Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

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  • Paketlogistik: die Zukunft gehört Mehrwegboxen aus Kunststoff

    Interview mit Dr. Peter Entenfellner, Co-Founder & CEO, und Andreas Holzleithner, Co-Founder & CTO, BOOXit Exklusiv für K-MAG Copyright: vanitjan 29.03.2023 Karton dominiert die Paketlogistik. Schwund und Rücktransportkosten sind bislang zu große Hürden für Mehrwegbehälter aus Kunststoff, obwohl hinsichtlich der Nachhaltigkeit einiges für sie spricht. BOOXit überwindet diese Hürden – und setzt noch einen obendrauf: Das Mehrwegsystem ist nicht nur nachhaltig, sondern auch robotertauglich. Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner. Copyright: BOOXit Im Interview mit dem K-MAG sprechen Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner über ihre Mehrweglösung, deren Vorteile für Mensch und Umwelt und darüber, welche Rolle Kunststoffe in der Paketlogistik der Zukunft spielen werden. Wie kamen Sie auf die Idee zu BOOXit? Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner: Die Idee ist im Rahmen eines gemeinsamen Auto-Rennsportprojektes von uns beiden Gründern entstanden, bei dem wir immer wieder selbst das Problem hatten, keine geeignete Kunststoffbox zu finden, die zu Hause in der Werkstatt und auf der Rennstrecke bzw. im Paddock gleichermaßen funktioniert. Die eigenen Probleme sind oft die besten Motivatoren, die Dinge neu zu denken. So entstand Schritt für Schritt eine neue „Wunderbox“. Zuerst wurde im Rahmen eines Industrial-Design-Projektes der Universität Linz die Problemstellung erkannt, dann im Start-up die Lösung weiterentwickelt. Wie funktioniert das Mehrwegsystem? Entenfellner & Holzleithner: Wir haben mit BOOXit eine voll automatisierbare und digitalisierte Transportbox geschaffen, welche die zwei Kernprobleme von Mehrwegbehältern löst: den Schwund durch die Verrechnung des Pfandes über die BOOXit-App und einen digitalen Zwilling die Rücktransportkosten durch die volle Automatisierbarkeit und Robotertauglichkeit sowie die Digitalisierung, durch die nicht nur die Boxen verwaltet, sondern auch die Leerkapazitäten und damit der Rücktransport kosteneffizient gelöst werden So kann das BOOXit-Mehrwegsystem mit ganz neuen Möglichkeiten bei Sortierung, Kommissionierung, Beladung und beim Stopp erstmals die Paketlogistik günstiger darstellen als eine kartonbasierte Logistik. Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Woraus besteht die Box? Inwiefern eignen sich Kunststoffe besonders gut für diesen Zweck? Entenfellner & Holzleithner: Es wird Boxen aus unterschiedlichen Kunststoffen geben: PP, ABS oder PA bieten sich an und können die Anforderungen wohl am besten erfüllen. Da BOOXit-Boxen eigentlich keine Boxen, sondern Logistik-Systemkomponenten sind, gibt es Herausforderungen im Bereich der Fertigungstoleranzen, die weit über die Anforderungen an aktuelle Kunststoffboxen hinausgehen. Durch die komplexen Formen kommen praktisch nur Kunststoff und Kunststoff-Compound im Spritzgussverfahren als Basismaterial in Frage. Kein anderer Werkstoff kann aus unserer Sicht die vielen Anforderungen meistern. Copyright: BOOXit Was macht Ihre Lösung nachhaltiger als andere? Entenfellner & Holzleithner: Karton ist in der Mehrheit der Anwendungsfälle ein Einwegprodukt, während die Kunststoffbox aus PP oder PA 100 bis 300 Zyklen schafft. Der Kunststoff kann je nach Material 10-mal rezykliert werden. Damit sind 1000 bis 3000 Zyklen für das eingesetzte Kunststoffmaterial möglich. Das spart enorm viel Energie und damit CO 2 . Entscheidend sind auch die digitalen und mechanischen Möglichkeiten von BOOXit, welche die nachhaltige und damit auch kosteneffiziente Nutzung von Leerkapazitäten für den Rücktransport ermöglicht. Nachhaltigkeit heißt aber auch die ergonomischere Gestaltung des Arbeitsplatzes von Paketfahrerinnen und -fahrern. Normalerweise kostet Nachhaltigkeit Geld, bei BOOXit wird die Paketlogistik jedoch nicht nur nachhaltiger, sondern auch günstiger. BOOXit ist voll robotertauglich. Was heißt das? Entenfellner & Holzleithner: Von Beginn an war bei der Konstruktion von Box und Rack die Automatisierbarkeit, das heißt die Manipulationsfähigkeit der Box durch Roboter, entscheidend. Die Boxen sind nicht nur im Warenhaus automatisiert. In Zeiten von Arbeitskräftemangel muss auch die Technologie in den vor- und nachgelagerten Logistikprozessen, und hier vor allem auf der Letzten Meile, Arbeitskräfte entlasten können. Das gelingt durch Roboter. Copyright: BOOXit Wie sieht Ihrer Meinung nach die Paketlogistik der Zukunft aus? Welche Rolle spielen Kunststoffe und insbesondere Lösungen wie Ihre hier? Entenfellner & Holzleithner: Mit dem neuen Vorschlag zur EU-Verpackungsrichtlinie hat die EU-Kommission nicht nur zu Recycling, sondern auch zu Reuse ein klares Bekenntnis zu Mehrweg in der Paketlogistik abgegeben. Und bei einer Kombination von Recycling und Reuse ist Kunststoff ganz klar im Vorteil, da er beides perfekt beherrscht. Die Paketlogistik der Zukunft wird sich wegen mehrerer Rahmenbedingungen deutlich verändern: Der Klimawandel und die daraus resultierenden Forderungen nach Dekarbonisierung führen zwangsläufig zu Mehrwegverpackungen, und das spiegelt sich ja auch schon in Gesetzesvorlagen wie der EU-Verpackungsrichtlinie wider. Der Onlinehandel wird weiter an Bedeutung gewinnen, aber geringere Kosten und mehr Schutz für die Ware von der Logistik einfordern. Die steigenden Preise für Gas und Holz werden zwangsläufig auch die Preise für Karton nach oben treiben, was Kunststoff-Mehrwegboxen in vielen Bereichen attraktiver macht. Automatisiert befüllte Abholstationen werden gegenüber Door-to-Door Zustellung an Bedeutung gewinnen. Mehrweg-Technologien wie BOOXit, die all diese technischen, gesellschaftlichen und ökonomischen Anforderungen am besten meistern, werden in Zukunft an Bedeutung gewinnen – vielleicht sogar schneller, als sich das viele großen Logistik-Player aktuell vorstellen können. Hier wird sich weltweit ein enormer Markt für die Kunststoffbranche eröffnen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Abbau von Plastikabfall durch neu entwickelte Biokatalysatoren möglich

    Copyright: anatoliy_gleb 13.03.2023 Die Kunststoffe Polyurethan und Polyvinylalkohol können mit Hilfe von Enzymen als Biokatalysatoren unter milden Bedingungen abgebaut werden. Ein Team der Universität Greifswald hat zusammen mit dem deutschen Unternehmen Covestro und Teams aus Leipzig und Irland zwei neue Verfahren dafür entwickelt. Dies wurde jetzt in der Fachzeitschrift Angew. Chem. Int. Ed. in zwei Publikationen veröffentlicht. Somit wurde die Voraussetzung geschaffen, beide Kunststoffe ressourcenschonend zu verwerten und umweltfreundliche Verfahren zu deren Recycling zu entwickeln, um das weltweite Problem des Plastikmülls für diese beiden industriell in großen Mengen hergestellten synthetischen Polymere zu verringern. Kunststoffe sind aktuell noch unentbehrlich für die Herstellung von Baumaterialien, elektrischen Isolierungen, Getränke- und Lebensmittelverpackungen, Textilien und vielen weiteren Anwendungen. Leider hat die Massenproduktion von Plastik, vor allem für Verpackungen, weltweit zu einer enormen Plastikverschmutzung unserer Umwelt geführt. Die beiden Kunststoffe Polyurethan und Polyvinylalkohol machen rund acht Prozent der Kunststoffproduktion in Europa aus. Seit einigen Jahren wird intensiv an Methoden geforscht, die ein umweltfreundliches Recycling von Kunststoffen ermöglichen. Dieses würde nicht nur die Umwelt entlasten, sondern es wäre weniger Erdöl zur erneuten Herstellung von Plastik notwendig. Zudem würde erheblich weniger Treibhausgas CO 2 emittiert werden, da auf eine Verbrennung des Kunststoffabfalls in Müllverbrennungsanlagen verzichtet werden kann. Aus Polyurethan hergestellte Matratze. Copyright: Covestro AG Polyurethane (PUR) werden zur Herstellung von Matratzen, Dämmstoffen, Thermoplasten (beispielsweise für Sportschuhe) und für Beschichtungen (Dichtungsmittel, Farben und Klebstoffe) verwendet. Für diese Stoffe gibt es bereits grundlegende chemische Verfahren, um diese abzubauen. Sie erfordern jedoch einen erheblichen Energieeinsatz, da hohe Temperaturen und Drücke nötig sind. Biotechnologische Verfahren unter Einsatz von Mikroorganismen oder Enzymen als natürliche Biokatalysatoren sind eine Alternative, da diese bei moderaten Temperaturen bis ca. 40 °C und ohne Einsatz chemischer Reagenzien den Abbau der Plastikmoleküle und vor allem ein Recycling, also die Gewinnung der Bausteine zur Herstellung neuer Kunststoffe ermöglichen. Das Team von Prof. Dr. Uwe Bornscheuer vom Institut für Biochemie der Universität Greifswald hat nun zusammen mit Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftlern der Firma Covestro in Leverkusen genau die Enzyme identifiziert, die nach einer chemischen Vorbehandlung in der Lage sind, Polyurethane in seine Bausteine zu zerlegen. "Die Suche nach diesen speziellen Biokatalysatoren war sehr aufwendig und wir mussten circa zwei Millionen Kandidaten durchmustern, um die ersten drei Enzyme zu finden, die nachweislich in der Lage sind, die spezielle Bindung in Polyurethan aufzubrechen", beschreibt Doktorand Yannick Branson von der Universität Greifswald die Herausforderung dieses Projekts. "Mit dieser bahnbrechenden Entdeckung haben wir nun die Voraussetzung geschaffen, diese Biokatalysatoren durch Methoden des Protein-Engineerings weiter zu verbessern, um sie für ein industrielles Recycling von Polyurethan maßschneidern zu können", führt Prof. Dr. Uwe Bornscheuer (Universität Greifswald) weiter aus. "Mit Hilfe der neu identifizierten Enzyme kommen wir unserem Ziel einer vollständigen Kreislaufwirtschaft in der Kunststoffindustrie ein Stück näher", ergänzt Dr. Gernot Jäger, der das Kompetenzzentrum für Biotechnologie der Covestro (Leverkusen) leitet. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Porträt Prof. Dr. Uwe Bornscheuer. Copyright: Laura Schirrmeister Polyvinylalkohole (PVA) haben vielseitige Eigenschaften und werden ebenfalls breit eingesetzt, beispielsweise bei der Beschichtung von Fasern und als Folien für Verpackungen. Für den Abbau von PVA gab es bislang ebenfalls keine ausgereiften Verfahren. Hier konnten die Forscherinnen und Forscher um Professor Bornscheuer zusammen mit einem Polymerexperten des University College Dublin (Irland) und Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler aus Leipzig ebenfalls die Grundlagen für ein biotechnologisches Verfahren entwickeln. Der Abbau von PVA konnte hier durch die geschickte Kombination von drei verschiedenen Enzymen erzielt werden, die nach und nach das Polymer so verändern, bis Bruchstücke entstehen, die stofflich verwertet werden können. Auch wenn die jetzt veröffentlichten Erkenntnisse einen wichtigen Durchbruch darstellen, wird es voraussichtlich noch einige Jahre dauern, bis ein Industrieverfahren ausgereift ist, mit dem ein großtechnisches Recycling dieses Plastikmülls möglich sein wird. Originalpublikation Gerlis von Haugwitz et al; Urethanases for the enzymatic hydrolysis of low molecular weight carbamates and the recycling of polyurethanes; Angewandte Chemie International Edition; 2023 Yannick Branson et al.; Synthesis of modified poly(vinyl alcohol)s and their degradation using an enzymatic cascade; Angewandte Chemie International Edition; 2023 Quelle Universität Greifswald Mehr rund um Recycling

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  • Biokunststoffe für die Medizin: Nachhaltigkeit und Qualität im Einklang

    Interview mit Julian Lotz, Geschäftsführer, BIOVOX GmbH Exklusiv für K-MAG Copyright: Iakobchuk 17.02.2023 In der Medizin kommt schnell einiges an Kunststoffabfällen zusammen, das wissen die Gründerinnen und Gründer von Biovox aus eigener Erfahrung – aber ohne Kunststoff geht es in diesem Bereich einfach nicht. Die Überlegung, diese Produkte nachhaltiger zu gestalten, ist nicht neu. Doch gerade in der Medizin gelten strenge Anforderung an Kunststoffprodukte, und der Aspekt der Nachhaltigkeit rückt in den Hintergrund. Biovox will das mit seinen Produkten ändern. Im Interview berichtet Geschäftsführer Julian Lotz, wie sein Unternehmen es geschafft hat, die hohen medizinischen Anforderungen mit Biokunststoffen zu erfüllen und was die Biovox-Produkte von vergleichbaren unterscheidet. Herr Lotz, was gab für Sie den Anlass, Biokunststoff speziell für die Medizinbranche zu entwickeln? Julian Lotz. Copyright: BIOVOX Julian Lotz: Mein Co-Gründer Vinzenz Nienhaus hat an der TU Darmstadt Knochenersatz auf Biokunststoff-Basis entwickelt, ich selbst habe früher mal Orthopädietechnik-Unternehmen zu Kunststoffen beraten. Und da haben wir im Labor und den Uni-Kliniken immer riesige Müllberge gesehen; Single-Use-Produkte und Unmengen Verpackungen. Und das wurde der Qualität halber bisher aus fossilen Virgin-Kunststoffen gemacht. Unsere Mitgründerin Carmen hat das mal ausgerechnet – medizinische Kunststoffe verursachen weltweit pro Jahr so hohe CO2-Emissionen wie Schweden oder Dänemark. Das können und müssen wir ändern, und deswegen haben wir dieses Segment vor zwei Jahren „eröffnet“. Was macht Ihre Kunststoffe nachhaltig? Lotz: Wir verwenden verschiedene biobasierte Polymere, die meisten unserer Compounds sind zu 95 bis 100 Prozent biobasiert. Die Herstellung der Rohpolymere ist nicht nur energetisch sehr effizient, PLA kann man sogar energieeffizient chemisch rezyklieren, in einer Qualität, die für die Medizintechnik geeignet ist. So haben wir einen CO2-Fußabdruck, der Cradle-to-Gate bis zu 80 Prozent besser ist, als der von gängigen medizinischen fossilen Kunststoffen wie PET, PE, PP, PC und ABS. Aber auch in der im Gesundheitswesen noch üblichen Entsorgung, der Müllverbrennung, haben biobasierte Kunststoffe einen großen Vorteil: das freigesetzte CO2 stammt nicht aus Millionen Jahre alten fossilen Quellen, sondern wurde von den Pflanzen in der letzten Wachstumsperiode aus der Atmosphäre entfernt. Der Kreislauf ist also viel, viel kürzer und fossiler Kohlenstoff bleibt, wo er hingehört, nämlich tief unter der Erde. Gegenüber Polyolefinen wie PE und PP haben wir zudem einen geringeren Kohlenstoffanteil pro Kilogramm Kunststoff, auch das spart beim Verbrennen Emissionen. Copyright: BIOXVOX Wie unterscheidet sich Ihr Biokunststoff von anderen? Lotz: Alle unserer Materialien haben eine nachgewiesene Biokompatibilität, je nach Compound für unterschiedliche Risikoklassen an Medizinprodukten. Wir bieten Systeme für den Spritzguss sowie für Folien- und Profilextrusion an. Dabei können wir auch transparente, softe Typen mit hoher Bruchdehnung anbieten, das ist aus Sicherheitsgründen für viele Verpackungen und Schläuche relevant und derzeit noch nicht in nachhaltiger Form am Markt verfügbar. Gerade in der Medizin gelten höchste Qualitäts- und Hygieneansprüche – wie können Sie diese Qualität erreichen und garantieren? Lotz: Die Rohstoffe unserer Compounds werden für uns in medizinischen Qualitäten hergestellt. Wir entwickeln und produzieren unsere Materialien in unserem ISO-13485-zertifizierten, medizinischen Qualitätsmanagement-System, und wir haben detaillierte Untersuchungen nach ISO 10993 durchgeführt, um die Biokompatibilität und damit die Sicherheit der Patienten zu gewährleisten. Das ist also eine branchenspezifische Qualität, die es für PLA-basierte Compounds derzeit nirgendwo sonst gibt. Copyright: BIOVOX Wie möchten Sie Ihre Produkte und Ihr Unternehmen in Zukunft weiterentwickeln? Lotz: Einige Ideen haben wir für Verpackungslösungen in der Pharmabranche, und dampfsterilisierbare Werkstoffe sind spannend für Medizinprodukte, die mehrfach genutzt werden können. Aus Nachhaltigkeitssicht wollen wir da etwas anbieten und arbeiten auch daran. Aber ganz wichtig ist natürlich für uns erstmal, das aktuell starke Wachstum gut zu meistern und jetzt unsere Produktion zu skalieren, damit wir nicht selbst zum Nadelöhr für mehr Nachhaltigkeit werden. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Acting Responsibly: Dschungel-Feeling am Röchling-Stand auf der K 2022

    Großer Andrang und positives Feedback für außergewöhnliches Standkonzept auf der K 2022 Copyright: Röchling SE & Co. KG 08.12.2022 Ein plätschernder Wasserfall, tropische Pflanzen entlang des Weges und exotische Tiere im Dickicht – ein außergewöhnliches Bild bot sich den Besucherinnen und Besuchern der diesjährigen Kunststoffmesse K in Düsseldorf. Auf 330 Quadratmetern präsentierte Röchling inmitten eines Urwaldes seine nachhaltigen Produktfamilien sowie innovative neue Produkte. Der spektakuläre Stand zog die Blicke der Besucher auf sich und sorgte für viel Aufmerksamkeit und Begeisterung. Nachhaltigkeit als wichtiges Strategiefeld Röchling präsentierte sich auf der K 2022 inmitten eines Urwaldes. Quelle: Röchling SE & Co. KG "Unser Stand auf der K steht in diesem Jahr unter dem Motto 'Acting responsibly'. Als Familienunternehmen sind wir uns unserer Verantwortung gegenüber der Umwelt und der Gesellschaft bewusst und haben Nachhaltigkeit als eines der wichtigsten Strategiefelder benannt", erklärte Franz Lübbers, CEO Röchling Industrial. "Auf der K präsentieren wir unsere Nachhaltigkeitsaktivitäten und laden unsere Kunden ein, mit uns ins Gespräch zu kommen. Wir möchten gemeinsam den Weg in eine nachhaltige Zukunft gehen und unsere Kunden bei der Erreichung ihrer Nachhaltigkeitsziele unterstützen." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Fokus auf Nachhaltigkeit und Digitalisierung Besonderer Eyecatcher: Ein verlassener Oldtimer verdeutlichte die Relevanz von nachhaltigem Handeln. Quelle: Röchling SE & Co. KG Dazu stellte der internationale Kunststoffverarbeiter seine neuen nachhaltigen Produktfamilien vor. Mit Röchling-BioBoom ® und Röchling-ReLoop ® baut das Unternehmen sein Portfolio an hochwertigen biobasierten Kunststoffen und Rezyklaten weiter aus. Daneben erfuhren Besucher ebenfalls, wie fossilbasierte Kunststoffe zur Erhöhung der Nachhaltigkeit in der Anwendung beitragen. "Viele unserer Produkte verbessern durch ihre Eigenschaften die Effizienz der Anlagen", so Lübbers. "Das spart beispielweise Energie und zahlt auf die Schonung von Ressourcen ein." Ein weiterer Fokus lag auf der Vorstellung von innovativen Produkten und Dienstleistungen im Bereich der Digitalisierung. Die smarten Neuheiten ermöglichen es Kunden, ihre Produkte bei Reklamationen sicher zu identifizieren oder Stillstandzeiten von Produktionsanlagen zu reduzieren und Prozesse zu optimieren. Außergewöhnlich und authentisch Viele interessante Gespräche: Röchling begrüßte viele Kundinnen und Kunden und Partner auf der K 2022. Quelle: Röchling SE & Co. KG Vom 19.- 26. Oktober fand die K, die größte Messe für die Kunststoff- und Kautschukindustrie in Düsseldorf statt. Mehr als 3.000 Unternehmen aus 60 Nationen präsentieren den 176.000 Fachbesucherinnen und Fachbesuchern aus aller Welt neue Produkte, Anlagen und Maschinen. Die K findet alle drei Jahre statt. Röchling überrascht seine Kundinnen und Kunden und Besucherinnen und Besucher jedes Mal mit einem spektakulär anderen Messestand. "In diesem Jahr drehte sich alles um das Thema Nachhaltigkeit. Daher haben wir ein Standkonzept entwickelt, das dieses wichtige Thema exzellent widerspiegelt", so Lübbers. Besucherinnen und Besucher fanden sich inmitten eines Urwaldes mit echten Pflanzen, authentischen Tieren und einer besonderen Geräuschkulisse wieder. Spannende Eyecatcher waren ein Oldtimer, ein lebensgroßer Gorilla, Schimpansen und ein Orang-Utan in den Bäumen. Das außergewöhnliche Konzept fand auch bei Besucherinnen und Besuchern und Kundinnen und Kunden Anklang. Großer Andrang an allen Messetagen, viel Lob und Begeisterung über einen so außergewöhnlichen Stand und unzählige Fotos zeugten von dem Erfolg des ungewöhnlichen Messeauftrittes. Quelle Röchling SE & Co. KG Mehr rund um Klimaschutz

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  • EREMA Gruppe legt weiteren Forschungs- und Entwicklungs­schwerpunkt auf Kreislaufwirtschaft für PET-Fasern

    Copyright: ssp48 22.11.2022 Die Textilindustrie ist der drittgrößte Kunststoffverbraucher. Die Wachstumsraten in der Produktion von Fasern und Textilien sind hoch, Kreislaufwirtschaft hat sich in diesem Segment aber noch kaum etabliert. Die EREMA Gruppe intensiviert nun mit dem neuen Geschäftsbereich "Fasern und Textilien" die Entwicklung von Recyclinglösungen auch für diese Applikation. Der Fokus liegt dabei vorerst auf PET-Fasermaterialien, die in der Faserproduktion und bei weiteren Verarbeitungsschritten anfallen. Technologien für das Recycling von gemischten Faserstoffen aus der klassischen Textilsammlung sollen in einer nächsten Projektphase folgen. Faserabfall aus der Filamentfaserproduktion wurde im EREMA Fasertechnikum zu hochqualitativem Regranulat recycelt. Daraus wurde mit Filamenttechnologie eine Faser mit 3 dtex ausgesponnen und diese wieder zu Gestrick für Kleidung oder technische Textilien weiterverarbeitet. Quelle: EREMA "Mit der VACUREMA® und INTAREMA® Technologie von EREMA und der ISEC evo Technologie von PURE LOOP verfügen wir im Unternehmensverbund bereits über ein umfangreiches Maschinenportfolio für Anwendungsbereiche des Faser- und PET-Recyclings. Für ökologisch und wirtschaftlich sinnvolles Recycling braucht es aber neue technologische Lösungen, um die recycelten Fasern in höherwertigen Endanwendungen einzusetzen und eine funktionierende Kreislaufwirtschaft zu realisieren", erklärt Wolfgang Hermann, Business Development Manager Application Fibres & Textiles, EREMA Group GmbH. Der Schwerpunkt liegt dabei in einem ersten Schritt auf PET, das als Schlüsselmaterial für die Produktion von synthetischen Fasern gilt. Ziel sind Recyclinglösungen, mit denen PET Fasermaterialien wieder für PET Faserproduktions-prozesse aufbereitet werden können. Das ist ein bedeutender Schritt für die Kreislaufwirtschaft, denn PET Fasern in Textilien machen rund zwei Drittel der gesamten Menge an PET aus. Nur ein Drittel des PET Materialstromes entfällt auf Verpackungsanwendungen. Bei dieser Entwicklungsarbeit kann die EREMA Gruppe auf bereits bestehendem Know-how aufbauen. Die bewährten Recycling-Technologien wurden mit einem neuen IV-Uptimizer kombiniert. "Dadurch wird die Verweilzeit der PET-Schmelze verlängert, was speziell beim Faserrecycling nötig ist, um Spinnöle wieder effizient zu entfernen. Zudem wird mit unserem Recyclingprozess der IV-Wert der PET-Schmelze nach der Extrusion wieder gezielt auf jenes Niveau erhöht, wie es für die jeweilige Faserproduktion unbedingt nötig ist", erklärt Hermann. Die Qualität, die das so produzierte rPET aufweist, ist so hoch, dass daraus feinste Fasern bis zu 2 dtex mit 100 Prozent rPET-Anteil hergestellt werden können. PET Faserabfälle aus Produktionsprozessen lassen sich so zu rPET-Filamentfasern, Teppichgarnen oder Stapelfasern weiterverarbeiten. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Faser-Technikum mit Anlage für Kundenversuche Um diese Entwicklungsarbeit zu forcieren, hat EREMA ein eigenes Faser-Technikum in Betrieb genommen, wo sich ein unternehmensübergreifendes Team mit Recyclinglösungen für Faser zu Faser Anwendungen befasst. Hier wird auch eine umfangreich ausgestattete und variable Recyclinganlage im Industriemassstab betrieben. Sie ist mit der für Fasermaterialien notwendigen Peripherietechnologie ausgestattet und steht für Testläufe mit Materialströmen von Kunden zur Verfügung Quelle EREMA Engineering Recycling Maschinen und Anlagen Ges.m.b.H Mehr rund um Recycling

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  • K 2022: Hitzebeständiger C-PET light Becher fördert die Kreislaufwirtschaft: Eine transparente Alternative für Hot Fill-Anwendungen

    Copyright: SML Maschinengesellschaft mbH 01.12.2022 Die SML Maschinengesellschaft mbH (SML) hat sich mit seinen Partnern Sukano AG und Kiefel Packaging B.V. zusammengetan. Das Ergebnis der gemeinsamen Forschung und Entwicklung ist ein Becher aus C-PET light, der Transparenz und Recyclingfähigkeit sowie die Eignung für tiefgezogene Heißabfüllungen oder mikrowellentaugliche Produkte vereint. Weitere Vorteile sind kurze Zykluszeiten beim Tiefziehen und eine hohe Steifigkeit. Das neu entwickelte C-PET light kann somit eine sinnvolle Option für Hersteller sein, die eine wirtschaftliche und leicht zu recycelnde Alternative zu PP und PS suchen. Transparenz für einfache Recycelbarkeit "Da die leichte Recycelbarkeit immer wichtiger wird, haben wir uns in einem frühen Stadium unserer gemeinsamen Forschungs- und Entwicklungsarbeit für eine transparente C-PET-Lösung entschieden", sagt Max-Phillip Lutz, Produktmanager bei SML. Im Vergleich zu anderen gefärbten PET- oder PP- und PS-Produkten ist der Recyclingprozess von C-PET light wesentlich einfacher. C-PET light-Folien können problemlos in bestehenden Anlagen zusammen mit anderen Post-Consumer- oder Post-Industrial-PET-Materialien wiederverarbeitet werden. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Alternative zu PS und PP Im Allgemeinen ist C-PET bis zu 220 °C temperaturbeständig. Dies ist jedoch für viele Anwendungen nicht erforderlich und schränkt die Leistung beim Thermoformen ein. Im Gegensatz dazu wurde C-PET light für eine maximale Temperatur von 100 °C entwickelt. Das neue C-PET light ermöglicht die Herstellung transparenter Tiefziehprodukte für Hot-Fill-Anwendungen bis 100 °C bei vergleichbaren Fertigungsvolumen wie bei herkömmlichen A-PET-Verfahren. Insbesondere die kürzeren Zykluszeiten beim Tiefziehen stellen einen wirtschaftlichen Vorteil gegenüber herkömmlichem C-PET dar. Anpassung der Prozesstechnik Alle drei Projektpartner brachten ihr spezifisches Fachwissen und ihre profunde Erfahrung in ihren jeweiligen Bereichen ein, um jeden einzelnen Schritt in allen Prozessen zu verbessern. Die wichtigsten technischen Herausforderungen bestanden darin, die optimale Dosierung der Additive zu finden, die Rezepturen und die Prozesstechnik bei der Folienherstellung anzupassen und die richtigen Parameter für den Thermoformprozess zu finden. Wichtigste Merkmale von C-PET light Geeignet für transparente Anwendungen Kurze Zykluszeiten und hoher Ausstoß im Vergleich zu C-PET Hohe Steifigkeit im Vergleich zu PP Recycelbar Quelle SML Maschinengesellschaft mbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Aus der Luft gegriffen

    Kohlenstoff (C) aus Abgasströmen zurückgewinnen und zur Herstellung industrieller Erzeugnisse nutzen Exklusiv für K-MAG Copyright: istock/iSailorr 19.05.2022 Innovationen gehen stets aus etwas Bestehendem, Bewährtem hervor. Sich ihnen inhaltlich anzunähern, erfordert einen Blick auf Grundlegendes. So auch in der Frage, wie sich Kohlendioxid (CO 2 ) etwa aus Abgasen zur Herstellung von Kunststoffen nutzen lässt. Basis synthetischer Polymere Für die Herstellung von Kunststoffen braucht es chemische Zutaten wie Ethen, Propen und Ammoniak sowie verschiedenen andere Ingredienzen wie Methanol, Ethanol oder Essigsäure. Für deren Gewinnung braucht es wiederum Elemente, darunter Sauerstoff (O), Stickstoff (N), Schwefel (S), Chlor (Cl) oder Fluor (F) sowie, nicht zuletzt, Kohlenstoff (C) und Wasserstoff (H). Kohlenwasserstoffe (C m H n ) bilden das chemische Grundgerüst kohlenstoffbasierter Polymere und damit aller gängigen Kunststoffe. Für gewöhnlich gewinnt man Kohlenwasserstoffe [C m H n ] aus fossilen Ressourcen wie Erdöl, Erdgas oder Kohle; ein kleiner Teil wird aus nachwachsenden Rohstoffen erzeugt. Nach einer entsprechenden Vorbehandlung und Fraktionierung werden kleinere Kohlenstoffwasserstoffeinheiten (Monomere) mittels chemischer Reaktionen wie der Polymerisation, Polykondensation oder Polyaddition zu größeren Einheiten, den Makromolekülen (Polymeren), vernetzt. Daraus werden Kunststoffe. Welcher Quelle die Zutaten entstammen, ist für den Herstellungsprozess ohne Belang. Es kommt auf das Ergebnis an. Abfall oder Mehrwert Copyright: istock/VectorMine Anders, wird auf Nachhaltigkeit Wert gelegt. Gemeint ist nicht allein der Einsatz nachwachsender statt fossiler Ressourcen, ein besonders sparsamer Umgang mit Energie, Wasser und Lösungsmitteln, die Nutzung grünen, auf ökologisch wertvolle Weise gewonnenen elektrischen Stroms. Nachhaltigkeit bedeutet auch: eine idealerweise lückenlose und verlustfreie Kreislaufwirtschaft (Circular Economy). Das bedeutet in letzter Konsequenz: Es entstehen keine Abfälle, sondern nur noch wiederverwertbare Rückstände, die im Verlauf oder am Ende eines Prozesses anfallen. In diese Überlegung sind Abgase von Oxidations- oder Verbrennungsprozessen zu berücksichtigen. Der Blick richtet sich hierbei auf das in Verbrennungsgasen enthaltene Kohlendioxid (CO 2 ), neben Methan (CH 4 ) und Wasserdampf (H 2 O) eines der relevanten Treibhausgasen. Der Blick auf die chemische Formel CO 2 offenbart den Grund. Triebfeder Treibauseffekt Die zunehmende Erderwärmung und ihre Folgen haben zu einem Umdenken geführt. Die Botschaft: Treibhausgasemissionen müssen reduziert werden, um das Ziel des Pariser Klimaschutzabkommens, den Anstieg der globalen Erwärmung auf 1,5 Grad Celsius begrenzt, zu erreichen. Wie aber? Durch den Einsatz "grünen" Stroms, gewonnen mittels Windkraft- oder Solaranlagen, versuchen Unternehmen wie Covestro [1] ihre Produktion bis 2035 völlig klimaneutral aufzustellen. Ein wichtiger Schritt. Was aber, wenn sich Emissionen nicht verhindern lassen? Kohlendioxid aus der Kohleverbrennung in die Erde pumpen und in tiefen Gesteinsschichten endlagern? Klingt interessant und funktioniert und politisch ist der Weg frei [2]. Ist das die Lösung des Problems? Oder ist es eher noch Verschwendung? Schließlich enthält jedes Molekül CO 2 immerhin ein Kohlenstoffatom, dass sich, einfach gedacht, nutzen lässt? Die englische Bezeichnung für den hieran anknüpfenden Recycling-Prozess lautet "Carbon Capture and Utilization" (CCU) – das Abscheiden von Kohlenstoffdioxid und dessen Einsatz als Wertstoff in chemischen Prozessen. Mehr zum Thema Energietransformation und CCU erfahren Sie in unserem K-Talk: "Klimaneutralität in der Industrie: Wunsch - Wirklichkeit - Zukunft" Grüne Energie dringend benötigt Was sich in den Augen des Laien einfach gestalten mag, ist komplizierter als gedacht. Kohlendioxid ist chemisch überaus stabil. Es braucht sehr viel Energie, um das C im CO 2 -Molekül gefügig zu machen. Das trifft im Übrigen auch auf den Wasserstoff (H) zu, den es ebenfalls für die Herstellung polymerer Werkstoffe braucht. Benötigt wird Energie, und zwar nicht zu knapp. Woher nehmen? Aus der Verstromung von Kohle, Erdöl oder Erdgas? Der falsche Ansatz, weil nicht nachhaltig. Kernenergie? Atomkraftwerke gelten als emissionsarm, aber sind sie auch umweltverträglich? Nachhaltiger "grüner" Wasserstoff lässt sich unter anderem durch Elektrolyse gewinnen, sprich die Spaltung von Wasser (H 2 O) in Sauerstoff (O) und zwei Wasserstoffatme (2 H), und zwar unter Einsatz regenerativ erzeugter Wind- oder Sonnenenergie [3). Die Elektrolyse mit Ökostrom besitzt aus Sicht des Klimaschutzes das größte Potenzial. Und wie sieht es mit dem Kohlenstoff aus gasförmigen Kohlendioxid aus? Blicken wir in die Praxis eines der weltweit führenden Unternehmens der Chemie-Branche: CO2 als möglicher Rohstoff in der Produktion BASF prüft derzeit in mehreren Projekten, wie Kohlendioxid am besten genutzt und langfristig als Rohstoff in die Produktion eingebracht werden kann. Einige Beispiele gefällig? Der Weg ist hausgemacht: Mit der OASE ® -Technologie etwa biete BASF ein Verfahren an, mit dem CO 2 aus Abgasströmen isoliert und anschließend weiterverarbeitet werden kann. [Mehr dazu unter OASE® (basf.com) ] Trockene Reformierung: Die Dry-Reforming-Technologie der BASF ist eine katalytische Lösung, mit der CO 2 für die Herstellung von Synthesegas genutzt werden kann. Mehr dazu findet sich hier: BASF Blue Map | BASF Catalysts und hier: Dry Reforming Catalysts: SYNSPIRE™ | BASF Catalysts Emissionsfreie Herstellung wertvollen, weil nützlichen Methanols – Basischemikalie für viele Produkte: Bei der Herstellung von Methanol entstehen Abgasströme aus Methan, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und auch Wasserstoff. Die Abgase werden im sogenannten Oxyfuel-Verfahren mit reinem Sauerstoff verbrannt. Das führt zu einer minimalen Menge an Rauchgas mit maximalem Kohlendioxidgehalt. Das Rauchgas durchläuft anschließend eine Gaswäsche nach dem OASE ® -Verfahren von BASF, um das enthaltene Kohlendioxid vollständig herauszuwaschen. Das aufgefangene Kohlendioxid wird zu Beginn des Prozesses wieder eingespeist. [Hier gibt es mehr Informationen: Neue Technologien (basf.com) ] [4] Künstliche Photosynthese Auch andere Unternehmen arbeiten an der Lösung des CO 2 -Problems durch CCU. Evonik zum Beispiel, nach eigenen Angaben ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich Spezialchemie. Allerdings ist der Fokus ein anderer. Bei der der Nutzung gasförmigen, luftgetragenen Kohlendioxids orientiert man sich bei Evonik am Beispiel von Mutter Natur und der für das irdische Leben grundlegenden Photosynthese: "So wie Pflanzen Sonnenenergie nutzen, um über mehrere Schritte aus Kohlendioxid (CO 2 ) und Wasser zum Beispiel Zucker herzustellen, nutzt die künstliche Photosynthese erneuerbare Energien, um über die Elektrolyse mit Hilfe von Bakterien wertvolle Chemikalien aus CO2 und Wasser zu erzeugen", heißt es auf der Evonik-Homepage [5]. Dass die künstliche Photosynthese im Labor funktioniere, lautet es dort weiter, habe bereits vor einigen Jahren erfolgreich gezeigt werden können. Nur Versuch macht klug Ende 2020 wurde ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur industriellen Umsetzung erreicht: Die vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Versuchsanlage am Evonik-Standort Marl ging in Betrieb. Sie nutzt Strom aus erneuerbaren Quellen, CO 2 und H 2 O zur Herstellung von Chemikalien und zeigt auf diese Weise erstmals, dass die künstliche Photosynthese [6] auch im größeren Maßstab funktioniert. Die Versuchsanlage in Marl besteht aus einem CO-Elektrolyseur, entwickelt von Siemens Energy, einem Wasserelektrolyseur und dem Bioreaktor mit dem Know-how von Evonik. Blick auf einige relevante Details: In den Elektrolyseuren werden in einem ersten Schritt Kohlendioxid und Wasser mit Strom in Kohlenmonoxid (CO) und Wasserstoff (H 2 ) umgewandelt. Dieses Synthesegas nutzen spezielle Mikroorganismen, um daraus, zunächst zu Forschungszwecken, Spezialchemikalien zu erzeugen. Sie sind Ausgangsstoffe zum Beispiel für Nahrungsergänzungsmittel oder eben auch Spezialkunststoffe. Interdisziplinär ans Ziel Der Versuch, eine effiziente und dauerhaft tragbare Lösung für die Rückgewinnung von Kohlendioxid aus der Luft zu finden, verlangt nach der Zusammenarbeit vieler wissenschaftlicher Disziplinen. An dieser Stelle verzahnen und interagiere Chemie, Maschinenbau, Verfahrenstechnik, Biotechnologie, Energiewirtschaft. Geballtes Know-how, das benötigt wird, uns unsere Lebensgrundlage zu erhalten. Referenzen [1] Pressemeldung, Covestro wird klimaneutral, COVESTRO, 1. März 2022 [2] Stromriesen können CO2 unter die Erde pumpen, Welt (08.07.2011) [3] Flexible Herstellung: Wie wird Wasserstoff erzeugt? , BDEW Bundesverband der Energie- und Wasserwirtschaft e.V. [4] Persönliche Auskunft BASF, Holger Kapp [5] www.creavis.com/de/erfolgsgeschichten/aktuelle-projekte/rheticus/ueber-rheticus [6] Haas et al., Technical photosynthesis involving CO 2 electrolysis and fermentation , Nature Catalysis (2018), Guido Deußing (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Klimaschutz

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  • Nachhaltige Masken: wiederverwertbar und klimaschonend

    Copyright: jirkaejc 21.11.2022 Ein österreichischer Hersteller hat zu 100 Prozent recyclefähige FFP2-Masken entwickelt. Die energieeffiziente Produktion des Vliesstoffs auf Reifenhäuser-Technologie trägt zu einem geringen CO2-Fußabdruck bei. FFP2-Masken sind bisher nur schwer oder gar nicht zu recyceln. Die Folge: Sie landen in der Regel im Müll. Die Ressourcen sind für die Kreislaufwirtschaft verloren, die Klimabilanz ist verheerend. Die österreichische Grabher Gruppe, eines der führenden Unternehmen im Bereich technischer und medizinischer Textilien, hat nun mithilfe von Technologie von Reifenhäuser und einem emissionsarmen Rohstoff von Borealis die weltweit erste Maske aus 99,7 Prozent Polypropylen entwickelt. Diese ist vollständig recycelbar, dabei klimaschonend und bereits durch das CE- und das Ökotex 100-Siegel zertifiziert. Corona-Pandemie als Ausgangspunkt Zu Beginn der Corona-Pandemie war die Grabher Gruppe – wie viele Unternehmen in Europa – in die Produktion von Schutzmasken eingestiegen. "Uns war es sehr wichtig, möglichst schnell, mit einer hohen Anlagenverfügbarkeit eine hohe Qualität zu produzieren", sagt Unternehmensgründer und CEO, Günter Grabher. Deshalb entschied sich das Unternehmen für eine Meltblownanlage von Reifenhäuser. "Aus unserer Sicht hat Reifenhäuser einfach die größte Erfahrung mit Meltblown-Anlagentechnik", sagt Grabher. Schon beim Aufbau der inländischen Maskenproduktion begann die Grabher Gruppe, über das Lebensende der Mundschutzmasken nachzudenken. "Wir beschäftigen uns seit vielen Jahren intensiv mit der Kreislaufwirtschaft. Deshalb denken wir diesen Aspekt bei der Entwicklung neuer Produkte mit oder überlegen, wie wir noch nicht kreislauffähige Produkte anpassen können", betont Firmenchef Grabher. So sind viele Textilprodukte des Unternehmens bereits nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip recyclebar, sie lassen sich also komplett wieder in den Textilkreislauf zurückführen. Das Cradle-to-Cradle-Prinzip (englisch: "von Wiege zu Wiege") bezeichnet einen Ansatz für durchgängige und konsequente Kreislaufwirtschaft. Das heißt: Rohstoffe werden mehrfach zu gleichwertigen Produkten recycelt und dadurch kontinuierlich im Kreislauf gehalten. Materialmix problematisch fürs Recycling Quelle: Reifenhäuser Group Doch FFP2-Masken bereiten beim Recycling große Probleme: Sie bestehen in der Regel aus vielen unterschiedlichen Kunststoff-Materialien, beispielsweise Funktionsschichten aus Polypropylen und Polyethylen, Nasenbügeln aus Metall, Ohrschlaufen aus Polyester. Grabher entwickelte dennoch gemeinsam mit der Firma Borealis ein Sammel- und Recyclingsystem, das bereits in Österreich etabliert ist. Das Prinzip ist einfach: Getragene Masken werden beispielsweise in Krankenhäusern in speziellen Behältern gesammelt, per Post an Grabher zurückgeschickt und wiederverwertet. Quelle: Reifenhäuser Group Doch das Recycling-Verfahren hat einen Haken: Es ist sehr aufwändig. "Wir müssen die Einzelteile der Masken händisch voneinander trennen und sie dann verschiedenen Recycling-Kreisläufen zuführen", erzählt Günter Grabher. "Das braucht viel Zeit und ist nicht wirtschaftlich." Die Lösung: wiederverwertbare Monomaterial-Masken Quelle: Reifenhäuser Group Deshalb geht die Grabher Group nun einen neuen Weg und hat für eine verbesserte Recyclingfähigkeit eine Maske entwickelt, die vollständig aus Polypropylen besteht. "Monomaterial-Produkte lassen sich besser recyceln", erzählt Günter Grabher. "Uns ist es gelungen, die Teile, die nicht aus Polypropylen bestanden, auszutauschen." Etwa wurde eine Maskenschicht, die zuvor aus Hot Air Cotton bestand und für die nötige Stabilität sorgte, durch eine reine Polypropylen-Schicht ersetzt. Alle Schlüsselkomponenten der Maske – die Vliesschichten – bestehen nun aus vollständig recycelbarem Polypropylen (PP) von Borealis. Produziert werden die Funktionsschichten der FFP2-Masken auf Anlagen von Reifenhäuser. "Wir verfügen als weltweit führender Lieferant für Vliesstoffanlagen über das nötige Know-how und die passende Technologie zur Produktion der äußeren Schichten und des entscheidenden Filtermaterials", sagt Andreas Rösner, Strategic Product Development Reifenhäuser Reicofil. Die Anlage bietet gleichbleibend hohe Qualität, die für Abscheidegrade von 99 Prozent (N99 / FFP3 Standard) ausreicht, und eine hohe Anlagenverfügbarkeit, wie Günter Grabher aus der Praxis bestätigen kann: "Unsere Erwartung hat sich erfüllt: Die Qualität stimmt und die Anlage läuft reibungslos seit dem ersten Tag der Inbetriebnahme. Besser geht es nicht." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Wiederverwertbare FFP2-Masken: Sortenreinheit wichtig Auch auf eine zweite große Herausforderung beim Recycling von Masken hat Grabher eine Antwort parat: Damit aus den Masken nach dem Cradle-to-Cradle Prinzip neuer Filterstoff werden kann, ist eine gewisse Sortenreinheit wichtig. Deshalb setzt Grabher auf das für herkömmliche Masken bereits erprobte Sammel- und Rücknahmesystem. Die eingesammelten Monomaterial-Masken, die aus vollständig recycelbarem Polypropylen (PP) bestehen, können nach einer UV-Hygiene-Reinigung ohne weitere Bearbeitung direkt regranuliert werden. Um eine echte Kreislaufwirtschaft für Kunststoffverpackungen zu erreichen, wird ein Rückverfolgungsstandard benötigt, der alle recyclingrelevanten Informationen aus dem Produktionsprozess in Form eines digitalen Produktpasses erfasst. Reifenhäuser beteiligt sich an dem branchenübergreifenden Konsortium R-Cycle, das an einem offenen und weltweit anwendbaren Rückverfolgungsstandard arbeitet. Das Rezyklat wird dann auf Reifenhäuser-Anlagen zu den verschiedenen Funktionsschichten der FFP2 Masken verarbeitet. Allerdings verändern sich bei der Wiederverwertung die Eigenschaften des Rohstoffs, beispielsweise sinkt der Melt-Flow-Index (MFI), also die Fließfähigkeit des Kunststoffs. Umso höher der MFI, desto feinere Fasern können produziert werden. "Bei den Filterlagen der Maske brauchen wir für die sehr feinen Filamente einen hohen MFI", erläutert Günter Grabher. Und weiter: “Deshalb beträgt der Rezyklatanteil bei den Filterlagen 15 Prozent. Die äußeren Vliesstofflagen hingegen benötigen nicht so feine Fasern. Diese werden daher aus 100 Prozent recyceltem Rohstoff hergestellt." CO2-Fußabdruck reduzieren Quelle: Reifenhäuser Group Doch damit nicht genug: Die nachhaltigen FFP2-Masken sind nicht nur vollständig wiederverwertbar, sondern verursachen bei ihrer Herstellung auch deutlich weniger CO 2 -Emissionen als herkömmliche Schutzmasken. "Klimaneutralität ist für uns nicht nur hinsichtlich unserer Verantwortung für die Umwelt wichtig, sondern nimmt auch unter regulatorischen Gesichtspunkten, etwa durch die EU-Taxonomie, eine immer größere Rolle ein", sagt Günter Grabher. Deshalb hat die Grabher Group den kompletten Produktionsprozess darauf ausgerichtet, den Carbon Footprint möglichst gering zu halten: So verzichtet das Unternehmen auf lange Transportwege und stellt die Masken komplett am Standort in Lustenau (Österreich) her. Als Rohstoff dient ISCC PLUS- zertifiziertes Polypropylen von Borealis auf der Basis von The Bornewables™: Diese aus erneuerbaren Rohstoffen produzierten Premium-Polyolefine werden vollständig aus Abfall- und Reststoffströmen gewonnen und bieten die gleiche Materialleistung wie Polyolefin-Neuware, weisen dabei jedoch einen erheblich kleineren CO2-Fußabdruck auf. Der Maskenvliesstoff wird mit Ökostrom auf energieeffizienter Anlagentechnologie von Reifenhäuser produziert. "Unsere Anlagen-Technologie verarbeitet das Rohmaterial effizient zu Vliesstoff", sagt Rösner. Dafür ist es jedoch wichtig, dass die Anlage im Optimum läuft – denn Rezyklat ist bei der Verarbeitung etwas komplexer als Neuware. "Hier hatten und haben wir viel Unterstützung von den Fachleuten von Reifenhäuser", so Günter Grabher. Rechnerisch hat eine recyclebare FFP2-Maske damit einen CO2-Fußabdruck von 8 Gramm CO2-Äquivaleten – Das ist weniger als ein Papierhandtuch, das man zum Abtrocknen der Hände benutzt. Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit verbinden Die nachhaltigen FFP2-Masken sind ab Herbst 2022 erhältlich. Erste Zielgruppen für die klimaschonende Recycling-Lösung sind Gesundheitseinrichtungen, Unternehmen und Messen. Bei Messen, zum Beispiel, könnten Masken am Eingang ausgeteilt und nach dem Messebesuch in entsprechende Sammelbehälter eingeworfen werden. Ein erster Testlauf erfolgte auf der K 2022, der Weltleitmesse für Kunststoffe, vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf. "Im Grunde eignet sich unser System immer dann, wenn der Rücklauf eines Großteils der Masken sichergestellt ist" , sagt Grabher. "Dann haben wir eine Anwendung für die Kreislaufwirtschaft geschaffen, die nicht nur nachhaltig ist, sondern auch wirtschaftlich funktioniert." Quelle Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik Mehr rund um Recycling

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  • Nicht mehr vom Winde verweht: Fraunhofer Institut entwickelt Konzepte für Rotorblatt-Recycling

    Interview mit Niels Ludwig, Koordinator des Projekts "Konzept für Recycling und Nachnutzung von Rotorblättern aus Kunststoffverbundmaterialien" (KoReNaRo), Fraunhofer-Institut für Windenergiesysteme IWES Exklusiv für K-MAG Copyright: Fraunhofer IWES, Fraunhofer WKI 28.10.2022 Nach rund 25 Jahren hat es sich für die Rotorblätter einer Windkraftanlage in der Regel ausgedreht. Aber was geschieht dann mit ihnen? Das Fraunhofer-Institut für Windenergiesysteme (IWES) entwickelt gemeinsam mit dem Institut für Energie und Kreislaufwirtschaft (IEkrW) in einem Projekt Konzepte, die ermöglichen sollen, dass Rotorblätter besser recycelt und nachgenutzt werden können. Herr Ludwig, was ist das Ziel Ihres Projekts "Konzept für Recycling und Nachnutzung von Rotorblättern aus Kunststoffverbundmaterialien" und wer arbeitet daran? Niels Ludwig. Copyright: Nadja Mahjoub Fotografie Niels Ludwig: Wir erarbeiten in dem Projekt eine wirtschaftlich umsetzbare Entsorgungsstrategie, die eine möglichst hohe Recyclingquote erzielt – wir erhoffen uns bis zu 80 Prozent – und damit eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft ermöglicht. Wir sind eine gruppen- und institutsübergreifend arbeitende Recycling-Initiative aus acht Ingenieurinnen, Ingenieuren, Technikerinnen und Technikern, die aus dem Leichtbau, der Kunststofftechnik und dem Flugzeugbau kommen. Warum liegt der Fokus ausgerechnet auf den Rotorblättern von Windkraftanlagen? Ludwig: Bisher wurden in Deutschland knapp 30.000 Windenergieanlagen mit einer Gesamtleistung von über 50 Gigawatt installiert. Die Bundesregierung hat angekündigt, dass sie bis 2045 Klimaneutralität erreichen will. Damit gehen auch neue Ausbauziele für die Windenergie einher: Bis 2045 sollen allein offshore rund 70 Gigawatt zugebaut werden. Gleichzeitig endete bereits vergangenes Jahr die EEG-Förderung bei einigen schon errichteten Anlagen an Land, von denen manche aus dem Betrieb genommen werden. Für diese nicht mehr betriebene End-of-Life-Windenergieanlagen (EoL-WEA) und alle folgenden möchten wir die derzeit am Markt vorhandenen Recyclingkonzepte optimieren bzw. weiterentwickeln. Was passiert denn bislang mit den Rotorblättern einer Windkraftanlage? Ludwig: Sie werden vor Ort in kleine Stücke zersägt. Dann werden die verschiedenen Materialien separiert, da sie unterschiedlich entsorgt werden müssen. Rotorblätter bestehen – neben Metallteilen – im Hauptgurt und der Haut aus Faserverbundkunststoffen (FVK) mit Carbon- (CFK) und Glasfasern (GFK) sowie Sandwichkomponenten aus Balsaholz mit Kunststoffschäumen. Derzeit werden die GFK und die Sandwichkomponenten geschreddert und mit sogenannten Spuckstoffen versetzt im Zementwerk verbrannt. Die Wärme wird als Energie genutzt und ebenso die Asche verwertet, da aus verbrannter Glasfaser der in der Zementindustrie dringend benötigte Quarzsand entsteht. Das Verfahren ist etabliert. Aber sobald CFK statt GFK im Rotorblatt drin ist, funktioniert es nicht. Die Kohlefaser ist nicht gewünscht und wird einem anderen Entsorgungsweg zugeführt: Sie werden mittels großtechnischer Pyrolyse recycelt, dabei wird der enthaltene Kunststoff thermisch zersetzt und die Fasern können zurückgewonnen werden. Die Fasern können zu neuen Vliesen verarbeitet oder auch gemahlen in Spritzguss verwendet werden. Aber woher wissen Sie, was verbaut ist? Ludwig: Das ist tatsächlich nicht so einfach. Teils ist nicht mehr zu erfahren, aus was das Rotorblatt gemacht ist – zum Beispiel, weil das Unternehmen, das es vor 25 Jahren gebaut hat, nicht mehr am Markt ist. Deshalb ist eine wichtige praktische Untersuchung, der wir uns im Projekt intensiv widmen, die Detektion der Materialien. Wir haben deshalb auf unserem Hof auch unter anderem ein 83 Meter langes Rotorblatt zerlegt. Erstens, um zu schauen, wie macht man das überhaupt bei der Größe vom Handling her effektiv. Und zweitens, um per Thermokamera zu klären, aus was ist das Rotorblatt? Auf Basis dieser und anderer Daten können wir eine automatisierte Erstbehandlung für das Rotorblatt konzipieren. Woran arbeiten Sie außerdem? Ludwig: Gemeinsam mit unserem Partner, der Hochschule Bremen, arbeiten wir in einer Testanlage an dem Ansatz, mittels einer sogenannten Slow-Batch-Pyrolyse die hochwertigen Kohlefasern aus den dickwandigen Flansch- und Gurtmaterialien zurückzugewinnen. Das ist ein Verfahren, bei dem große Stücke des Materials, nicht das geschredderte Material, in den Pyrolyse-Ofen geschoben und erhitzt werden. Dabei vergast Epoxidharz und Öl wird ausgeschieden. Das Öl kann in der chemischen Industrie genutzt werden, die beim Prozess erzeugten Synthesegase zur Energie- oder Wasserstoffgewinnung. Es bleibt die reine Faser. Diese könnte man grundsätzlich wiederwenden, aber sie hat nur noch einen kleinen Teil der ursprünglichen Festigkeit und ist damit nicht stabil genug für ein neues Rotorblatt. Was aber im Sinne der Nachhaltigkeit angedacht und bereits im Entstehen ist, ist daraus ein geschäumtes Glas, das als Isolierglas verwendet werden kann, zu machen. Ein großer europäischer Glashersteller, der bereits aus eigenen Glasabfällen Isolierglas produziert, würde uns im Folgeprojekt zur Umsetzung bei der Entwicklung der industriellen Anwendung unseres Pyrolyse-Glases unterstützen. Damit hätten wir tatsächlich bereits einen Weg der Abnahme. Was ist Ihr nächster großer Meilenstein? Ludwig: Die Umsetzungsphase mit der Etablierung eines Recyclingzentrums, das in verschiedene Teile gegliedert ist. Ein Teil – der Forschungsteil, in dem wir die Detektion mit der Wareneingangs- und Warenausgangskunde der Produkte etablieren, wird bei uns liegen, ein zweiter Teil, das Zerlegezentrum, bei einem unserer Partner, einem Unternehmen in Bremerhaven, und der dritte Teil, die Slow-Batch-Pyroloyse, beim Institut für Energie und Kreislaufwirtschaft an der Hochschule Bremen. Alle Bereiche an einem Ort zu bündeln, möchten wir in einem übernächsten Projekt an einem Standort in Bremerhaven oder Norddeutschland realisieren. Dazu suchen wir in den nächsten drei bis fünf Jahren einen Investor für das Recyclingzentrum aus der Industrie. Ihm können wir durch unsere Forschungsergebnisse beweisen, dass die von uns konzipierten Recyclingpfade und Technologien funktionieren und der Rotorblatt-Markt da ist. Schließlich geht es da um Milliarden-Investitionen. Das Projekt KoReNaRo wird im Rahmen des Programms "Forschung für Nachhaltige Entwicklung – FONA3" des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) mit 150.000 Euro gefördert und ist im Oktober 2021 gestartet. Gefördert wird die Konzeptionierung einer Demonstrationsanlage. Über die Förderung der Umsetzung in einer zweiten Phase wird im Anschluss entschieden. Silke Meny Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • Staatliche Auflagen fürs Recycling: Vorbild Deutschland?

    Die Deutschen sind fürs Mülltrennen bekannt. Das kommt nicht von ungefähr. Copyright: Initiative "Mülltrennung wirkt" / Steffen Jagenburg 16.08.2022 Das Recycling von Rohstoffen ist eine der drei großen Leitlinien, nach der derzeit große Teile der Verpackungsbranche ihre Produktion umstellen – damit unser Planet noch lange für den Menschen bewohnbar bleiben wird. Für all diese Verpackungen muss ein Eintrag im Verpackungsregister vorliegen. Copyright: Initiative "Mülltrennung wirkt" / Steffen Jagenburg Ob Metall, Glas, Kunststoff oder Papier: Ziel ist es, die in Verpackungen genutzten Materialien im Sinne der Kreislaufwirtschaft so lange wie möglich im entsprechenden Rohstoffkreislauf zu halten und so die Nutzung von Neumaterial einzudämmen. Dabei geht der Impuls dafür nicht nur von Unternehmensseite, sondern oft auch von Seiten der Politik aus. Innerhalb der Europäischen Union etwa gilt bereits seit 1994 die Verpackungsrichtlinie 94/62/EG, nach der die EU-Mitgliedsstaaten dafür Sorge zu tragen haben, dass bis Ende 2025 mindestens 65 und bis Ende 2030 mindestens 70 Gewichtsprozent aller Verpackungsabfälle wiederverwertet werden. In der Bundesrepublik Deutschland wurde daher zur Erfüllung dieser Ziele im Sommer 2017 mit Inkrafttreten zum 1. Januar 2019 das Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die hochwertige Verwertung von Verpackungen (kurz: Verpackungsgesetz) auf den Weg gebracht. Ziel des Gesetzes ist es, den Anteil an wiederverwertbaren Verpackungen innerhalb Deutschlands maßgeblich zu erhöhen. Um dieses Ziel zu erreichen, wurde zeitgleich die Zentrale Stelle Verpackungsregister ins Leben gerufen. Corona-Pandemie führt zu Anstieg bei Versandverpackungen Die Aufgabe der Behörde ist es unter anderem, die bei der Abfallsammlung und der damit einhergehenden Zuführung von wiederverwertbaren Materialien in die entsprechenden Rohstoffkreisläufe entstehenden Kosten fair auf die Unternehmen zu verteilen, die Verpackungen auf dem deutschen Markt in den Verkehr bringen. Zu diesem Zweck müssen solche Unternehmen sich, beziehungsweise die entsprechenden Verpackungen bereits seit dem 1. Januar 2019 beim Verpackungsregister LUCID registrieren. Sofern die Richtlinien der Behörde es vorsehen, muss das Unternehmen sich dann beim Dualen System zur haushaltsnahen Sammlung und Entsorgung von gebrauchten Verkaufsverpackungen anmelden. DUALE SYSTEME Die Verpackungsverordnung von 1991 verpflichtete Unternehmen dazu, die von ihnen in Umlauf gebrachten Lebensmittelverpackungen zurückzunehmen und zu verwerten. Um dieser Pflicht in der Praxis nachkommen zu können, wurde ein Verbund gegründet, der die kollektive Sammlung von Verpackungsabfällen beim Endverbraucher zur Aufgabe hat. Die Mülltrennung beginnt bereits im Haushalt, wo Verbraucherinnen und Verbraucher Kunststoffverpackungen, Papier, Glas und nicht oder nur schwer verwertbaren Restmüll voneinander trennen und die verschiedenen Materialien so ihrem jeweiligen Verwertungskreislauf wieder zugeführt werden. Seit der Pandemie werden so viele Pakete versandt wie nie zuvor. Copyright: Claudio Schwarz / Unsplash Zum 1. Juli 2022 trat das Verpackungsregister in eine weitere Phase. Ab sofort müssen nicht nur solche Verpackungen beim Register angemeldet werden, die physisch vor Ort in Geschäften und Supermärkten verkauft werden, sondern auch solche, die im Versandhandel genutzt oder bei To-Go-Produkten "auf die Hand" gereicht werden. Mit dieser Novelle reagiert die Bundesregierung auf einen sich ohnehin abzeichnenden Trend im Konsum, der durch die Umwälzungen der Corona-Pandemie nochmals an Fahrt aufgenommen hat. 2020 wurden erstmals mehr als vier Milliarden Sendungen verschickt – eine Zahl, die von hier an wohl nur noch zunehmen wird. Gleichzeitig werde hier, etwa bei Füll- und Schutzmaterialien innerhalb der Versandverpackung, nicht immer im Sinne der Umwelt gehandelt. "Der Markt für Konsumgüter und deren Verpackungen haben sich in den vergangenen Jahren signifikant geändert. Von der Anzahl der Produktverantwortlichen über die Anzahl der verkauften Einheiten bis zum Versand, alles ist gewachsen, die Verpackungen sind aus neuen Materialien. Das bedeutet, dass die Produktverantwortung mitwachsen muss", sagte Gunda Rachut, Vorstand der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR), auf einer Pressekonferenz. Überregulierung oder sinnvoller Impuls? Ab sofort müssen sich also auch solche Unternehmen bei LUCID registrieren und so in die Dualen Systeme einbringen. Der Gesetzgeber beabsichtigt damit, mehr Transparenz und Fairness im Wettbewerb zu schaffen. "Viele Versandhändler haben bislang ignoriert, dass sie für das Recycling ihrer Verpackungen bezahlen müssen. Mit der neuen Registrierungspflicht erhöht sich der Druck, ihrer Produktverantwortung nachzukommen", so Rachut. Darüber hinaus müssen ab sofort auch elektronische Marktplätze kontrollieren, ob Online-Händler, die ihre Waren über die Plattform vertreiben, sich an die gesetzlichen Vorgaben halten. Ansonsten muss ihnen der Zugang zur Plattform verwehrt werden. Ebenso müssen die Inverkehrbringer von Pizzakartons, Coffee-To-Go-Bechern, Brötchentüten, Metzgerfolien und allen anderen Verpackungen, die in der Verkaufsstätte vor Ort oder auf Märkten mit Ware befüllt werden, sich bei LUCID registrieren. Die Maßnahmen in der Bundesrepublik sind nur ein Beispiel, wie die internationale Gemeinschaft versucht, Rohstoffe zu erhalten und die Umwelt nach und nach von vermeidbarem und eigentlich wiederverwertbarem Verpackungsmüll zu befreien. So bietet etwa die World Packaging Organisation (WPO) auf ihrer Website übersichtliche Broschüre zu den Recyclingvorgaben in mehr als 20 Staaten an – weitere sind bereits geplant. Mit der der Novelle des Verpackungsgesetzes geht die Bundesregierung und mit ihr die Zentrale Stelle Verpackungsregister einen weiteren Schritt in Richtung eines allumfassenden Rohstoffkreislaufs für Verpackungen. Sicherlich stellt der Registrierungsprozess für viele Unternehmen einen nicht zu unterschätzenden Mehraufwand dar – besonders für solche, die bisher mit den Gesetzen und Auflagen für Verpackungen in Deutschland noch nicht vertraut sind. Der tatsächliche Registrierungsprozess dauere aber bei weitem nicht so lange, wie der behördliche Anstrich des ganzen Sachverhalts vermuten ließe. Dazu ist die gesamte Website der Zentralen Stelle Verpackungsregister auch auf Englisch verfügbar. Weiterführende Links www.verpackungsregister.org www.muelltrennung-wirkt.de www.worldpackaging.org/wpo/45 Dieser Beitrag wurde zuerst im Tightly Packed Magazin veröffentlicht. Mehr rund um Klimaschutz

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  • Wiedergeburt für Shampooflaschen & Co: Start des ersten Pfandsystems für Kunststoffverpackungen aus dem Bad

    Interview mit Kimani Michalke, Mitgründer und Geschäftsführer des Berliner Start-ups Circleback Exklusiv für K-MAG Copyright: Vladdeep 02.11.2022 Der Bedarf an hochwertigen Rezyklaten übersteigt seit Jahren das Angebot am Markt. Bislang wird noch zu viel hochwertiger Kunststoff als Müll verbrannt, statt ihn zu recyceln. Das will das Berliner Start-up Circleback ändern, indem es ein Pfandsystem für Kunststoffverpackungen aus dem Badezimmer aufbaut. Der erste Pfandautomat soll in einem Lebensmittelmarkt am Berliner Alexanderplatz stehen – und dort leere Shampoo- und Duschgel-Flaschen, Zahnpasta-Tuben und Creme-Dosen " schlucken " . Der Aufbau eines bundesweit flächendeckenden Pfandsystems ist geplant, der Aufbau in europäischen Ländern wie Österreich, Luxembourg oder auch in der Türkei das große Ziel. Herr Michalke, wie entstand die Idee zu Ihrem Pfandsystem? Kimani Michalke. Copyright: Cherie Birkner Kimani Michalke: Die Idee kam meinem Geschäftspartner und Mitgründer Brett Dickey. Er hat in Panama ein Tourismusunternehmen aufgebaut – eine paradiesische Gegend, die aber von Plastikmüll überschwemmt wird. Deshalb hat er sich überlegt, was man gegen diese Krise tun kann, und initiierte lokale Programme wie Beach Clean-ups. Der Gedanke: Plastikmüll einsammeln und in die nächstgrößere Stadt zum Recycling bringen. Doch so einfach war das nicht, musste er feststellen. Daraus entstand der Kern für unsere Idee, die wir dann im Detail ausgebaut haben. Wann sind Sie sich begegnet? Michalke: Wir haben uns beim Company Builder Beam, der Logistik-Start-ups aufbaut, in Berlin kennengelernt. Da ist Brett mit seiner Idee hingegangen. Ich war ebenfalls in Kontakt mit dem Unternehmen, lernte Brett kennen, war von seiner Ursprungsidee begeistert und auch persönlich hat es sehr gut funktioniert. So haben wir beschlossen, die Idee von einem Pfandsystem gemeinsam in die Tat umzusetzen und begonnen, ein Konzept zu erarbeiten. Das war vor anderthalb Jahren. Copyright: Circleback Und nun steht bald der erste Pfandautomat in Berlin... Michalke: Bei einem Start-up geht zwar einiges schnell, aber bei diesem komplexen Thema hat es doch seine Zeit gedauert. Wir haben angefangen, zu validieren, und dafür mit vielen Leuten gesprochen. Mit Verpackungsingenieuren, mit Recyclingexperten, mit Kosmetikherstellern... Nach über 150 Gesprächen haben wir nicht mehr mitgezählt. Wir haben eine ganze Menge gelesen. Wir haben Studien mit Konsumentinnen und Konsumenten durchgeführt, um herauszufinden, ob sie die Verpackungen zurückbringen würden. Die Ergebnisse waren insgesamt sehr positiv. Dann konnten wir Tomra als Partner gewinnen, den weltweiten Marktführer für Pfandautomaten. Ebenso haben wir einen Rezyklat-Hersteller gefunden. Und wir haben eine App für die Rückgabe entwickelt. Aktuell befinden wir uns in der Vorbereitung der Pilotphase, dem Testlauf an drei Standorten in Berlin: am Alexander-Platz, an der Yorckstraße und an einem sich noch in Abstimmung befindlichen Ort. Wie funktioniert Ihr Pfandsystem genau? Michalke: Es orientiert sich am staatlichen Pfandsystem für Getränkeflaschen, das eine Recyclingquote von mehr als 90 Prozent sicherstellt. Die Verbraucherinnen und Verbraucher bringen ihre leeren Shampoo-, Bodylotion-, Duschgel-Flaschen zum Pfandautomaten und erhalten über die Circleback-App 20 Cent pro Kunststoffverpackung zurück. Unsere Partnermarken – aktuell sind das CATRICE, essence, Dr. Bronner’s, Guhl, i+m NATURKOSMETIK BERLIN, Kneipp, Primavera und Sebamed – zahlen für das Einsammeln und das Recycling des Verpackungsmaterials eine Gebühr an Circleback und erhalten ihren „eigenen“ Kunststoff zurück. Unsere App und die dahinterliegende Datenbank trackt die Verpackung anhand von Parametern wie Form oder Barcode, weiß, welches Material ins System kommt, und so können wir die äquivalente Menge an Material an unsere Partnermarken zurückgeben. Copyright: Cherie Birkner Welche Kunststoffe nehmen Sie zurück? Michalke: Derzeit konzentrieren wir uns auf Verpackungen aus PET, HDPE, LDPE oder auch PP. Andere wie ABS möchten wir möglichst noch hinzufügen. Was treibt Sie und Brett Dickey an, Ihre Idee erfolgreich zu etablieren? Michalke: Gesellschaftlich betrachtet das Motto "reduce, reuse, recycle". Wir möchten eine Motivation für Unternehmen schaffen, ihre Recyclingquote deutlich zu erhöhen, um mehr hochwertigen Kunststoff für möglichst lange Zeit im Umlauf zu halten und eine echte Kreislaufwirtschaft zu schaffen. In dem Moment, in dem die Unternehmen ihre eigenen Verpackungen zurückbekommen, kommt der Aha-Effekt und es findet ein Umdenken statt. Wirtschaftlich gesehen füllen wir mit Circleback eine aktuelle Lücke am Markt: die hohe Nachfrage nach Rezyklat. Laut Prognose wird es 2025 45 Prozent weniger hochwertigen aufbereiteten Kunststoff geben, als benötigt wird. Wer wissen möchte, wann Circleback in seiner Nähe ist, kann sich nach Eingabe seiner Postleitzahl und seiner E-Mail-Adresse auf www.circleback.works/#Contact einmalig informieren lassen. Silke Meny Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Das "neue KraussMaffei" ist bis zum Jahr 2030 klimaneutral

    Copyright: KraussMaffei Group GmbH 25.07.2022 Das Unternehmen KraussMaffei Group GmbH bekräftigt seinen Anspruch, die Marktposition als führender Anbieter nachhaltiger Lösungen für die Kunststoffindustrie auszubauen. Bis 2030 will KraussMaffei zudem komplett klimaneutral arbeiten. "Als wichtiger Akteur der Kunststoffindustrie hat KraussMaffei seine Verantwortung für aktuelle und künftige Generationen stets im Blick. Deshalb bauen wir das neue KraussMaffei", sagt KraussMaffei CEO Dr. Michael Ruf. Das 185-jährige Jubiläum des Unternehmens im Jahr 2023 bedeutet zugleich den Beginn einer neuen, nachhaltigen Ära: In acht Jahren, also im Jahr 2030, wird das gesamte Unternehmen klimaneutral sein. Die Nachhaltigkeits-Ziele von KraussMaffei Ein Ausblick auf die künftigen Gebäude des neuen KraussMaffei-Firmensitzes in Parsdorf (Rendering). Dort entsteht derzeit eine der größten Aufdach-Photovoltaikanlagen Europas mit einer Leistung von 8,0 Megawattpeak (MwP). Quelle: KraussMaffei Group GmbH Auf dem Weg zu diesem Ziel - zum "neuen KraussMaffei" - setzt sich das Unternehmen folgende Meilensteine: Bis 2023 erreicht KraussMaffei die Bewertungsstufe "Silber" des weltweit zuverlässigsten Nachhaltigkeitsratings von EcoVadis. Bis 2025 ist KraussMaffei einer der besten Maschinen-Anlagenbauer für die Kunststoffindustrie in den Bereichen Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit. Bis 2027 erreicht KraussMaffei die EcoVadis-Bewertungsstufe "Gold". Bis 2030 erreicht KraussMaffei einen Corporate Carbon Footprint von Null – alle Werke weltweit werden CO 2 -neutral betrieben. Bis 2035 erreicht KraussMaffei einen Product Carbon Footprint von Null – alle Maschinen werden CO 2 -neutral hergestellt. CEO Ruf sagt: "Grundsätzlich gilt: Nachhaltigkeit ist ein Mehrwert – für uns und unsere Kunden. Ganz nach unserem Motto We make plastic green wollen wir deshalb bis zum Jahr 2025 ein weltweit führender Anbieter nachhaltiger Lösungen für die kunststoffverarbeitende Industrie sein – und das bei einer zunehmend nachhaltigeren Produktion. Das ist unser Anspruch. Daran lassen wir uns messen." Neue Werke machen Nachhaltigkeits-Strategie sichtbar Das neue Werk in Laatzen und die neue Konzernzentrale in Parsdorf bei München werden höchsten Umweltstandards genügen. Das bedeutet: moderne Gebäudetechnik mit einer der größten Aufdach-Photovoltaikanlagen Europas, einem Blockheizkraftwerk, Heiz- und Kühlsegel in den Büros, aktive Hallenbe- und -entlüftung sowie intelligente LED-Beleuchtung mit Licht- und Bewegungssensorik. Beide Standorte sind nach dem DGNB System (Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen) zertifiziert. Modernste Recycling-Technologien und digitale Lösungen Der künftige Standort der KraussMaffei Extrusion in Laatzen (Rendering). Hier entsteht ein Zentrum für die Entwicklung von Lösungen für die Kreislaufwirtschaft - einem tragender Pfeiler der KraussMaffei Unternehmensstrategie. Quelle: KraussMaffei Group GmbH Um die ambitionierten Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, ist die Kreislaufwirtschaft (Circular Economy) ein tragender Pfeiler der KraussMaffei Unternehmensstrategie. Als Recycling-Pionier verfügt das Unternehmen bereits über mehr als drei Jahrzehnte Erfahrung im Erforschen sowie Entwickeln der Aufbereitung und Wiederverarbeitung von rezyklierten Kunststoffen. Mehr als eine Million Tonnen Kunststoffe haben Kunden mit Hilfe ihrer KraussMaffei Anlagen bereits wiederverwertet. Dazu bietet KraussMaffei seinen Kunden modernste Recycling-Technologien und digitale Lösungen - ideal für die Geschäftsmodelle unserer Zeit. KraussMaffei setzt dabei sowohl auf mechanische als auch auf lösungsmittelbasierte und chemische Verfahren. Diese ermöglichen unseren Kunden höhere Energieeffizienz in der Produktion, Abfallreduzierung und Kreislaufwirtschaft mit recyceltem Material. "Mit unserem wegweisenden Line-up erfüllen bereits heute viele unserer Kunden eigene Nachhaltigkeitsziele", sagt CEO Ruf. Neue Produktstrategie Die Konstruktion der Produkte verbessert das Unternehmen laufend, um mit weniger Energie- und Materialeinsatz eine gleichbleibende oder sogar verbesserte Produktqualität zu erzielen. Auf der K 2022 werden einige dieser innovativen Lösungen zu sehen sein: die neuen Spritzgießmaschinen-Baureihen precisionMolding und powerMolding, das neue DCIM-Verfahren (Direct Compounding Injection Molding), ZE Blue Power und digitale Lösungen wie APCplus und socialProduction. Das schlägt sich auch in den Auftragseingängen nieder. Im ersten Quartal 2022 lag der Auftragseingang bei knapp 370 Millionen Euro – ein Plus von 27 Prozent gegenüber dem Vorjahresquartal. KraussMaffei Group GmbH Mehr rund um Klimaschutz

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