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Die Wissenschaft vermag es den Werkstoff Kunststoff ständig weiterzuentwickeln, neue Anwendungsgebiete zu erschließen und ihn fit für eine umwelt- und ressourcenschonende Zukunft zu machen. Wir stellen Ihnen aktuelle Forschungsprojekte und -ergebnisse vor. Faszinierend.

Person mit blauen Handschuhen justiert einen Objektträger unter einem Mikroskop in Laborumgebung; Schutzkleidung sichtbar.

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  • Silikonschwamm spürt unbekannte Bakterien auf

    Team des KIT entwickelt einen Chip, der mikrobielle dunkle Materie in der Luft, im Wasser und im Boden einfängt – neues Werkzeug für die Biotechnologie und Medizin Copyright: RossHelen 23.01.2023 Von unserem Darm bis hin zum Meeresgrund: Mikroorganismen bevölkern nahezu jeden Lebensraum, sei er auch noch so feindlich. Für die Biotechnologie birgt die Vielfalt ihrer Überlebensstrategien großes Potenzial. Die Mehrheit dieser Organismen ist jedoch unbekannt, weil sie sich nicht kultivieren lassen. Um diese "Mikrobielle Dunkle Materie" besser nutzbar zu machen, hat ein Forschungsteam des Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) nun einen "Schwamm" aus porösem, formbarem Silikon entwickelt. Eingebettet in einem Chip saugt sich das Material mit den Mikroorganismen aus der Umgebung voll – die dann für die weitere Forschung zur Verfügung stehen. Die Ergebnisse wurden in ACS – Applied Material and Interfaces publiziert. "Es ist erstaunlich, dass noch niemand daran gedacht hat, medizinisches Silikon für die bakterielle Ansiedlung zu nutzen", meint Christof Niemeyer, Professor für chemische Biologie am Institut für Biologische Grenzflächen-1 des KIT. Dabei lägen die Vorteile auf der Hand: Das spezielle Polymer, das auch beispielsweise für Brustimplantate verwendet wird, interagiere nicht mit seiner Umwelt, sei dafür leicht modifizierbar, langlebig und kostengünstig. Auch er und sein Team seien nur über Umwege darauf gekommen, die Ergebnisse hätten ihre Erwartungen aber übertroffen, so der Chemiker. "Das Material ist in der Lage, die Mikroorganismen aus der Umgebung aufzunehmen, ganz gleich, wie feucht oder trocken diese ist. Die Voraussetzung dafür: Das Silikon musste zu einer porösen schwammartigen Struktur verarbeitet werden", erläutert er. Die schwammähnliche Struktur des Chips (in grau) wurde mit Salzkristallen erzeugt. Die roten Mikroorganismen besiedeln sie im Labor innerhalb weniger Tage. Copyright: Institut für Biologische Grenzflächen-1, KIT Besonders viele unterschiedliche Bakterien "gefangen" Im Laufe mehrerer Experimente zeigte sich: Der Silikonschwamm fängt in seinen zahlreichen Löchern ein besonders breites Spektrum an Mikroorganismen ein. Das Team konnte damit etwa in der trockenen Luft einer Hühnerfarm Mitglieder der Actinobacteriota identifizieren. Das Spannende daran: Genau diese Mikroorganismen werden in der Herstellung von Antibiotika gebraucht. Sie können zudem beispielsweise auch Stoffe produzieren, die bei bestimmten Krebserkrankungen helfen könnten. "Wenn wir mit dem Schwamm neue Bakterien einfangen, können die zum Beispiel für neue Impulse in der Biomedizin genutzt werden", schätzt Niemeyer ein. Ähnliches passierte nach dem Eintauchen des Silikonschwamms in einem Zuchtbecken für Zander. Im Vergleich zu einem konventionellen Material, das schon auf dem Markt ist, fanden die Forschenden unter anderem sehr viele Bakterien, welche zu der noch wenig erforschten Candidate Phyla Radiation gehören. "Diese Mikroorganismen machen etwa 70 Prozent der mikrobiellen dunklen Materie aus, da sie bislang nicht kultivierbar sind" erläutert Professorin Anne-Kristin Kaster, die mit ihrem Team am Institut für Biologische Grenzflächen-5 des KIT die eingefangenen Mikroorganismen mit modernster Sequenziertechnik analysierte. Silikonschwamm mit Tafelsalz hergestellt Das Team bewies auch, dass der Schwamm ausgewählte Bakterien anreichern kann, wenn er entsprechend präpariert wird. Beispielsweise wurden Mikroorganismen, die Glyphosat verarbeiten, mit diesem Pestizid in den Schwamm "geködert". Auch beim Kontakt mit Bodenproben wurde das poröse Material von Mikroben in wenigen Tagen kolonisiert. Um das medizinische Silikon für Mikroorganismen bewohnbar zu machen, mussten die Forschenden das Material neu verarbeiten. Das Team mischte dem Polymer Tafelsalz bei, das dann wieder aufgelöst wurde. So entstanden kleine Löcher, verbunden durch feine Gänge: die gewünschte schwammartige Struktur. Um diese für die Anwendungen einsetzen zu können, haben die Forscherinnen und Forscher dann einen "Chip" geformt. Diese kleine Einheit besteht aus demselben Silikon wie der Schwamm, aber in seiner homogenen, nicht porösen Form. "Praktisch dabei ist, dass der Silikonchip – als Kombination von Schwamm und Chip – mit Standardmethoden sehr einfach hergestellt werden kann, in nahezu beliebiger Größe und Stückzahl", so Niemeyer. "Am Ende hat man ein robustes Forschungswerkzeug, das praktisch in jeder Umgebung eingesetzt werden kann. Alles deutet darauf hin, dass dieser Chip sehr gut für die systematische Untersuchung von mikrobieller Dunkler Materie geeignet ist und auch interessante Möglichkeiten für die Kultivierung von bisher nicht kultivierbaren Mikroorganismen eröffnet." Die Hauptautorinnen und -autoren haben den Silikonchip zum Patent angemeldet. Originalpublikation Ahmed E. Zoheir, Laura Meisch, Marta Velaz Martín, Christoph Bickmann, Alexei Kiselev, Florian Lenk, Anne-Kristin Kaster, Kersten S. Rabe, und Christof M. Niemeyer: Macroporous Silicone Chips for Decoding Microbial Dark Matter in Environmental Microbiomes. ACS Applied Materials & Interfaces, 2022. DOI: 10.1021/acsami.2c15470 Quelle Karlsruher Instituts für Technologie (KIT) Mehr Science

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  • Neue Erkenntnisse zum Enzym, das PET-Kunststoff zersetzt

    Copyright: stevanovicigor 18.05.2023 Einer der meistverwendeten Kunststoffe weltweit trägt den chemischen Namen Polyethylenterephthalat, bekannt unter der Abkürzung "PET". Als mehrfach verwendbare PET-Getränkeflasche ist er im Alltag sehr präsent. Am Ende des Lebenszyklus des PET-haltigen Produktes stellt die umweltfreundliche Wiederverwendung der PET-Bestandteile durch die Aktivität von Enzymen eine ökonomisch und ökologisch interessante Alternative zur Verbrennung, Deponierung oder dem rein chemischen Recycling dar. Ein Forschungsteam der Universität Leipzig hat die Funktionsweise eines Enzyms, das PET in Hochleistung abbauen kann, verstanden und die Effizienz dieses Biokatalysators weiter gesteigert. Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler berichten darüber im renommierten Fachmagazin Nature Communications . "Unser vorangegangener Artikel zur Entdeckung dieses Enzyms im Sommer 2021 hat bereits hohe Wellen geschlagen", sagt Dr. Christian Sonnendecker, der maßgeblich an der Erstveröffentlichung beteiligt war. "Diese hervorragende Teamarbeit avancierte zum erfolgreichsten Forschungsartikel, den es bislang im Journal ChemSusChem gegeben hat." Um die Funktionsweise des Biokatalysators zu verstehen, wurde zunächst die Raumstruktur des Enzyms von Erstautor Konstantin Richter in seiner Doktorarbeit mit Hilfe von Kristallen aufgeklärt. "Wir haben dabei gewissermaßen an unsere Bestimmung der ersten Struktur eines PET abbauenden Enzymes angeknüpft", sagt Prof. Dr. Norbert Sträter, der die kristallographischen Untersuchungen leitet. "Das war vor knapp zehn Jahren, als Prof. Dr. Wolfgang Zimmermann diese biotechnologische Enzym-Forschung in Leipzig etabliert hat. Damals hatte das noch kaum jemand auf dem Schirm." Teamarbeit zur weiteren Erforschung des neu entdeckten Enzyms Dr. Christian Sonnendecker vom Institut für Analytische Chemie der Universität Leipzig bei der Arbeit im Labor. Quelle: Swen Reichhold/Universität Leipzig Um den statischen Kristallstrukturen die Geheimnisse der hocheffizienten Reaktionsbeschleunigung von Enzym PHL7 zu entlocken, hat Christian Sonnendecker weitere Expertinnen und Experten für seine Forschung begeistert. Die Arbeitsgruppen um Georg Künze und Christian Wiebeler setzten Computersimulationen der Proteindynamik sowie quantenchemische Berechnungen ein, um den Reaktionsmechanismus und vor allem die Beiträge einzelner Aminosäuren in der Bindung des PET-Polymers zu verstehen und bessere Enzyme zu entwerfen. "Diese Vorhersagen und Berechnungen sind extrem hilfreich, um ein Enzym rational zu verbessern", erklärt Sonnendecker, "aber am Ende entscheidet natürlich das Experiment." Hier zeigte sich eine sehr gute Übereinstimmung zwischen den Experimentaldaten und den theoretischen Berechnungen. "Wir haben die vorgeschlagenen Veränderungen des Enzyms gentechnisch realisiert und konnten sowohl die Aktivität als auch die Stabilität weiter steigern, was für technische Anwendungen enorm wichtig ist." Eine zu starke Bindung des Enzyms an das polymere Kunststoffsubstrat sei dabei kontraproduktiv, erläutert der Biochemiker mit Blick auf den vorgeschlagenen Sliding-Mechanismus, wonach ein Bindungskanal das Substrat zum aktiven Zentrum führt. "Manchmal ist weniger eben mehr", so Sonnendecker. Einsatz künstlicher Intelligenz Auf die Frage, wie es denn mit der Forschung weitergehe, erläutert Sonnendecker seine Pläne in dem interdisziplinären Forschungsnetzwerk: "Mit neu entwickelten Methoden der Kernresonanz-Spektroskopie wollen wir mit dem Experten Prof. Dr. Jörg Matysik die Anbindung des Enzyms an das polymere Substrat untersuchen. Damit sind wir mit den Experimenten näher denn je an den realen Prozessen der Wechselwirkung zwischen Protein und Kunststoff." Weiterhin wird bereits an der dritten Generation des Enzyms gearbeitet, wobei das rationale Design durch den Menschen um maschinelle Vorhersagen mittels künstlicher Intelligenz (KI) erweitert wird. "Hierfür stehen uns vollkommen neuartige Screening-Methoden zur Verfügung, wie die kürzlich von Ronny Frank entwickelte sogenannte Impedanzspektroskopie-Plattform, welche der KI hochqualitative Trainingsdaten zuspielt", erläutert Sonnendecker. Die Zukunft sieht der Nachwuchswissenschaftler des Instituts für Analytische Chemie der Universität Leipzig jedoch vor allem in Biokunststoffen, die zum einen auf nachwachsenden statt auf erdölbasierten Rohstoffen beruhen und zum anderen von vornherein leichter biologisch abbaubar sind. Zur technischen Umsetzung seiner Visionen ist die Ausgründung einer Firma in Vorbereitung. "Damit etablieren wir mittelfristig eine technologische Alternative zur fossil-dominierten Plastikwirtschaft und schaffen künstliche CO2-Speicher", sagt Sonnendecker und sieht "eine grüne Zukunft mit Blick auf die pflanzlichen Ausgangsstoffe". Quelle Universität Leipzig Mehr Science

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  • HZB und Universität Jena gründen Helmholtz-Institut für Polymere in Energieanwendungen

    Copyright: Mint_Images 02.08.2023 Die Friedrich-Schiller-Universität Jena und das Helmholtz-Zentrum Berlin für Materialien und Energie (HZB) gründen am 1. Juli 2023 gemeinsam das "Helmholtz-Institut für Polymere in Energieanwendungen" (HIPOLE). Ziel von HIPOLE ist die Entwicklung von nachhaltigen Polymermaterialien für Energietechnologien, die rasch in die Anwendung gebracht werden können, insbesondere von Polymer-basierten Batterien und Perowskit-Solarzellen mit polymeren Additiven. HIPOLE wird mit bis zu 5,5 Millionen Euro pro Jahr vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF, 90%) und dem Freistaat Thüringen (10%) gefördert. In der Aufbauphase bis 2028 fördert der Freistaat Thüringen zusätzlich das neue Institut mit über zehn Millionen Euro und übernimmt die Finanzierung der Baukosten der Labore und Büros. Um die Klimaziele zu erreichen, sind Innovationen und günstige Lösungen für die Energieversorgung notwendig. Polymere Materialien, also spezielle Kunststoffe, bieten dafür große Chancen: Sie lassen sich leicht bearbeiten und gezielt "funktionalisieren", um innovative, nachhaltige, marktfähige und zuverlässige Technologien zu ermöglichen. Die Friedrich-Schiller-Universität Jena und das Helmholtz-Zentrum Berlin für Materialien und Energie (HZB) bündeln nun ihre Kräfte, um gemeinsam eine kritische Masse an Expertise aufzubauen und auf Basis von Polymerchemie und Materialwissenschaften innovative Technologien zur Energiespeicherung, Wasserstoff-Erzeugung sowie Photovoltaik zu entwickeln. Hierzu sollen insbesondere nachhaltige Polymere entwickelt werden, um eine schnelle Material­entwicklung zu ermöglichen, auch unter Einsatz von Hochdurchsatzmethoden und Künstlicher Intelligenz. Ansiedlung im einzigartigen akademischen und unternehmerischen Umfeld Polymer-basierte Batterien und flexible Solarzellen, wie sie am neuen Institut entwickelt werden. Quelle: Jens Meyer (Universität Jena) HIPOLE wird ab Oktober 2023 zwei Stockwerke im Neubau des Anwendungszentrums des "Zentrums für Energie und Umweltchemie" (AWZ CEEC Jena) der Universität Jena am Landgrafen-Campus beziehen. Für weitere Projekte des Instituts ist vorgesehen, dass es im Inkubator "lab2fab" des Technologie- und Innovationsparks Jena, welcher 2024 fertiggestellt sein soll, Flächen anmietet. Damit ist HIPOLE eingebettet in ein einzigartiges akademisches und unternehmerisches "Ökosystem", sind die Jenaer Forschenden überzeugt. Denn die Tätigkeiten des CEEC Jena (Center for Energy and Environmental Chemistry Jena) der Universität Jena werden in direkter Nachbarschaft zum Inkubator in den angrenzenden Neubauten CEEC Jena I und II durchgeführt. Neben der Mitwirkung an großen wissenschaftlichen Verbundvorhaben soll durch HIPOLE auch ein weiterer strategischer Aufbau von Partnerschaften mit Unternehmen in einem frühen Stadium der Forschung und Entwicklung erreicht werden. Gründungsdirektor und Sprecher von HIPOLE ist Prof. Dr. Ulrich S. Schubert von der Universität Jena; Co-Sprecherin ist Prof. Dr. Yan Lu, eine international anerkannte Polymerexpertin am HZB, die zum Wintersemester eine Professur an der Universität Jena antreten wird. Prof. Dr. Bernd Rech, wissenschaftlicher Geschäftsführer des HZB, freut sich auf die Gründung von HIPOLE als Teil des HZB. "Mit HIPOLE bekommen wir die einzigartige Möglichkeit, das wissenschaftliche Gebiet der Polymere für bedeutende nachhaltige Energietechnologien an der Weltspitze zu gestalten," sagt er. "Die Expertise im Bereich der Polymerchemie und der Technologieanwendungen an der Universität Jena ergänzt sich dabei ideal mit den Erfahrungen des HZB in der Photovoltaik, der Batterieforschung und modernsten Synchrotron-basierten operando-Analysemethoden von chemischen Prozessen." International konkurrenzfähige Energiematerialien entwickeln "Die im Jahr 2009 an der Universität Jena gestarteten Forschungsaktivitäten im Feld der Polymer-basierten Energiespeicher und -wandler erreichen mit der Einrichtung von HIPOLE einen nächsten Kulminationspunkt", sagt Prof. Schubert. "Neben der Einwerbung von großen Verbundvorhaben gefördert durch die Deutsche Forschungsgemeinschaft, das Bundesfor­schungs­ministerium, die Carl-Zeiss-Stiftung und von Industrieprojekten, der Errichtung von Neubauten für das CEEC Jena und HIPOLE mit einer Investmentsumme von über 65 Millionen Euro ist nun die dauerhafte Involvierung des Bundes bei der Förderung des Standorts Jena erreicht. Ich danke der Friedrich-Schiller-Universität, dem BMBF und insbesondere dem Freistaat Thüringen und Minister Tiefensee für die langjährige intensive Unterstützung. Mit HIPOLE sind wir in der Lage, signifikante Impulse im Bereich der Energiematerialien zu geben, die zusammen mit dem HZB auch international konkurrenzfähig sind", ist sich der Jenaer Wissenschaftler sicher. Quelle Friedrich-Schiller-Universität Jena Mehr Science

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  • Formgedächtnispolymere: effizientere Zahnkorrektur dank TPU

    Interview mit Dr. Thorsten Pretsch, Forschungsbereichsleiter Synthese- und Polymertechnik, Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP Exklusiv für K-MAG Copyright: Remidolove 31.05.2023 Die Behandlung von Zahnfehlstellungen kann mitunter langwierig und kostenintensiv sein. Für jeden einzelnen Therapieschritt wird eine neue Korrekturschiene (Aligner) benötigt. Sogenannte Formgedächtnispolymere können dazu beitragen, die Therapie nicht nur patientengerechter zu gestalten, sondern auch Materialabfall zu reduzieren. Dr. Thorsten Pretsch. Copyright: Fraunhofer IAP Im Interview mit dem K-MAG spricht Dr. Thorsten Pretsch über ein neu entwickeltes Material, darüber, wie die Formänderung eines Aligners dank diesem funktioniert und wo die Formgedächtnispolymere künftig noch eingesetzt werden könnten. Herr Dr. Pretsch, Sie haben ein neues Material für die Zahnkorrektur entwickelt. Worum handelt es sich dabei? Dr. Thorsten Pretsch : Bei dem von uns entwickelten und an Modellzahnkränzen getesteten Material handelt es sich um ein Formgedächtnispolymer aus thermoplastischem Polyurethan (TPU). Genau genommen ist es ein optisch transparentes Polyetherurethan. Sie sprechen von Formgedächtnispolymeren. Was bedeutet das? Pretsch : Formgedächtnispolymere zählen zu den intelligenten Materialien. Aus diesen Kunststoffen lassen sich Objekte fertigen, die ihre Form in einer vorher genau festgelegten Art und Weise ändern. Ein äußerer Reiz wie beispielsweise Wärme löst den Formgedächtniseffekt aus. Im Falle von Alignern aus Formgedächtnispolymer verändert die Schiene langsam ihre Form und eröffnet so die Möglichkeit, fehlgestellte Zähne in die gewünschte Position zu bewegen. In unserem Fall ist es möglich, den Effekt der Formrückstellung sowohl durch Wärme als auch durch Einlagerung des Polymers in körperwarmem Wasser auszulösen. Sehen Sie im Video, wie der Aligner aus Formgedächtnispolymer die Form ändert und den Schneidezahn eines Modellzahnkranzes bewegt. Wie profitiert die Patientin oder der Patient von der Aligner-Therapie mit dem neuen Material, insbesondere im Vergleich zur herkömmlichen Therapie? Pretsch : Derzeit bestehen Aligner aus Materialien, die unnatürlich starke Druckkräfte hervorrufen. Um eine Zahnfehlstellung zu korrigieren, ohne das anliegende Gewebe zu schädigen, sind daher viele kleine Behandlungsschritte erforderlich. Für jede einzelne Therapiestufe wird eine herausnehmbare, transparente Schiene gefertigt. Studien empfehlen, die Zahnbewegung auf maximal 0,2 Millimeter pro Aligner zu begrenzen. Die individuell hergestellten Schienen verursachen hohe Behandlungskosten. Abhängig vom Grad der Fehlstellung sind durchschnittlich 30-60 Aligner notwendig, um die Zähne über mehrere Monate hinweg in die gewünschte Position zu bewegen. Die Fähigkeit des nun neu entwickelten Polymers, seine Form in vorab festgelegten, kleinen und kontrollierten Schritten zu ändern, hat das Potenzial, die Anzahl der erforderlichen Etappen bei einer kieferorthopädischen Behandlung im Vergleich zu Therapien mit herkömmlichen Aligner-Materialien zu verringern. Copyright: Fraunhofer IAP Inwiefern trägt das zu mehr Nachhaltigkeit bei? Pretsch : Indem die Anzahl kieferorthopädischer Aligner im Verlauf einer Therapie reduziert, übermäßiger Materialabfall vermieden und die Behandlungskosten gesenkt werden können. Das ist unser erklärtes Ziel. Welche Anwendungsmöglichkeiten könnten Sie sich noch für das Material vorstellen? Pretsch : Es sind beispielsweise Anwendungen, in denen Materialien ein sehr gutes Formrückstellverhalten abverlangt wird. Die duale Stimuli-Responsivität, also die Fähigkeit des Materials, auf Veränderungen der Umgebungstemperatur und auf Feuchte mit Formänderungen zu reagieren, macht es besonders attraktiv für den Einsatz als Sensoren und für Anwendungen im Bereich Soft Robotics. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr Science

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  • Vom Problem bis zur Lösung: Wasser 3.0 erforscht, wie Mikroplastik filterfrei aus dem Wasser entfernt werden kann

    Exklusiv für K-MAG Quelle: PantherMedia / mproduction 15.12.2021 Kunststoff ist ein wichtiger Rohstoff, der für viele Produkte unersetzlich ist. Mit viel Kunststoff, der nach Gebrauch entsorgt wird, geht allerdings auch Mikroplastik einher. Am Ende eines Zersetzungskreislaufs landet es erst in der Umwelt und dann wieder bei uns: Laut einer Studie der University of Newcastle können kleinste Partikel Mikroplastik über das Trinkwasser oder bestimmte Nahrungsmittel in unseren Körper gelangen. Dr. Katrin Schuhen; Quelle: Wasser 3.0 Daher ist es wichtig, der Verbreitung von Mikroplastik in der Umwelt entgegenzuwirken. Das ist auch das Ziel des Unternehmens Wasser 3.0: Gründerin Dr. Katrin Schuhen erläutert im Interview, wie das Unternehmen mit seinem Projekt "4. Reinigungsstufe plus" erforscht, wie groß das Ausmaß von Mikroplastik in kommunalen Kläranlagen tatsächlich ist. Eine Möglichkeit zur Entfernung liefert das Unternehmen direkt mit. Dr. Schuhen, was erforschen Sie im Projekt "4. Reinigungsstufe plus"? Dr. Katrin Schuhen: Während bereits in einigen Kläranlagen eine vierte Reinigungsstufe zur Entfernung von Mikroschadstoffen wie Medikamente, Pestizide oder PFAS betrieben wird, ist das Thema Mikroplastik weder gesetzlich geregelt noch auf der Tagesordnung für die Abwasserreinigung beziehungsweise den Gewässerschutz angekommen. Nichtsdestotrotz wissen wir bereits heute, dass die kommunalen Kläranlagen erheblichen Belastungen durch Mikroplastik ausgesetzt sind. Mit unserer zwölfmonatigen Langzeitstudie auf der kommunalen Kläranlage Landau-Mörlheim nehmen wir uns erstmals beider Schadstoffklassen an: den gelösten organisch-chemischen Verunreinigungen, zu denen Mikroschadstoffe gehören, und den partikulären kunststoffhaltigen Schadstofffrachten. Letztere sind mit Größen kleiner 5 Millimeter bekannt unter dem Begriff Mikroplastik. Zur gleichzeitigen Entfernung von Mikroschadstoffen und Mikroplastik aus dem Abwasser setzen wir unser Verfahren Wasser 3.0 PE-X® ein. Außerdem bringen wir unser neues Detektionsverfahren für die kontinuierliche Aufzeichnung der Wasserbelastungen mit Mikroplastik zum Einsatz. Zusammen mit den Daten aus der Überwachung der Mikroschadstoffe können wir so unsere Entfernungstechnologie kontinuierlich adaptieren und optimieren. Außerdem erhalten wir damit einen wichtigen Datensatz hinsichtlich der Mikroplastik-Belastungen einer kommunalen Kläranlage. Aufgrund nicht vorhandener Analysestandards herrschen in diesem Bereich bislang große Wissens- und Datenlücken. Diese zu schließen ist eines unserer Ziele. Kurz gesagt: Wir untersuchen das tatsächliche Ausmaß eines Problems mit unserer Detektion und liefern mit unserer Entfernungstechnologie die Lösung gleich mit. Die Agglomerate können einfach mit einem Sieb entnommen werden. Quelle: Wasser 3.0 Welche Technik kommt dabei zum Einsatz und wie funktioniert sie? Schuhen: Bei Wasser 3.0 arbeiten wir mit drei chemischen Konzepten, basierend auf den Prinzipien der Green Chemistry, um anorganisch-chemische, organisch-chemische und Mikroplastik-Verunreinigungen aus Wässern zu entfernen. Das Ziel für uns ist immer, null Schadstoffe im Wasser zu erreichen. Daher stammt auch unser Name Wasser 3.0. Unser Verfahren für Mikroplastik funktioniert nach dem Prinzip von "Clump and Skim": Gesundheitlich völlig unbedenkliche Hybridkieselgele werden dem verschmutzten Wasser in einem einfachen Verfahren zugegeben. Durch Umrühren verklumpen die Hybridkieselgele mit dem Mikroplastik und Mikroschadstoffen zu popcornartigen Agglomeraten. Diese schwimmen an die Wasseroberfläche und werden dort filterfrei mit einem Skimmer abgetrennt. Für große Agglomerate können auch grobporige Filter eingesetzt werden. Die Anpassungsfähigkeit der Hybridkieselgele ist der Schlüssel zum Erfolg unseres Verfahrens. Durch ihre individuelle Adaption schaffen wir passgenaue Lösungen für unterschiedlichste Belastungsarten und Wasserzusammensetzungen. Unsere Eliminationsraten für Mikroplastik liegen reproduzierbar bei 95 Prozent und darüber. Für Mikroschadstoffe folgen wir den Vorgaben der Nationalen Wasserstrategie, die Entfernungseffizienzen für Mikroschadstoffe aus Abwässern kommunaler Kläranlagen von mindestens 80 Prozent vorsieht. Wasser 3.0 PE-X® erweist sich nicht nur in kommunalem Abwasser, sondern auch in industriellen Prozessen, Oberflächengewässern und Meerwasser-nutzenden Systemen, wie zum Beispiel Meerwasserentsalzung oder Meersalzgewinnung, als sinnstiftende und mehrwert-generierende Anwendung. Gerade in industriellen Prozessen schaffen wir durch die Implementierung einen unmittelbaren Stopp der Mikroplastik-Einträge in den Wasserkreislauf. Wir schließen an dieser Stelle nicht nur Kreisläufe im Sinne einer kreislaufwirtschaftlichen Prozessführung, sondern liefern gleichzeitig durch ein nachhaltiges Prozessdesign wirtschaftliche Lösungen zum Umweltschutz. Aussteller und Produkte rund um Forschung und Wissenschaft: Wissenschaft und Beratung Institutionen Fachbücher Fachzeitschriften Fachadressbücher Welche Erkenntnisse konnten Sie bis jetzt gewinnen? Schuhen: Im Rahmen unseres Projekts beproben wir seit Juni kontinuierlich die Mikroplastik- wie auch die Mikroschadstoff-Konzentrationen an unterschiedlichen Stellen der Reinigungsstufen. Derzeit erfolgt die Auswertung der vielfältigen Prozessdaten. Durch die Mikroplastik-Entfernung im Reinigungsprozess konnten in den ersten Versuchsreihen Entfernungseffizienzen von 95 Prozent für Mikroplastik erreicht werden. Diese Werte bestätigen die Ergebnisse aus vorherigen Untersuchungen unseres Verfahrens. An dieser Stelle ist nochmals zu erwähnen: Mikroplastik wird entgegen vielen Behauptungen nicht vollständig über den Klärschlamm aus dem Wasser entfernt und danach zusammen mit dem Klärschlamm verbrannt. Es sind nach wie vor immense Partikelfrachten, die ungehindert die Klärstufen passieren und Mikroplastik in die Umwelt eintragen. Dies bestätigen auch die ersten Werte aus der Langzeitstudie. Demnach sind Kläranlagen einerseits zwar in der Lage Mikroplastik zu entfernen, aber sie sind auch ein Emittent. Dessen sollte man sich immer im Klaren sein, wenn es darum geht, enkelkindertaugliche Lösungen zu implementieren. Was denken Sie, welchen Einfluss Ihre Forschungsergebnisse auf den zukünftigen Umgang mit Mikroplastik haben werden? Schuhen: Mikroplastik als Umweltproblem und Gesundheitsrisiko ist ein gesellschaftlich heiß diskutiertes Thema. Bei einem solch wichtigen Thema wie Wasserreinigung und den damit einhergehenden Effekten auf Biodiversität, Klimawandel und Gesundheit der Menschen müssen wir meiner Meinung nach schneller von der reinen Problembeschreibung ins proaktive und vorausschauende Handeln kommen. Wir hoffen, dass unsere Erkenntnisse über verfügbare Handlungsoptionen für die Detektion und Entfernung von Mikroplastik das Thema auf der politischen Prioritätenliste pushen und dem ganzen Thema noch mehr Sichtbarkeit und Handlungsschnelligkeit verleihen. Der Abschluss der erfolgreichen Evaluierung unseres Detektionsverfahrens für die kontinuierliche Prozesskontrolle ist ein Quantensprung für Mikroplastik, weil es deutlich schneller und kostengünstiger gegenüber herkömmlichen Detektionsmethoden ist. Es würde sich insgesamt für die Standardisierung in der Datenerhebung von Mikroplastik-Belastungen in Wasser anbieten beziehungsweise diese unterstützen. Eine solche Standardisierung hätte weitreichende Konsequenzen für die politische Diskussion um Grenzwerte und deren Einführung. Mikroplastik muss mit dem Willen zur und der Aussicht auf Lösung auf der politischen Agenda schneller in der Priorität nach oben wandern. Außerdem erhoffen wir uns ein Überdenken der thermischen Verwertung des Klärschlamms. Aufgrund der derzeit hohen Schadstoffbelastungen im Klärschlamm erscheint diese gegenüber der Austragung als Dünger umwelt- und gesundheitsschonender. Hier geht in meinen Augen eine wertvolle Ressource verloren. Wenn sich die Ergebnisse unserer Entfernungsraten weiter bestätigen, ermöglichen wir die Mikroplastik- und Mikroschadstoffentfrachtung bei gleichzeitigem Schutz des Klärschlamms. Damit könnten wiederum Nutzungsoptionen entstehen Quelle: Wasser 3.0 Was sind die Schwerpunkte Ihrer Arbeit? Welche Ziele verfolgen Sie mit Ihrer Arbeit und Forschung in den kommenden Jahren? Schuhen: Der Schwerpunkt unserer Arbeit ist unsere Strategie detect | remove | reuse für den ganzheitlichen Umgang mit Mikroplastik und Mikroschadstoffen im Wasser. Wir agieren in einem gemeinwohlorientierten Rahmen in den Bereichen Forschung, Bildung und Kommunikation sowie Technologie-Entwicklung. Die 4. Reinigungsstufe plus auf kommunalen Kläranlagen ist für uns ein Meilenstein und ein großer Hebel für Wasser ohne Mikroplastik und Mikroschadstoffe. Ein weiterer Meilenstein ist es, zu verhindern, dass überhaupt so viel Mikroplastik und Mikroschadstoffe in den Wasserkreislauf gelangen und in kommunalen Kläranlagen aus dem Abwasser entfernt werden müssen. Wir arbeiten daher momentan in Leuchtturm-Projekten in unterschiedlichen Industrien, die Mikroplastik-belastete Prozess- und Abwässer aufweisen. In Forschungs-basierten Machbarkeitsstudien adaptieren wir unser Verfahren Wasser 3.0 PE-X®, evaluieren weiter unser Detektionsverfahren und die Möglichkeiten der Weiterverwendung der vermeintlichen Abfallprodukte. Forschung ist im Bereich Mikroplastik und Mikroschadstoffe in den kommenden Jahren enorm wichtig. Wir brauchen nicht nur neue Technologien, die an Nachhaltigkeit und Kreislaufwirtschaft ausgerichtet sind, sondern dringend eine bessere, vergleichbare Datenbasis, um seitens der Politik und Industrie handlungsfähiger zu werden. Der Schlüssel liegt in der anwendungsorientierten Forschung, die in Richtung Innovationstransfer, Bildung und Aufklärung ausstrahlt. All diese Bereiche decken wir bei Wasser 3.0 ab. Nicht zuletzt, weil Wasser ohne Mikroplastik und Mikroschadstoffe nicht nur eine Lösung, sondern viele Lösungen braucht: Seitens Politik, Industrie, Wissenschaft und Zivilgesellschaft; seitens lokaler und internationaler Akteure und Akteurinnen; seitens Einzelner und Vieler. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr Science

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  • ProQuIV optimiert Produktion von Vliesstoffmasken

    Quelle: jirkaejc 09.01.2023 Die Produktion von Infektionsschutzkleidung ist material- und energieintensiv. Fraunhofer-Forschende haben nun eine Technologie entwickelt, die bei der Produktion von Vliesstoffen hilft, Material und Energie zu sparen. Auf Basis einer mathematischen Modellierung steuert ein Digitaler Zwilling wesentliche Prozessparameter der Herstellung. Neben der Verbesserung der Maskenherstellung eignet sich die Lösung ProQuIV auch dazu, die Produktionsparameter für andere Anwendungen der vielseitig einsetzbaren technischen Textilien zu optimieren. Die Hersteller können so flexibel auf Kundenwünsche und Marktveränderungen reagieren. Die Vliesstoffe für die FFP-2-Masken müssen nach DIN mindestens 94 Prozent der Aerosole, Partikel oder Viren filtern. Copyright: Freudenberg Performance Materials Infektionsschutzmasken aus Vlies sind nicht erst seit der Corona-Pandemie millionenfach verbreitet und gelten als simpler Massenartikel. Doch ihre Herstellung stellt hohe Anforderungen an Präzision und Zuverlässigkeit des Produktionsprozesses. Der Vliesstoff in der Maske muss bei der FFP-2-Maske nach DIN mindestens 94 Prozent, bei der FFP-3-Variante sogar 99 Prozent der Aerosole herausfiltern. Gleichzeitig muss die Maske ausreichend Luft durchlassen, damit der Mensch noch gut atmen kann. Viele Hersteller suchen nach Wegen, die Herstellung zu optimieren. Außerdem soll die Produktion flexibler werden, so dass Unternehmen in der Lage sind, die vielseitig verwendbaren Vliesstoffe für ganz unterschiedliche Anwendungen und Branchen zu bearbeiten und zu liefern. Nun hat das Fraunhofer-Institut für Techno- und Wirtschaftsmathematik ITWM in Kaiserslautern mit ProQuIV eine Lösung vorgestellt, die beides leistet. Das Kürzel ProQuIV steht für "Produktions- und Qualitätsoptimierung von Infektionsschutzkleidung aus Vliesstoffen". Die Grundidee: Prozessparameter der Herstellung werden bezüglich ihrer Auswirkungen auf die Gleichmäßigkeit des Vliesstoffs charakterisiert und diese wiederum mit Eigenschaften des Endprodukts, beispielsweise einer Schutzmaske, in Verbindung gesetzt. Diese Modellkette verknüpft alle relevanten Parameter mit einer Bildanalyse und bildet einen Digitalen Zwilling der Produktion. Mit dessen Hilfe lässt sich die Vliesstoffherstellung in Echtzeit überwachen, automatisch steuern und somit das Optimierungspotenzial nutzen. Dr. Ralf Kirsch aus der Abteilung Strömungs- und Materialsimulation und Teamleiter Filtration und Separation erklärt: "Mit ProQuIV benötigen die Hersteller insgesamt weniger Material und sparen Energie. Dabei ist die Qualität des Endprodukts jederzeit gewährleistet." Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Vliesherstellung mit Hitze und Luftströmung Vliesstoffe für Filtrationsanwendungen werden im sogenannten Meltblown-Prozess hergestellt. Dabei werden Kunststoffe wie Polypropylen geschmolzen, durch Düsen getrieben und kommen in Form von Fäden heraus, den sogenannten Filamenten. Diese werden auf zwei Seiten von Luftströmen erfasst, die sie mit annähernder Schallgeschwindigkeit nach vorne treiben und gleichzeitig verwirbeln, bevor sie auf ein Auffangband fallen. So werden die Fäden nochmals dünner. Die Dicke der Filamente liegt im Mikrometer- oder sogar Sub-Mikrometer-Bereich. Durch Abkühlung und Zugabe von Bindestoffen bildet sich der Vliesstoff. Je besser Temperatur, Luft- und Bandgeschwindigkeit aufeinander abgestimmt sind, desto gleichmäßiger sind am Ende die Fasern verteilt und desto homogener erscheint das Material dann bei der Prüfung im Durchlichtmikroskop. Hier lassen sich hellere und dunklere Stellen ausmachen. Fachleute sprechen von Wolkigkeit. Das Fraunhofer-Team hat eine Methode entwickelt, um einen Wolkigkeits-Index anhand von Bilddaten zu messen. Die hellen Stellen besitzen einen niedrigen Faservolumenanteil, sind also nicht so dicht und weisen eine niedrigere Filtrationsrate auf. Dunklere Stellen haben ein höheres Faservolumen und daher eine höhere Filtrationsrate. Andererseits führt der in diesen Bereichen erhöhte Luftwiderstand dazu, dass sie einen geringeren Anteil der Atemluft filtern. Der größere Anteil strömt durch die offeneren Bereiche, die eine geringere Filterwirkung haben. Die Durchlichtaufnahme aus dem Mikroskop zeigt die Verteilung der Fasern im Vliesstoff. Copyright: Fraunhofer ITWM Produktionsprozess mit Echtzeit-Steuerung Die Durchlichtaufnahmen aus dem Mikroskop dienen bei ProQuIV für die Kalibrierung der Modelle vor dem Einsatz. Die Expertinnen und Experten analysieren den Ist-Zustand der Textilprobe und ziehen daraus Rückschlüsse, wie die Anlage optimiert werden kann. So könnten sie beispielsweise die Temperatur erhöhen, die Bandgeschwindigkeit senken oder die Stärke der Luftströme anpassen. "Ein wesentliches Ziel unseres Forschungsprojekts war, zentrale Parameter wie Filtrationsrate, Strömungswiderstand und Wolkigkeit eines Materials miteinander zu verknüpfen und darauf basierend eine Methode zu generieren, die alle Variablen im Produktionsprozess mathematisch modelliert", sagt Kirsch. Der Digitale Zwilling überwacht und steuert die laufende Produktion in Echtzeit. Kleine Abweichungen der Anlage, wie etwa eine zu hohe Temperatur, werden in Sekunden automatisch korrigiert. Die Simulationssoftware bildet den Zusammenhang zwischen der Steuerung des Meltblown-Prozesses und der Gleichmäßigkeit des Vliesstoffs ab. Copyright: Fraunhofer ITWM Schnelle und effiziente Herstellung "Es ist dann nicht notwendig, die Produktion zu unterbrechen, Materialproben zu nehmen und die Maschinen neu einzustellen. Wenn die Modelle kalibriert sind, kann sich der Hersteller darauf verlassen, dass der Vliesstoff, der vom Band läuft, die Spezifikationen und Qualitätsnormen einhält", erklärt Kirsch. Mit ProQuIV wird die Produktion deutlich effizienter. Es gibt weniger Ausschuss beim Material, und der Energieverbrauch sinkt ebenfalls. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass Hersteller schnell neue Produkte auf Vliesbasis entwickeln können. Dazu müssen lediglich die Zielvorgaben in der Modellierung geändert und die Parameter angepasst werden. So können produzierende Unternehmen flexibel auf Kundenwünsche oder Markttrends reagieren. Was logisch klingt, ist in der Entwicklung komplex. Die Werte für Filtrationsleistung und Strömungswiderstand steigen nämlich keineswegs linear an und verhalten sich auch nicht proportional zum Faservolumenanteil. Eine doppelt so hohe Filament-Dichte bedeutet also nicht, dass auch Filtrationsleistung und Strömungswiderstand doppelt so hoch sind. Das Verhältnis zwischen den Parametern ist wesentlich komplexer. "Genau deshalb ist die mathematische Modellierung so wichtig. Sie hilft uns, das komplexe Verhältnis zwischen den einzelnen Prozessparametern zu verstehen", sagt Fraunhofer-ITWM-Forscher Kirsch. Dabei kommt den Forschenden ihre langjährige Expertise bei Simulation und Modellierung zugute. Weitere Anwendungen sind möglich Der nächste Schritt besteht für das Fraunhofer-Team darin, den Atemwiderstand der Vliesstoffe für den Menschen bei gleicher Schutzwirkung zu reduzieren. Möglich wird dies durch die elektrische Aufladung der Fasern. Das Prinzip erinnert an die Arbeitsweise eines Staubwedels. Durch die elektrische Ladung zieht das Textilgewebe winzigste Partikel an, die andernfalls durch die Poren schlüpfen könnten. Die Stärke der elektrostatischen Ladung wird hierfür als Parameter in die Modellierung integriert. Die Fraunhofer-Forschenden beschränken sich bei der Anwendung der Methode keineswegs nur auf Masken und Luftfilter. Ihre Technologie lässt sich ganz allgemein in der Produktion von Vliesstoffen einsetzen, beispielsweise auch bei Stoffen für die Filtration von Flüssigkeiten. Auch die Herstellung von schalldämmenden Vliesstoffen lässt sich mit ProQuIV-Methoden optimieren. Quelle Fraunhofer-Gesellschaft Mehr Science

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  • Fraunhofer-Forschende entwickeln recyclingfähigen, faserverstärkten Werkstoff aus 100 Prozent biobasierter Polymilchsäure

    Die neuartigen biobasierten PLA-Fasern des Fraunhofer IAP machen es möglich, einen Faserverbundwerkstoff komplett aus PLA herzustellen, der leicht recycelt werden kann. Foto: Fraunhofer IAP 17.05.2021 "Verpackungen aus biobasierten Kunststoffen haben sich längst etabliert. Wir unterstützen jetzt die Weiterentwicklung dieser Materialien für neue Einsatzbereiche. Wenn der Markt künftig pflanzlich basierte Werkstoffe auch für technisch anspruchsvolle Aufgaben wie etwa den Fahrzeugbau anbietet, kommt die Bioökonomie einen entscheidenden Schritt voran," erklärte Uwe Feiler, Parlamentarischer Staatssekretär bei der Bundesministerin für Ernährung und Landwirtschaft, heute in Potsdam. Anlass war die Übergabe eines Zuwendungsbescheides an das Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP . Das Fraunhofer IAP will ein Verbundmaterial entwickeln, das vollständig aus biobasierter Polymilchsäure (PLA) besteht und sich im Vergleich zu herkömmlichen Faserverbundwerkstoffen deutlich besser recyceln lässt. Das Bundesministerium für Ernährung und Landwirtschaft (BMEL) fördert die Entwicklung von Biowerkstoffen im Rahmen des Förderprogramms Nachwachsende Rohstoffe intensiv. Aktuell laufen über 100 Vorhaben, die eine große Bandbreite an Themen abdecken: vom im Meer abbaubaren Kunststoff bis zu naturfaserverstärkten Leichtbauteilen für den Automobilsektor. Die Vorhaben werden von der Fachagentur Nachwachsende Rohstoffe, dem für das Förderprogramm Nachwachsende Rohstoffe zuständigen Projektträger des BMEL, betreut. Einfacheres Recycling von Faserverbundkunststoffen Übergabe des Zuwendungsbescheides (v.l.: Prof. Alexander Böker, Leiter des Fraunhofer IAP; Uwe Feiler, Parlamentarischer Staatssekretär BMEL; Dr. André Lehmann, Leiter Fasertechnologie am Fraunhofer IAP; Prof. Johannes Ganster, Leiter Biopolymere am Fraunhofer IAP). Foto: Fraunhofer IAP/Till Budde PLA gehört zu den besonders vielversprechenden biobasierten Werkstoffen. Der weltweite Markt für dieses Polymer wächst jährlich um rund 10 Prozent. PLA kommt u. a. auch als Matrix in faserverstärkten Kunststoffen zum Einsatz. Bei diesen mechanisch belastbaren Kunststoffen sind Verstärkungsfasern in eine Kunststoffmatrix eingebettet. Im Projekt des Fraunhofer IAP stehen nun diese Verstärkungsfasern im Fokus: "Wir entwickeln unsere PLA-Fasern weiter, um diese gemeinsam mit Partnern aus der Wirtschaft in den Industriemaßstab zu überführen. Diese Fasern eignen sich hervorragend zur Verstärkung von PLA-Kunststoffen. Der so entstehende, sich selbst verstärkende Einkomponenten-Verbundwerkstoff verspricht große Vorteile beim Recycling. Da die Faser und die Matrix aus PLA chemisch identisch sind, sind aufwändige Trennschritte nicht nötig", erklärt Dr. André Lehmann, Experte für Fasertechnologie am Fraunhofer IAP. Neuartige PLA-Fasern und -Folien sind thermisch stabiler Bislang stand diesem Ansatz die relativ geringe Temperaturbeständigkeit von herkömmlichem PLA im Wege. Technische Fasern lassen sich am wirtschaftlichsten im Schmelzspinnverfahren herstellen. Das Team des Fraunhofer IAP verwendet nun thermisch stabilere Stereokomplex-PLA (sc-PLA) für die Fasern. Der Begriff Stereokomplex bezeichnet dabei eine spezielle Kristallstruktur, die die PLA-Moleküle bilden können. Sc-PLA-Fasern besitzen einen um 40 – 50 °C höheren Schmelzpunkt und überstehen damit den Einarbeitungsprozess in eine Matrix aus herkömmlichem PLA. Im Projekt entwickeln und optimieren die Forscherinnen und Forscher einen Schmelzspinnprozess für sc-PLA-Filamentgarne. Partner in diesem Arbeitspaket ist die Trevira GmbH, Hersteller technischer und textiler Faser- und Filamentgarnspezialitäten, die u. a. von Automobilzulieferern und Objektausstattern nachgefragt werden. Als zweites ist die Entwicklung eines Herstellungsverfahrens für sc-PLA-verstärkte Flachfolien geplant. An dieser Aufgabe beteiligt sich der internationale Klebeband-Hersteller tesa SE, der die Eignung der sc-PLA-Folien als Klebefolie prüfen wird. In einem dritten Arbeitspaket wird das Fraunhofer IAP die Filamente schließlich im Doppelpultrusionsverfahren zu einem Granulat verarbeiten, das sich zum Spritzguss eignet. Biobasierte Lösungen für Automobil- und Textilindustrie Die Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler um Dr. André Lehmann sind sicher, dass der selbstverstärkte PLA-Werkstoff viele neue Anwendungsgebiete erobern kann. Schon heute signalisieren die Automobil- und die Textilindustrie Interesse an biobasierten Materialien, die sich zudem auch besser recyceln lassen. Preislich wäre PLA hier schon jetzt wettbewerbsfähig, nun soll das Material auch technisch fit für die neuen Aufgaben gemacht werden. Professor Alexander Böker, Leiter des Fraunhofer IAP, sagt: "Die stetig wachsende Nachfrage der Industrie nach nachhaltigen Lösungen unterstreicht, wie wichtig die Entwicklung biobasierter und zugleich hoch leistungsfähiger Materialien ist. Mit unserer Forschung treiben wir zudem den Aufbau einer nachhaltigen und funktionierenden Kreislaufwirtschaft aktiv voran und begrüßen die Unterstützung durch den Bund daher sehr." Informationen zum Vorhaben stehen auf fnr.de unter dem Förderkennzeichen 2220NR297X zur Verfügung. Quelle Fraunhofer-Institut für Angewandte Polymerforschung IAP Mehr Science

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  • Kunststoffe der Zukunft werden dank chemischen Recyclings viele frühere Leben haben

    Polymerwerkstoffe in Satelliten, Autos und elektronischen Geräten werden zukünftig vielleicht in ihrem zweiten, 25. oder 250. Leben sein Quelle: Fahroni 01.12.2022 Neue Forschungsergebnisse der University of Colorado Boulder, die in der Zeitschrift Nature Chemistry veröffentlicht wurden, beschreiben, wie langlebige Kunststoffe (Duroplaste), die in der Luft- und Raumfahrt und in der Mikroelektronikindustrie weit verbreitet sind, chemisch in ihre Grundbausteine zerlegt werden können und dann wieder der ursprüngliche Werkstoff hergestellt werden kann. Dies ist ein wichtiger Schritt in der Entwicklung von reparablen und vollständig recycelbaren vernetzten Polymeren. Das Recycling dieser Kunststoffe stellt eine besondere Herausforderung dar, da diese auch unter extremer Hitze und anderen rauen Bedingungen formstabil und beständig sind. Die Studie zeigt, wie diese Kunststoffe immer wieder abgebaut und neu hergestellt werden können, ohne die gewünschten physikalischen Eigenschaften zu verlieren. "Wir denken über verschiedene Möglichkeiten nach, chemische Bindungen aufzubrechen und schauen dabei über den Tellerrand", erläutert Wei Zhang, Hauptautor der Studie und Leiter des Fachbereichs Chemie. "Unsere chemischen Methoden können zur Entwicklung neuer Technologien und Materialien beitragen sowie zur Lösung der bestehenden Kunststoffkrise." Die Ergebnisse deuten ebenfalls darauf hin, dass es auch für andere Kunststoffe und ihre chemischen Strukturen möglich ist, die chemischen Bindungen vollständig zu spalten und wiederherzustellen. So könnten mehr Kunststoffe des täglichen Lebens in einer Kreislaufwirtschaft hergestellt werden. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Detailaufnahme von recyceltem Kunststoff. Quelle: Patrick Campbell / University of Colorado Boulder Mitte des 20. Jahrhunderts wurden Kunststoffe in fast allen Industriezweigen und Lebensbereichen allgegenwärtig, da sie äußerst praktisch, funktionell und billig sind. Doch ein halbes Jahrhundert später, nach einer exponentiell gestiegenen Nachfrage und Produktion, stellen Kunststoffe ein großes Problem für die Gesundheit des Planeten und der Menschen dar. Die Herstellung von Kunststoffen erfordert große Mengen an Öl und die Verbrennung von fossilen Brennstoffen. Einwegprodukte aus Kunststoff verursachen jedes Jahr Hunderte von Millionen Tonnen Abfall, der in Form von Mikroplastik auf Mülldeponien und in den Ozeanen landet und sich sogar im menschlichen Körper ansammelt. Recycling ist daher in diesem Jahrhundert der Schlüssel zur Verringerung der Umweltverschmutzung durch Kunststoffe und der Emissionen fossiler Brennstoffe. Bei den herkömmlichen Recyclingverfahren werden die Polymere mechanisch zu Pulver zerkleinert, verbrannt oder durch bakterielle Enzyme aufgelöst. Ziel ist, das zerkleinerte Material für andere Zwecke verwenden zu können. Beispiele hierfür sind Schuhe aus recycelten Gummireifen oder Kleidung aus recycelten Plastikflaschen. Zwar handelt es sich dabei nicht mehr um das ursprüngliche Material, aber es wird Abfall vermieden. Was wäre jedoch, wenn man ein neues Produkt aus demselben Material herstellen könnte, wenn das Recycling nicht nur ein zweites Leben für Kunststoffe ermöglichen würde, sondern ein sich wiederholendes Verfahren wäre? Genau das ist Zhang und seinen Kollegen gelungen: Mit einer umkehrbaren Reaktion konnten sie sowohl die chemischen Bindungen eines speziellen Hochleistungspolymers aufbrechen als auch neue bilden. Die direkt vom Glassubstrat abgezogene PCN-Folie weist eine hohe Transparenz und Flexibilität auf. Quelle: Zepeng Lei "Diese Reaktion ist gleichzeitig dynamisch und umkehrbar, sodass die Bindung neu gebildet werden kann", so Zhang. "Dabei verfolgen wir einen neuen Ansatz, um dasselbe Polymerrückgrat von zwei verschiedenen Startpunkten aus zu erhalten". Dies erfolgt, indem das Polymer ("poly" bedeutet "viele") in einzelne Monomere, seine Moleküle, zerlegt wird – ein Konzept der reversibel-dynamischen Reaktion. Insbesondere neu an der jüngsten Methode ist, dass damit nicht nur neue Polymerwerkstoffe hergestellt werden können, die wie Legosteine einfach zusammengesetzt, zerlegt und immer wieder neu zusammengesetzt werden können, sondern dass die Methode auch auf bestehende, besonders schwer zu recycelnde Polymere angewendet werden kann. Diese neuen chemischen Methoden sind bereits marktreif und können in derzeitige industrielle Produktionsverfahren integriert werden. "Für das zukünftige Design und die Entwicklung von Kunststoffen kommt es nicht nur darauf an, neue Polymere zu entwickeln, sondern das Wissen, wie man ältere Polymere umwandelt, upcycelt und recycelt, wird von erheblicher Bedeutung sein", so Zhang. "Mit unserem neuen Ansatz können wir viele neue Werkstoffe herstellen, darunter einige mit ähnlichen Eigenschaften wie die in unserem Alltag gegenwärtigen Kunststoffe." Das Recycling von Kunststoffen in geschlossenen Kreisläufen ist von der Natur inspiriert, Pflanzen, Tiere und Menschen sind gleichermaßen Teil eines planetarischen Kreislaufsystems, so Zhang. "Warum sollten wir unsere Materialien nicht auf die gleiche Weise herstellen können?" Quelle University of Colorado Boulder Mehr Science

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  • Produktentwicklung im One-Stop-Shop von Alpla

    Interview mit Norman Häusler, Director Corporate Product Development, ALPLA Werke Alwin Lehner GmbH & Co KG Exklusiv für K-MAG Copyright: ALPLA 02.08.2022 Wer mit viel Ausdauer an einem Produktdesign arbeitet, kann kaum den Tag erwarten, an dem er oder sie es tatsächlich in den Händen hält. Alpla lässt diesen Wunsch im österreichischen Hard noch schneller Wirklichkeit werden. Hier können Kundinnen und Kunden ihre Ideen realisieren und das STUDIOa im besten Falle schon mit einem Produktmuster verlassen. Welche Technologien dafür zum Einsatz kommen und wie die Entwicklung eines Produkts abläuft, erklärt Norman Häusler im Interview mit dem K-MAG. Herr Häusler, was gab den Anlass, das STUDIOa zu entwickeln? Norman Häusler. Foto: ALPLA Norman Häusler: Seit Jahrzehnten stehen wir unseren Kundinnen und Kunden zur Seite, wenn es darum geht, ein Produkt von der ersten Idee über die Entwicklung bis hin zur Produktreife zu führen. Dabei zeichnet uns neben unserem technischen Know-how insbesondere auch unsere Designkompetenz aus. Mit dem STUDIOa haben wir nun einen innovativen Raum geschaffen, in welchem wir diesem gestalterischen Aspekt noch stärker Rechnung tragen, um gemeinsam mit unseren Kundinnen und Kunden nachhaltige Verpackungslösungen aus Kunststoff mit einem eigenständigen Design effektiv und in kurzer Zeit zu realisieren. Von welchen Technologien profitieren Ihre Kundinnen und Kunden bei der Produktentwicklung im STUDIOa? Häusler: Ziel eines Workshops ist es, dass die Kundin oder der Kunde eine möglichst realistische Vorstellung von der Verpackung am Point of Sale erhält und idealerweise gleich mit einem fertigen Muster die Heimreise antritt. Dazu bedienen wir uns unterschiedlicher Verfahren, beispielsweise aus dem Bereich Modelling & Simulation, und arbeiten zusätzlich mit computergestützten Medien wie Virtual Reality und Augmented Reality. Auch ein leistungsstarker 3D-Drucker steht zur Verfügung. Wie läuft die Entwicklung eines neuen Produkts im Studio ab? Häusler: Bei der Entwicklung eines Produkts geht es in erster Linie um die enge Zusammenarbeit zwischen funktionsübergreifenden Teams auf Seiten der Kundinnen und Kunden und auf unserer Seite. Dazu ist es wichtig, dass Expertinnen und Experten aus unterschiedlichsten Disziplinen wie der Entwicklung, der Fertigung, dem Werkzeugbau, der Fülllinie oder dem Marketing an einen Tisch kommen und es auch zu Entscheidungen kommt. Dies ermöglicht schnelle Feedbackschleifen, um den Entwicklungsprozess anzukurbeln. Dabei bieten wir unterschiedlichste Pakete, vom ersten Entwurf bis zum fertigen Produkt. Mit Virtual Reality werden die entworfenen Produkte für die Kundinnen und Kunden noch realistischer erlebbar. Foto: ALPLA Welches Feedback erhalten Sie von Ihren Kundinnen und Kunden? Häusler: Was wir jetzt schon sagen können ist, dass unsere Kundinnen und Kunden sehr gut auf das Angebot ansprechen. Wir haben ausgesprochen positives Feedback während der Eröffnung und auch schon auf die ersten durchgeführten Workshops erhalten. Nicht zuletzt drückt sich das auch in vermehrten Anfragen nach gemeinsamen Terminen aus. Oder anders ausgedrückt: Das STUDIOa ist bereits sehr gut gebucht! Wie will Alpla auch in Zukunft Veränderungen in der Kunststoffindustrie anstoßen? Häusler: Seit Gründung des Unternehmens im Jahr 1955 ist Innovation Teil unserer DNA. Dazu gehört, sich auf immer neue Gegebenheiten und Erfordernisse des Markts einzustellen. Schon immer war das Thema Speed to Market wichtig und ist immer noch von zentraler Bedeutung. Darüber hinaus ist die Entwicklung nachhaltiger Verpackungen in aller Munde, sei es durch Einsparungen auf der Materialseite, die Steigerung des Recyclinganteils oder die Konzeption perfekt wiederverwertbarer Verpackungen. Dabei gilt es nicht aus den Augen zu verlieren, dass nur die perfekte Kombination aus Ästhetik und Funktionalität den Unterschied am Point of Sale ausmacht. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr Science

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  • BASF und THOR GmbH bekämpfen gemeinsam Feuer

    Copyright: ABBPhoto 03.08.2022 BASF und die THOR GmbH bündeln ihr Know-how im Bereich der halogenfreien Flammschutzmittel, um Kunden eine umfassende Lösung zu bieten, die die Leistung bestimmter Kunststoff-Compounds verbessert und strenge Brandschutzanforderungen erfüllt. Flammschutz ist ein wesentliches Element für Kunststoffbauteile oder -komposite, die häufig im Transport- und Bauwesen sowie im Haushalts- oder Industriesektor eingesetzt werden, da eine unbeabsichtigte Hitze- und Flammeneinwirkung zu schweren Schäden führen und Menschenleben gefährden kann. Das weltweit wachsende Nachfrage aus der Bau- und Automobilindustrie in Verbindung mit strengeren Brandschutznormen wird die Nachfrage nach nachhaltigen Flammschutzmitteln erheblich beeinflussen. Die Experten der Thor GmbH und BASF aus dem Bereich Kunststoffadditive arbeiten bereits seit vielen Jahren gemeinsam an der Entwicklung anspruchsvoller Lösungen, die die anspruchsvollen Anforderungen an Flammschutzmittel erfüllen. Der Fokus liegt dabei auf der Entwicklung von Alternativen zu halogenhaltigen Additiven. Kombinierte Expertise im Bereich Flammschutzmittel ermöglicht es, Kunden und Endverbraucher über die synergistischen Vorteile des halogenfreien Flammschutzmittels Flamestab® von BASF in Verbindung mit den Phosphonaten der AFLAMMIT®-Technologie von THOR für Polyolefine. Quelle: BASF Beide Unternehmen sind aktive Mitglieder der Phosphorus, Inorganic and Nitrogen Flame Retardants Association PINFA und arbeiten bei der Entwicklung nachhaltiger Polymersysteme, die einer Entzündung und Brandausbreitung während ihrer Lebensdauer standhalten, eng zusammen. Die kombinierte Expertise im Bereich Flammschutzmittel ermöglicht es, Kunden und Endverbraucher über die synergistischen Vorteile des halogenfreien Flammschutzmittels Flamestab ® von BASF in Verbindung mit den Phosphonaten der AFLAMMIT ® -Technologie von THOR für Polyolefine - eine in der Regel anspruchsvolle Flammschutzanwendung - zu informieren. "Eine sorgfältige und umfassende Bewertung einer Additivlösung ist unerlässlich, um die Zeit bis zur Markteinführung zu verkürzen," bestätigt Armin Eckert, BU-Leiter Performance Chemicals, THOR GmbH. "Je genauer unsere Formulierungsvorschläge den Anforderungen der Endverbraucher entsprechen, desto geringer sind die Entwicklungsdauer und Kosten für unsere Kunden. Bei THOR arbeiten wir kontinuierlich an der Verbesserung unserer Flammschutzmittel und ihrer Leistung in den gewünschten Kunststoffverbindungen. Je nach Marktanforderung steht eine Vielzahl an Brandschutznormen zur Verfügung, um unsere selbst entwickelten Flammschutzformulierungen zu testen. Aber auch unseren Kunden und Projektpartnern wie BASF, die uns neu formulierte Kunststofffolien sowie geformte oder extrudierte Proben zur Bewertung zur Verfügung stellen, bieten wir diesen Service an." "Es ist eine echte Herausforderung, einem Kunststoffbauteil eine hohe Brandsicherheit zu verleihen und gleichzeitig mechanische Eigenschaften und Lichtbeständigkeit zu erhalten", erklärt Dr. Achim Sties, Senior Vice President, Performance Chemicals Europe, BASF. "Die technischen Experten bei BASF arbeiten hart an Lösungen, die den Anforderungen unserer Kunden gerecht werden. Wir nutzen unsere große Erfahrung und unser Netzwerk, um kosteneffiziente und nachhaltige technologische Lösungen anzubieten. Gemeinsam mit THOR konzentrieren wir uns auf technische Kombinationen, die es Formulierern und Verarbeitern erleichtern, den erforderlichen Flammschutz zu erreichen und in einem komplexen Norm- und Prüfumfeld erfolgreich eine Zertifizierung zu erlangen." BASF SE THOR GmbH Mehr Science

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