniveau und eingeschränkten Zugang zu Marktdaten. T3 hat im gesamten Land ein umfangreiches Sammelsystem aufgebaut, mit dem Ziel, den extrem von der Gesellschaft ausgegrenzten Müllsuchern die richtigen Anreize zu bieten. "Unser gesellschaftlicher Auftrag ist es, niemanden zurückzulassen, wenn wir die Idee der Kreislaufwirtschaft in Kenia umsetzen", so Ikreet Kenth, CTO bei T3. "Indem wir den informellen Sektor durch die effektiven Methoden, die wir beim Sammeln der Kunststoffabfälle anwenden, aufwerten, verbessert sich die Lebensgrundlage der Menschen. Abfall wird zu handelbarer Ware, neue Handelsnetzwerke und Gewerbe entstehen und Arbeitsplätze werden geschaffen. Zusätzlich trägt der geringere Bedarf an Rohmaterialien dazu bei, die Umweltverschmutzung und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren und Ressourcen für zukünftige Generationen zu erhalten." Auf die Frage, warum sich T3 für eine Starlinger-Anlage entschieden hat, antwortet Gurpreet Kenth: "Starlinger ist ein führender Anbieter von Recyclingtechnologie für Kunststoffe und hat jahrzehntelange Erfahrung auf diesem Gebiet. Mit Recyclinganlagen, die nach den neuesten technologischen Erkenntnissen konzipiert sind, weist das Unternehmen eine beeindruckende Leistungsbilanz bei qualitativ hochwertigen Recyclinglösungen auf. Sie bieten ausgezeichneten Support, haben Top-Techniker, die sicherstellen, dass die Anlagen perfekt ausgeführt sind, und schätzen die Beziehung zum Kunden sehr. Starlinger ist ein Unternehmen, das Beziehungen aufbauen und auf der Welt etwas bewegen möchte. Unsere gemeinsamen Werte haben uns davon überzeugt, mit ihrer Technologie zu arbeiten. Unser Ziel war immer, Kenia in Sachen Recycling auf die Weltbühne zu holen. Als erstes Unternehmen in Kenia nicht nur rPET, sondern lebensmitteltaugliches PET-Rezyklat herzustellen, wird uns dabei helfen, dieses Ziel zu erreichen." Quelle Starlinger Group Mehr rund um Recycling

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  • Logistik: umweltfreundlich und wirtschaftlich transportieren mit Kunststoffpaletten

    Interview mit Wolfgang P. Albeck, CEO, trans-o-flex Express GmbH & Co. KGaA Exklusiv für K-MAG Paletten aus Kunststoff können die Logistik nachhaltiger machen. Copyright: trans-o-flex 16.05.2023 Acht- bis zehnmal wird eine Holzpalette im Umschlagsbereich der Logistik im Schnitt verwendet, bevor sie einen Defekt aufweist und aussortiert werden muss. Das ist weder besonders wirtschaftlich noch gut für die Umwelt. Eine nachhaltigere Lösung bieten Paletten aus Kunststoff. Wolfgang P. Albeck. Copyright: trans-o-flex Im Interview mit dem K-MAG spricht Wolfgang P. Albeck über den Umstieg von Holz auf Kunststoff sowie die konkreten Vorteile der Kunststoffpaletten für Unternehmen und Umwelt. Herr Albeck, wie kam es damals zu der Entscheidung, Paletten aus Kunststoff statt aus Holz zu verwenden? Wolfgang P. Albeck : Wir haben 2019 bundesweit damit angefangen, Kunststoffpaletten als Ladehilfsmittel in unseren Langstreckenverkehren einzusetzen, also im Transport zwischen unseren 36 Sortierzentren in Deutschland. Paletten sind ein lange unterschätzter Produktionsfaktor in der Logistik. Viele Firmen nehmen an, dass die Nutzung von Holzpaletten und die Tauschmöglichkeit alternativlos, günstig und nachhaltig sind, aber all das ist es bei näherem Hinsehen nicht. Inwiefern? Albeck : Wir haben den Einsatz unserer Holzpaletten genau analysiert und dabei im Kern drei strukturelle Punkte festgestellt. Erstens die geringe Haltbarkeit. Holzpaletten haben im Umschlagsbereich der Logistik schon nach wenigen Umläufen (8 bis 10!) einen Defekt, sind nicht mehr sicher und müssen als Bruchpalette aussortiert und ausgebucht werden. Außerdem erhält man im Palettentausch nicht immer einwandfreie, sondern schon beschädigte Ladehilfsmittel. Zweitens sind Holzpaletten schwerer als die von uns eingesetzten H1-Paletten, nehmen im Laufe der Zeit immer mehr Feuchtigkeit auf und werden dadurch noch schwerer. Drittens werden die Holzpaletten durch die Aufnahme von Feuchtigkeit und Schmutz dunkler. Dann gelten sie nicht mehr als hygienisch und dürfen nach den EU-Regeln für den Arzneimitteltransport (GDP), an die sich trans-o-flex hält, nicht mehr verwendet werden. Eine Holzpalette wiegt 24 kg, wird aber aufgrund von Feuchtigkeit mit der Zeit schwerer. Eine Kunststoffpalette wiegt nur 18 kg. Copyright: trans-o-flex Wie konnten die Kunststoffpaletten diese Probleme lösen? Albeck : Durch die von uns seit 2019 eingesetzten 30.000 Kunststoffpaletten ist die jährliche Zahl der Bruchpaletten um 240.000 zurückgegangen. Wir haben hingegen kaum Bruch bei den H1-Paletten. Ihnen wird eine Einsatzzeit von mehr als sieben Jahren vorhergesagt. Die H1-Paletten sind mit 18 Kilo um ein Viertel leichter als Holzpaletten. Die wiegen neu 24 Kilo und nehmen im Laufe ihres Lebens außerdem immer mehr Feuchtigkeit auf und werden damit noch schwerer. Ein voller Sattelzug mit Fracht auf Holzpaletten muss dadurch auf jeder Fahrt über 200 Kilo mehr Last befördern. Schließlich sind die Kunststoffpaletten während ihrer gesamten Einsatzdauer GDP-konform. Wie profitieren Sie als Unternehmen vom Umstieg? Albeck : Wir konnten die Produktivität steigern, weil wir weniger Aufwand mit den Kunststoffpaletten haben. Außerdem sind sie unterm Strich günstiger. Sie haben zwar höhere Anschaffungskosten, sparen aber in einer Vollkostenberechnung am Ende Geld. Und die Preise für Holzpaletten haben sich in den letzten knapp zwei Jahren zeitweise verdreifacht. Seit Kurzem stellen Sie auch Ihren Kunden die Paletten zur Verfügung. Wie funktioniert das genau? Und welchen Vorteil hat das für die Kunden? Albeck : Nachdem sich die Vorteile im internen Transport klar erwiesen haben, wollten wir diese Vorteile auch direkt unseren Kunden ermöglichen. Wir haben daher jetzt damit begonnen, unseren Kunden Kunststoffpaletten für sogenannte Mischpaletten zur Verfügung zu stellen. Das sind Sendungen, auf denen der Kunde Pakete für verschiedene Empfänger stapelt. Wir holen diese Mischpaletten beim Kunden ab und bringen sie in eins unserer Sortierzentren. Dort werden die Pakete von der Palette genommen, auf die verschiedenen Relationen verteilt und die Palette kann wieder zurück zum Kunden gehen. Um sicherzustellen, dass auch bei Mengenschwankungen immer genug Paletten beim Kunden vorrätig sind, kann man als Faustformel davon ausgehen, dass der Kunde etwa die dreifache Zahl an Paletten benötigt, die er täglich als Mischpalette versendet. Der Nutzen für den Kunden ist ebenfalls weniger Bruch, leichteres Handling für die Mitarbeitenden, weniger administrativer Aufwand. Kunststoffpaletten verursachen 50% weniger CO2 als Holzpaletten. Copyright: trans-o-flex Inwiefern können Kunststoffpaletten die Logistik nachhaltiger machen? Albeck : Ganz einfach: indem sie wirtschaftlicher und umweltfreundlicher sind. Die Langlebigkeit, das geringere Gewicht und die GDP-Konformität sprechen eindeutig für die Kunststoffpalette. Nach einer Fraunhofer-Studie verursacht eine H1-Palette über ihren kompletten Lebenszyklus 50 Prozent weniger CO 2 -Ausstoß als eine entsprechende Zahl Holzpaletten in derselben Zeit. Darüber hinaus können die von uns eingesetzten Paletten, wenn sie denn mal kaputt gehen, komplett recycelt werden. Der Kunststoff wird regranuliert und daraus können wieder neue Paletten gemacht werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Lumineszierende Solarkollektoren: Silikon macht Stromerzeugung flexibler und bunter

    Interview mit Prof. Dr. Guido Kickelbick, Professor für Anorganische Festkörperchemie, Universität des Saarlandes Exklusiv für K-MAG Copyright: Oliver Dietze 22.05.2023 Kunststoffe tragen zum Klimaschutz bei. Als faserverstärkte Kunststoffe für Windkraftanlagen oder Folien für Solarzellen spielen sie bereits eine wichtige Rolle in der Stromerzeugung aus erneuerbaren Energien. Aber die herkömmlichen Lösungen eignen sich nicht für jeden Anwendungsbereich gleichermaßen. Hier kommt ein neuartiges Material ins Spiel, das an der Universität des Saarlandes entwickelt wurde. Prof. Dr. Guido Kickelbick. Copyright: Oliver Dietze Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Guido Kickelbick über das neue silikonähnliche Material, die Anwendung in lumineszierenden Solarkollektoren sowie darüber, wo diese konkret zum Einsatz kommen könnten. Herr Prof. Kickelbick, Sie forschen seit einigen Jahren an flexiblen, silikonartigen Materialen. Was war das Ziel Ihrer Forschung? Prof. Dr. Guido Kickelbick: Wir sind fasziniert von den hervorragenden thermischen und optischen Eigenschaften flexibler, silikonähnlicher Materialien. So haben wir uns in einem größeren Projekt mit ihrer Anwendung als LED-Verkapselungsmaterial beschäftigt. Es stellte sich heraus, dass bestimmte chemische Randbedingungen des Materials erfüllt sein müssen, damit organische Konversionsfarbstoffe unter den extremen Bedingungen auf einer LED beständig sind. Diese Farbstoffe, die das blaue Licht der LED teilweise in rotes oder grünes Licht umwandeln, um weißes Licht zu erzeugen, sollten anorganische Farbstoffe ersetzen, die mit seltenen Erden dotiert sind. Zudem haben wir völlig neuartige silikonähnliche Materialien für die Verkapselung von LEDs entwickelt, die die Stabilität von organischen Farbstoffen auf LEDs um Größenordnungen erhöhen könnten. Dank unseres Fachwissens auf dem Gebiet der synthetischen Chemie konnten wir viele Eigenschaften wie Brechungsindex und Viskosität variieren, was in vielen Anwendungen erforderlich ist. In einer Kooperation mit der Universität Pisa wurde ein von Ihnen entwickeltes Material nun erstmals für flexible Solarkonzentratoren eingesetzt. Was hat es damit auf sich? Kickelbick: Wir haben meinen Kollegen Prof. Andrea Pucci von der Universität Pisa auf einer Konferenz kennengelernt, und er war sofort von unseren optischen Materialien fasziniert, da wir in der Lage sind, langlebige und sehr effiziente Fluoreszenzfarbstoffe in flexible Materialien mit langer Lebensdauer einzubetten. Prof. Pucci forscht auf dem Gebiet der lumineszierenden Solarkollektoren (LSC). Dabei handelt es sich um Kunststoffe, die mit fluoreszierenden Farbstoffen gefüllt sind. Diese Farbstoffe absorbieren und emittieren Licht, das immer wieder von den Oberflächen der Platten ins Innere reflektiert wird, bis es die Ränder erreicht. Dort entweicht das Licht und kann über photovoltaische Elemente in Strom umgewandelt werden. Bislang konzentrierten sich die Forschungen vor allem auf harte Kunststoffe wie Polymethylmethacrylat, auch bekannt als Plexiglas. Mit unseren Polymeren lassen sich nun auch flexible LSCs erzeugen. Copyright: Oliver Dietze Welches Material verwenden Sie dafür? Inwiefern eignet es sich besonders gut für die LSCs? Kickelbick: Zurzeit verwenden wir für diese Anwendung optische Silikone, die einen hohen Brechungsindex haben. Ein von uns gemeinsam mit der Industrie entwickelter Farbstoff baut sich bei der Vernetzung des Silikonharzes in die Polymerstruktur ein. Dadurch wird die Stabilität des Gesamtsystems erhöht. Es gelingt uns aber auch, andere Farbstoffe einzubauen. Die Vorteile der verwendeten Systeme sind der hohe Brechungsindex, der die Reflexion des Lichts an der Grenzfläche zur Luft verbessert, sowie die hohe Transparenz und chemische Beständigkeit der Polymere. Außerdem können wir sehr gut etablierte Farbstoffe einbauen, die eine hohe Quantenausbeute haben, die also möglichst viele der einfallenden Lichtquanten in ein emittiertes Lichtquant umwandeln. In Zukunft wollen wir dann die von uns neu entwickelten Systeme verwenden, die noch weitere Vorteile in der Verarbeitung und Langlebigkeit haben. Welche Vorteile haben die flexiblen Kollektoren gegenüber herkömmlichen Bauteilen mit festem Kunststoff? Kickelbick: Der größte Vorteil flexibler Systeme ist ihre Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Strukturen, auf denen die Solarkollektoren dann auf- oder angebracht werden. Außerdem sind sie weniger spröde, was einen zusätzlichen Schutz gegen mechanische Belastungen bietet. Wo könnten die LSCs in Zukunft eingesetzt werden? Kickelbick: Aufgrund ihrer sehr breit wählbaren Farbe, die im Wesentlichen von der Zugänglichkeit geeigneter Farbstoffe abhängt, können lumineszierende Solarkollektoren als Stromlieferanten überall dort eingesetzt werden, wo eine Stromerzeugung derzeit nicht in Frage kommt. So könnte ich mir LSCs beispielsweise als Gestaltungselemente an Fassaden, wie Schallschutzwänden oder Gebäudefassaden, oder als teiltransparente Dächer vorstellen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • Erneuerbare Energien: Mit PU-Harzen die Windkraft nach vorne bringen

    Interview mit Dirk Soontjens, Director Global Wind Segment bei Covestro Exklusiv für K-MAG Copyright: Covestro 26.05.2023 Im Windtechnologiezentrum von Covestro wird daran geforscht, Windtechnologie effizienter zu gestalten. Dazu wird ein genauer Blick auf Windkraftanlagen geworfen – Wo gibt es Möglichkeiten, spezielle Materialien einzusetzen, diese erneuerbare Energie vorantreiben? Das große Ziel dahinter: Klimaneutralität und Kreislaufwirtschaft. Dirk Soontjens. Copyright: Covestro In einem Interview mit dem K-MAG erklärt Dirk Soontjens, wie Covestro PU-Harze optimiert und neu entwickelt, um die Produktivität von Windkraftanlagen zu erhöhen – und wie deren Kundschaft in diesen Prozess einbezogen wird. Schließlich stellt sich die Frage: Was ist die wichtigste Erkenntnis aus der Forschung im Windtechnologiezentrum? Herr Soontjens, vor gut einem Jahr haben Sie Ihr Windtechnologiezentrum in Betrieb genommen. Wie kann man sich dieses vorstellen? Welche verschiedenen Abteilungen arbeiten dort zusammen? Dirk Soontjens: Wir haben im Windtechnologiezentrum ein dezidiertes Team, das sich rein mit der (Weiter-)Entwicklung unserer Materialien für Windkraft-Anlagen beschäftigt. Zu diesen Materialien gehören Lacke, Harze für die Rotorblätter, Kantenschutz für Rotorblätter aus Folien oder Elastomeren, oder Kabelbruch- und -biegschutz aus Elastomer-Materialien. Spezieller Fokus im Windtechnologiezentrum in Leverkusen liegt dabei auf Tests des Harzes für Rotorblätter, das gemeinsam mit Kundinnen und Kunden getestet und optimiert wird. Sie arbeiten hier an der Optimierung und Neuentwicklung von PU-Harzen. Wo kommen die Harze in Windkraftanlagen zur Anwendung? Inwiefern eignen sie sich dafür besonders gut? Soontjens: Die PU-Harze werden in Rotorblättern gemeinsam mit Glasfasern als „Kern“ der Rotorblätter eingesetzt, um ihnen genau die richtige Mischung aus Stabilität und Flexibilität zu geben und sie produktiver zu machen – werden unsere Materialien verwendet, stellen Windkraftanlagen Strom günstiger her. PU-Harze haben mehrere Vorteile. Erstens, in Kombination mit dem Vakuum-Infusionsprozess (für den wir auch Maschinen anbieten) verbinden sie sich optimal und deckend mit den Glas- oder Carbonfasern und sorgen so für optimale Stabilität und Flexibilität. Zweitens, sie reagieren schneller aus, was die Herstellung von Rotorblättern um bis zu 20 Prozent schneller macht. Drittens, sie reduzieren die Herstellungskosten von Rotorblättern um bis zu 8 Prozent. Im Windtechnologiezentrum von Covestro werden verschiedene Möglichkeiten zur Verbesserung von Windkraftanlagen entwickelt; Copyright: Covestro Welche Schritte der Materialentwicklung können Sie im Windtechnologiezentrum alles realisieren? Soontjens: Vom Molekül über Labortests bis hin zu kleineren Bauteilen beziehungsweise Prototypen (allerdings keine vollständigen Blätter) – Dies umfasst nicht nur die Materialentwicklung, sondern auch die Verfahrensentwicklung und Optimierung zur Herstellung von Bauteilen. Wie bezieht Covestro (potenzielle) Kundinnen und Kunden in den Forschungsprozess mit ein? Soontjens: Kundinnen und Kunden können bei uns viele verschiedene Materialtests durchführen lassen. Insbesondere für unsere Harze bieten wir verschiedene physikalische Prüfungen sowie Belastungstests zur Stabilität, Flexibilität oder zu Fließ-Eigenschaften des Harzes unter von der Kundschaft vorgegebenen Konditionen an. Damit können wir der Kundin oder dem Kunden genau zeigen, wie sich unser Material unter den für ihn oder sie relevanten Bedingungen verhält und gegebenenfalls auch leichte Anpassungen in der Formulierung vornehmen. Wir arbeiten hier also eng mit unseren aktuellen und potenziellen Kundinnen und Kunden zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen anbieten zu können. Copyright: Covestro Warum spezialisiert sich Covestro mit seinem Technologiezentrum gerade auf Windkraft? Soontjens: Covestro will als Unternehmen klimaneutral werden und richtet sich voll auf die Kreislaufwirtschaft aus. Für beides ist die Umstellung allen Energiebedarfs auf erneuerbare Energien relevant. Damit auch Großverbraucher wie wir immer genügend Grünstrom haben, muss dieser weltweit massiv ausgebaut werden und möglichst effizient sein. Dafür braucht es wiederum die richtigen Materialien, die Windkraftanlagen produktiver machen. Unsere Materialien bieten diese Vorteile – und mit dem massiven Marktwachstum für Windenergie ist entsprechend sicherlich auch Absatz und Umsatz für uns als Unternehmen verbunden. Was war Ihrer Meinung nach die größte Erkenntnis, die aus den Forschungen in Covestros Windtechnologiezentrum hervorgegangen ist? Soontjens: Dass wir in der Lage sind, die Prozesszeiten und somit auch die Zykluszeiten der Herstellung von Rotorblättern und deren Bauteilen deutlich zu reduzieren. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • BluCon Biotech begrüßt strategische Investition des Chemiekonzerns LG Chem

    Der koreanische Chemiekonzern LG Chem schließt Vereinbarung Copyright: scalatore1959 27.04.2023 BluCon Biotech GmbH, ein deutsches Biotech-Unternehmen, und LG Chem Ltd. , ein führender koreanischer Chemiekonzern, haben eine Investitionsvereinbarung geschlossen, um die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon Biotech zu erweitern und zu kommerzialisieren sowie das Bioökonomie-Portfolio von LG Chem zu ergänzen. Die Technologie von BluCon Biotech hat das Potenzial, den weltweiten Kunststoffmarkt zu verändern. Die direkte Fermentation von lignozellulosehaltigen Rohstoffen zu Milchsäure macht die Herstellung des Biokunststoffs PLA zu einem Preis möglich, der erlaubt, dass PLA mit aus Erdöl hergestellten Kunststoffen konkurrieren kann. Damit trägt das BluCon Biotech Verfahren zur nachhaltigen Bioökonomie bei. BluCon Biotech GmbH und LG Chem haben vereinbart, gemeinsam an einem neuartigen Verfahren zur Umwandlung von lignozellulosehaltigen Non-Food-Rohstoffen in hochreine Milchsäure zu arbeiten, einem Vorprodukt für den biobasierten und biologisch abbaubaren Kunststoff PLA (poly lactic acid). Quelle: BluCon Biotech GmbH "Die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon ist hocheffizient und einzigartig. Sie ist weltweit die erste, die lignozellulosehaltige Biomasse in einem Bioreaktor direkt zu Milchsäure vergärt. Dies wird zu einem kommerziell tragfähigen Prozess führen, der Milchsäure zu niedrigeren Kosten als herkömmliche Methoden herstellen kann und biobasierte Kunststoffe damit wettbewerbsfähig mit fossil basierten Kunststoffen macht", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Dr. Albrecht Läufer. Durch die Verwendung von Reststoffen aus Land- und Forstwirtschaft oder Abfallströmen, zum Beispiel aus der Zellstoff- und Papierindustrie, vermeidet BluCon nicht nur die Konkurrenz der chemischen Produktion mit der Nahrungsmittelkette, sondern trägt auch zum Umweltschutz bei, indem es Luftverschmutzung und CO2-Emissionen vermeidet, die durch die Verbrennung von Stroh oder Bagasse in vielen Ländern noch entstehen. BluCon hat Fördermittel vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz erhalten, um die Fermentationstechnologie vom Labor in den Pilotmaßstab zu skalieren. "Wir sind stolz auf die Investition und Unterstützung von LG Chem, einem der größten Chemieunternehmen der Welt, das sich klar dazu verpflichtet hat, bis 2030 ein klimaneutrales Wachstum und bis 2050 Netto-Null-Emissionen zu erreichen", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Markus Fehr. BluCon Biotech plant, ihr Verfahren zur Umwandlung von Rohstoffen wie Weizenstroh in Biokunststoffe auch auf andere Rohstoffe wie Maisstroh, Bagasse, Baumwollstängel, Stärke und Algen anzuwenden. BluCon wird ihre Herstelltechnologie für Milchsäure aus Lignozelluloserohstoffen an Investorinnen und Investoren zum Beispiel aus der chemischen oder Agrar- oder Kunststoffindustrie lizenzieren. Dadurch werden Einnahmen in Form von Meilensteinzahlungen, Lizenzgebühren und Servicegebühren erzielt. Die Milchsäurefabriken werden in Gebieten mit großer landwirtschaftlicher Produktion angesiedelt sein. Dies kann dazu beitragen, die Entwicklung ländlicher Gebiete weltweit voranzutreiben. Darüber hinaus kann die Technologieplattform von BluCon Biotech auch für die Herstellung anderer biobasierter Produkte wie Ethanol oder Bernsteinsäure verwendet werden. Aussteller & Produkte rund um Rohstoffe & Hilfsstoffe Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Harze & Compounds Schaumstoffe & Vorprodukte Füllstoffe Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle BluCon Biotech GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • LAPP verwendet neuen bio­basierten Kunst­stoff von BASF – ETHERLINE® gibt es jetzt auch Bio

    Copyright: photocreo 18.05.2023 In Sachen Nachhaltigkeit ziehen LAPP und BASF an einem Strang. Beide Unternehmen wollen mit ihren Produkten dazu beitragen, den CO 2 -Fussabdruck zu reduzieren. Ein wichtiger Baustein ist die Verwendung von biobasierten Kunststoffen. Die ETHERLINE ® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet hat LAPP eigentlich schon länger im Portfolio. Sie eignet sich für Patchkabelanwendungen aber auch für Energieführungsketten. Nun aber gibt es sie zusätzlich als nachhaltigere Variante. Für diese Leitung hat der Weltmarktführer für integrierte Lösungen im Bereich der Kabel und Verbindungstechnologie das TPU-Mantelmaterial (Thermoplastisches Polyurethan) von BASF, das bisher auf fossilen Rohstoffen basierte, durch ein TPU von BASF ersetzt, das auf nachwachsenden Rohstoffen basiert. "Biobasierte Kunststoffe aus schnell nachwachsenden Rohstoffen zu verwenden, ist für uns eine gute Möglichkeit den Bedarf an Kunststoffen aus fossilem Ausgangsmaterial zu reduzieren und gleichzeitig den CO 2 -Fußabdruck unserer Produkte zu senken", sagt Alexander Terpe, Leiter Produktentwicklung Kabel bei der U.I. Lapp GmbH. Nachhaltigkeit beginnt mit nachhaltigeren Produkten Die ETHERLINE® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet ist jetzt – dank des bio-basierten TPUs von BASF – zusätzlich als nachhaltige Variante erhältlich. Quelle: LAPP, 2023 Konkret handelt es sich beim bio-basierten Kunststoff um Elastollan ® N, das Thermoplastische Polyurethan der BASF. Es ist ein auf Mais basierendes Biopolymer. Dabei liegt der Anteil des nachwachsenden Rohstoffs, je nach Type des TPUs, bei 45 bis 60 Prozent. Der Clou: das TPU bietet die gleiche Haltbarkeit, Flexibilität und mechanischen Eigenschaften sowie die Hydrolyse-, Chemikalien- und UV- Beständigkeit wie herkömmliches Elastollan ® . Sogar die Verarbeitbarkeitsparameter bleiben erhalten. Besonders ist, dass der Anteil des Biomaterials im fertigen Produkt tatsächlich nicht nur nachgewiesen, sondern exakt nachgemessen werden kann (nach ASTM D 6866). "Das biobasierte TPU der BASF ist ein echter High Performer und steht dem herkömmlichen fossilen Material in nichts nach. Eine schnelle Umstellung in der Produktion ist möglich und der richtige Schritt, um unserem Kunden durch ein nachhaltigeres Produkt echten Mehrwert zu bringen", erläutert Oliver Mühren, Gruppenleiter Sales bei der BASF Polyurethanes GmbH. Mit einem Blick auf die Ökobilanz erreicht das biobasierte Produkt eine Verbesserung des CO 2 -Fußabrucks von ungefähr 15 Prozent. Und so ist es die logische Konsequenz, dass das Elastollan ® N Teil von BASFs Kreislaufwirtschaftsstrategie ist und seinen Beitrag leistet, fossile Ressourcen und CO 2 -Emissionen einzusparen. Auch LAPP will sein Portfolio an biobasierten Mantelmaterialien Schritt für Schritt weiter ausbauen. Quelle BASF SE Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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