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Wissenswertes rund um Kunststoff und Kautschuk

Kunststoff und Kautschuk begegnen uns überall im Alltag. Entdecken Sie spannende Geschichten, überraschende Fakten und interessante Hintergründe – von historischen Entwicklungen und bekannten Produkten bis hin zu wichtigen Persönlichkeiten und Innovationen der Branche.

Beiträge (471)

  • Schrumpffolien mit Griff

    The classic childhood toy, Shrinky Dinks, is being repurposed as grippers that could be used in soft robotics. Image: American Chemical Society Kennen Sie diese Folien aus Polysytrol, Shrinky Dinks genannt, die man bemalen, zu Formen ausschneiden und im Backofen erhitzen kann, wobei sie zu kleineren, dafür aber dickeren Kunststoffstücken zusammenschrumpfen? Wissenschaftler haben sich diese Materialien und den genannten Effekt genauer angeschaut und etwas technisch höchst interessantes entwickelt. Sie berichten darüber im Fachmagazin ACS Applied Polymer Materials. Einen Film bei Youtube gibt es hier. Shrinky Dinks durchlaufen eine dramatische Transformation, handelt es sich doch um Polymere mit Formgedächtnis. Die Hersteller dehnen die Platten aus Polystyrol vor, so dass sie bei Erwärmung über 100 °C auf ihre frühere Größe zurückschrumpfen. Michael Dickey, Jan Genzer und seine Kollegen fragten sich, ob sie diese Eigenschaften ausnutzen könnten, um preiswerte Greifer herzustellen, die stärker sind und ihre Form besser behalten als andere weiche Materialien, die zu diesem Zweck verwendet werden, Hydrogele oder Elastomere etwa. Um dies herauszufinden, verwendeten die Forscher einen Tintenstrahldrucker, um schwarze Tinte in verschiedenen Formen auf die Oberfläche von Styroporplatten aufzubringen. Wenn die Forscher die ausgeschnittenen Formen mit einem Infrarotlicht beleuchteten, erwärmten sich die eingefärbten Bereiche schneller als die farblosen Bereiche, so dass sich das Polystyrol um das zu greifende Objekt wickelte, beispielsweise eine Sechskantschraube. Durch das Entfernen des Lichts wurde die Form des Greifers arretiert. Das Team zeigte, dass Greifer, die für Farbmuster, Geometrie und Anzahl der Paneele optimiert wurden, Objekte vor dem mechanischen Versagen mehrere Minuten lang das 24.000-fache oder monatelang das 5.000-fache ihrer eigenen Masse im aufgehängten Zustand halten können. Starke Folien, oder? Referenz Amber M Hubbard et al., Shrink Films Get a Grip, ACS Appl. Polym. Mater., Article ASAP, DOI: 10.1021/acsapm.9b00106

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  • Biegsame Schaltkreise für den 3D-Druck

    Eine Forschungskooperation von Universität Hamburg und DESY hat ein 3D-Druck-taugliches Verfahren entwickelt, mit dem sich transparente und mechanisch flexible elektronische Schaltkreise produzieren lassen. Die Elektronik besteht aus einem Geflecht von Silber-Nanodrähten, die sich in einer Suspension drucken und in verschiedene flexible und durchsichtige Kunststoffe (Polymere) einbetten lassen. Diese Technik kann zahlreiche neue Anwendungen wie etwa druckbare Leuchtdioden, Solarzellen oder Werkzeuge mit integrierten Schaltkreisen ermöglichen, wie das Team um Tomke Glier von der Universität Hamburg im Fachblatt „Scientific Reports“ berichtet. Die Forscherinnen und Forscher demonstrieren das Potenzial ihres Verfahrens unter anderem mit einem biegsamen Kondensator. „3D-druckbare Polymere für unterschiedliche Anwendungen zu funktionalisieren war Ziel dieser Studie“, berichtet Michael Rübhausen, Physikprofessor der Universität Hamburg am Center for Free-Electron Laser Science (CFEL), einer Kooperation von DESY, Universität Hamburg und der Max-Planck-Gesellschaft. „Mit unserem neuartigen Ansatz wollen wir Elektronik in vorhandene strukturelle Einheiten integrieren und platz- und gewichtsparend Komponenten intelligenter machen.“ Rübhausen hat das Projekt gemeinsam mit DESY-Forscher Stephan Roth geleitet, der Professor an der Königlich-Technischen Hochschule in Stockholm ist. Mit dem hellen Röntgenlicht von DESYs Forschungslichtquelle PETRA III und anderen Messmethoden hat das Team die Eigenschaften der Nanodrähte im Polymer genau analysiert. „Herzstück der Technik sind Silber-Nanodrähte, die ein leitendes Geflecht bilden“, erläutert Glier. Die Silberdrähte sind typischerweise einige zehn Nanometer (millionstel Millimeter) dick und 10 bis 20 Mikrometer (tausendstel Millimeter) lang. Die detaillierte Röntgenanalyse zeigt dabei, dass die Struktur der Nanodrähte im Polymer nicht verändert wird, sondern sich die Leitfähigkeit des Geflechts dank der Kompression durch das Polymer sogar verbessert, da sich das Polymer im Laufe des Aushärtungsprozesses zusammenzieht. Die Silbernanodrähte werden in einer Suspension auf ein Substrat aufgebracht und getrocknet. „Aus Kostengründen will man mit möglichst wenig Nanodrähten eine möglichst hohe Leitfähigkeit erreichen. Außerdem erhöht man dadurch die Transparenz des Materials“, erläutert Roth, Leiter der Messstation P03 an der DESY-Röntgenlichtquelle PETRA III, wo die Röntgenuntersuchungen stattgefunden haben. „So lässt sich Schicht für Schicht eine Leiterbahn oder eine leitende Fläche herstellen.“ Auf die Leiterbahnen wird ein flexibles Polymer aufgetragen, auf das wiederum Leiterbahnen und Kontakte gebracht werden können. Je nach Geometrie und verwendetem Material lassen sich so verschiedene elektronische Bauteile drucken. In der vorliegenden Arbeit produzierten die Forscher einen biegsamen Kondensator. „Wir haben im Labor die einzelnen Arbeitsschritte noch in einem Schichtverfahren gemacht, in der Praxis können sie später jedoch komplett von einem 3D-Drucker übernommen werden“, erläutert Glier. „Wesentlich hierfür ist aber auch noch die Weiterentwicklung der konventionellen 3D-Drucktechnik, die in der Regel für einzelne Drucktinten optimiert ist. Bei Inkjet-basierten Verfahren könnten die Druckdüsen durch die Nanostrukturen verstopfen“, merkt Rübhausen an. In einem nächsten Schritt wollen die Forscherinnen und Forscher nun überprüfen, wie sich die Struktur der Leiterbahnen aus Nanodrähten unter mechanischer Belastung ändert. „Wie gut hält das Drahtgeflecht beim Biegen zusammen? Wie stabil bleibt das Polymer?“, nennt Roth typische Fragestellungen. „Dafür ist die Untersuchung mit Röntgenstrahlung sehr gut geeignet, weil wir nur damit in das Material hineinschauen und so die Leiterbahnen und -flächen der Nanodrähte analysieren können.“ Referenz Functional Printing of Conductive Silver-Nanowire Photopolymer Composites; Tomke E. Glier, Lewis Akinsinde, Malwin Paufler, Ferdinand Otto, Maryam Hashemi, Lukas Grote, Lukas Daams, Gerd Neuber, Benjamin Grimm-Lebsanft, Florian Biebl, Dieter Rukser, Milena Lippmann, Wiebke Ohm, Matthias Schwartzkopf, Calvin J. Brett, Toru Matsuyama, Stephan V. Roth & Michael Rübhausen; „Scientific Reports“, 2019; DOI: 10.1038/s41598-019-42841-3

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  • Polymere signalisieren "Hochspannung"

    The newly developed polymer switches on and off its fluorescence responding to mechanical stress. Image: Hokkaido University Wissenschaftler des Adolphe Merkle Institute (AMI) der Universität Fribourg (Schweiz) und der Hokkaido University in Japan haben eine Methode entwickelt, um die Eigenschaften spannungsanzeigender Moleküle maßzuschneidern, die sich in Polymere integriert lassen und die optisch auf Schäden oder übermäßige mechanische Belastungen hinweisen. Im Rahmen ihrer Forschungsaktivitäten innerhalb des Nationalen Kompetenzzentrums für biologisch inspirierte Materialien untersuchen Professor Dr. Christoph Weder mit seinem Team am Lehrstuhl für Polymerchemie und -materialien am AMI Polymere, die ihre Farbe oder ihre Fluoreszenzeigenschaften verändern, wenn sie unter mechanisch übermäßig und Spannung geraten. Bisher nutze man für diese Signalfunktion speziell entwickelte Sensormolekülen, die schwache chemische Bindungen enthalten, die brechen, wenn die aufgebrachte mechanische Kraft eine bestimmte Schwelle überschreitet. Dieser Effekt kann eine Farbänderung oder andere vordefinierte Reaktionen verursachen. Eine grundlegende Einschränkung birgt dieser Ansatz allerdings, heißt es in einer gemeinsamen Pressemeldung: Sie besteht darin, dass die schwachen Bindungen auch bei Licht- oder Wärmeeinwirkung brechen können. Dieser hier zutage tretende Mangel an Spezifität verringert den praktischen Nutzen von stressanzeigenden Polymeren. Obendrein ist der sichtbare Effekt auch unumkehrbar. Gemeinsam mit seinem Kollegen Dr. Yoshimitsu Sagara, ehemals Mitglied im AMI-Team von Weder und heutiger Assistenzprofessor an der Hokkaido University in Japan entwickelt Weder ein neuartiges Sensormolekül, das sich ausschließlich durch mechanische Kraft aktivieren lässt. Im Gegensatz zu bisherigen kraftübertragenden Molekülen erfolgt kein Bruch chemischer Bindungen. Die neuen Sensormoleküle bestehen aus zwei Teilen, die mechanisch ineinander greifen. Diese Verbindung verhindert die Trennung der beiden Teile, während sie gleichzeitig noch zusammengeschoben oder voneinander weggezogen werden können. Ein solch molekulares Drücken und Ziehen bewirkt, dass sich die Fluoreszenz des Moleküls verändert. In einer neuen Veröffentlichung in der Open-Access-Zeitschrift ACS Central Science berichten Weder et al., dass dieses neue Konzept robust und vielseitig sei: "Unser Versuchsdesign erlaubt es, die Eigenschaften von Sensormolekülen anzupassen, da ihr Verhalten durchaus vorhersehbar ist", erklärt Weder. "Wir haben uns dafür entschieden, dies zu demonstrieren, indem wir Materialien verwenden, die beim Dehnen weiße Fluoreszenz zeigen", fügt Sagara hinzu. Mechanoresponsive weiße Fluoreszenz ist im Allgemeinen schwer zu erreichen. Sie erfordert die Kombination von drei Sensormolekülen mit vordefinierten Emissionsfarben: Blau, Grün und Rot oder Orange. Darüber hinaus müssen die Sensormoleküle eine ähnliche Reaktion zeigen auf mechanische Beanspruchung, um das Ein- bzw. Ausschalten der Weißemission zu erreichen, wenn sie gemischt werden. " Die Polymere, die die neuen Signalstoffe enthalten, fluoreszieren nicht, wenn sie keiner mechanischen Kraft ausgesetzt sind. Erst wenn die Polymere unter Spannung gesetzt werden, tritt der Fluoreszenzeffekt auf; sie fluoreszieren rot, grün oder blau, wenn nur ein Sensormolekül verwendet wird, weiß, wenn sie kombiniert werden. Da keine chemischen Bindungen gebrochen werden, ist der Prozess reversibel. Die Fluoreszenzintensität oder -helligkeit korreliert mit dem Ausmaß der Verformung. Zu den möglichen Anwendungen für solche Materialien gehören integrierte Monitore, die visuelle Warnzeichen aussenden, bevor ein Teil ausfällt, oder Ingenieure in die Lage versetzen, Belastungen in Teilen unter Last abzubilden und ihnen zu helfen, diese besser zu entwerfen. Die Sensormoleküle versprechen auch grundlegende Untersuchungen auf molekularer Ebene zu Mechanismen der Stressübertragung in synthetischen Materialien sowie in biologischen Systemen. Das japanisch-japanische Team arbeitet derzeit an der Vereinfachung des Designs für eine Erweiterung des Konzepts auf Materialien, die ihre Farbe ändern, statt auf ihre Fluoreszenz. Die Reaktion solcher Motive könnte ohne Hilfsmittel überprüft werden und wäre daher für praktische Anwendungen nützlicher. Weitere Informationen Polymers to give early warning signs (Youtube-Video) Referenz Yoshimitsu Sagara et al., Rotaxane-Based Mechanophores Enable Polymers with Mechanically Switchable White Photoluminescence, ACS Cent. Sci., Article ASAP, DOI: 10.1021/acscentsci.9b00173

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  • Polymere für die Medizintechnik

    Neue Polymere für Pharma und Medizintechnik – das ist Ziel der BMBF-Fördermaßnahme „ProMatLeben – Polymere“. Als Teil der Hightech-Strategie der Bundesregierung sollen damit modifizierte und neue Polymere für die Anwendung in den Lebenswissenschaften entwickelt und so Innovation und Wachstum der Industrie in Deutschland gefördert werden. 3D-Druck, individualisierte Medizin und neue Anforderungen an die Langlebigkeit von Implantaten – das sind nur einige der Herausforderungen, die die heute in Pharma und Medizintechnik eingesetzten Kunststoffsysteme an ihre technischen Grenzen bringen. Deshalb zielt das BMBF mit seiner neuen Fördermaßnahme darauf ab, neue und modifizierte Kunststoffe und deren Verarbeitungsprozesse zu erforschen und zu entwickeln und damit zu Innovationen in den Bereichen Pharma und Medizintechnik beizutragen. Kaum ein anderer Werkstoff hat unsere Gesellschaft in den letzten Jahrzehnten so geprägt wie Polymere – das gilt auch für Pharma- und Medizintechnik. Ob in medizinischen Arbeitsmitteln und Geräten (z. B. Schläuche, Dialysemembranen), im Bereich der Implantate (z. B. Stents) oder als Bestandteil innovativer Arzneimittel (z. B. Hilfsstoffe), Polymere sind in der Medizin allgegenwärtig und mittlerweile unverzichtbar. Schon heute bestehen mehr als die Hälfte aller medizintechnisch genutzten Produkte aus Polymeren – Tendenz steigend. Deshalb spielt die Weiterentwicklung von Polymeren, deren Verarbeitung und Anwendung eine zentrale Rolle für Innovationen in der Medizintechnik. Dies unterstützt das BMBF im Rahmen des Förderprogrammes „Vom Material zur Innovation“ mit seiner Bekanntmachung „Materialinnovationen für gesundes Leben: ProMatLeben – Polymere“ zu Forschungs- und Entwicklungsarbeiten im Bereich modifizierter und neuer Polymere für die Anwendung in den Lebenswissenschaften. Diese Fördermaßnahme ist Bestandteil der neuen Hightech-Strategie der Bundesregierung. Sie zielt auf Innovation und Wachstum der Industrie in Deutschland. Dabei kommt der engen Zusammenarbeit zwischen Unternehmen und Forschungseinrichtungen im universitären und außeruniversitären Bereich, der Einbindung vor allem auch der Beiträge kleiner und mittelständischer Unternehmen (KMU) sowie der Verwertung der Projektergebnisse eine besondere Bedeutung zu. ProMatLeben ist ein Teil des Materialforschungsförderungsprogramms des BMBF und führt die Inhalte der Initiative Medi-WING weiter. Die DECHEMA ist in Zusammenarbeit mit der Arbeitsgemeinschaft für Pharmazeutische Verfahrenstechnik e.V. (APV) dabei Teil der Begleitmaßnahme ProMatLeben-WIN. Sie soll die geförderten Verbundprojekte der Fördermaßnahme ProMatLeben - Polymere vernetzen, neutral und unabhängig evaluieren sowie die fachlich interessierte Öffentlichkeit über die erzielten Ergebnisse der geförderten Projekte informieren. Weitere Informationen Homepage ProMatLeben

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  • „Molekulare Schere“ für den Plastikmüll möglich

    Das Enzym MHETase ist ein riesiges komplex gefaltetes Molekül. MHET-Moleküle aus dem PET-Kunststoff docken an einer bestimmten Stelle an und werden dort in ihre Grundbausteine zerlegt. Abb. Martin Künsting/Helmhotz-Zentrum-Berlin Ein Team der Universität Greifswald und des Helmholtz-Zentrums Berlin (HZB) hat an der Synchrotronlichtquelle BESSY II die Struktur eines wichtigen Enzyms („MHETase“) entschlüsselt. Die MHETase wurde in einem Bakterium entdeckt. Sie ist in der Lage, zusammen mit einem zweiten Enzym, der PETase, den weit verbreiteten Kunststoff PET in seine Grundbausteine zu zerlegen. Die 3D-Struktur der MHETase ermöglichte es den Forschern bereits, die Aktivität dieses Enzyms gezielt zu optimieren, um es zusammen mit der PETase für das nachhaltige Recycling von PET zu nutzen. Kunststoffe sind wunderbare Materialien: extrem vielseitig und nahezu ewig haltbar. Doch genau das ist auch ein Problem, denn nach nur rund 100 Jahren Kunststoffproduktion befinden sich inzwischen Plastikpartikel überall, im Grundwasser, in den Ozeanen, in der Luft und in der Nahrungskette. Nur ein winziger Bruchteil der Kunststoffe wird aktuell durch energie- und kostenintensive Verfahren recycelt, wobei sie bisher deutlich an Qualität verlieren oder wiederum von ‚frischem‘ Rohöl abhängen. Ein wichtiger industrieller Kunststoff ist PET, von dem jährlich ca. 50 Millionen Tonnen neu hergestellt werden. Erst 2016 hat eine Gruppe japanischer Forscher ein Bakterium entdeckt, das auf PET-Kunststoffen wachsen und sich teilweise davon ernähren kann. Wie sie herausfanden, besitzt dieses Bakterium zwei besondere Enzyme, die in der Lage sind, PET-Kunststoff abzubauen: PETase und MHETase. Zunächst zerlegt die PETase den Kunststoff in kleinere Bausteine, vorwiegend MHET, dann spaltet die MHETase diese in die zwei PET-Grundbausteine, Terephthalsäure und Ethylenglykol. Beide Bausteine sind sehr wertvoll für eine Neusynthese von PET – so dass erstmals ein nachhaltiger geschlossener Recyclingkreislauf – ohne Verwendung von Erdöl – möglich wird. Im April 2018 gelang es mehreren Arbeitsgruppen schließlich, die Struktur des Enzyms PETase aufzuklären, auch Experimente an der Lichtquelle Diamond waren daran beteiligt. Doch die PETase ist nur ein Teil der Lösung, genauso wichtig ist es, die Struktur des zweiten Enzyms, der MHETase, zu erhalten. „Die MHETase ist deutlich größer als die PETase und noch komplexer. Ein einziges MHETase-Molekül besteht aus 600 Aminosäuren, das sind mehr als 4000 Atome. Die MHETase besitzt eine Oberfläche, die etwa doppelt so groß ist wie die von PETase. Damit gibt es auch wesentlich mehr Optionen, die Oberfläche dieses Enzyms zu modifizieren und für die Zerlegung von PET zu optimieren“, erklärt der Biochemiker und Strukturbiologe Dr. Gert Weber von der gemeinsamen Forschungsgruppe Proteinkristallographie am Helmholtz-Zentrum Berlin https://www.helmholtz-berlin.de und der Freien Universität Berlin https://www.fu-berlin.de. Als Vertretungsprofessor an der Universität Greifswald nahm Prof. Dr. Weber 2016 dort Kontakt mit Prof. Dr. Uwe Bornscheuer am Institut für Biochemie https://biochemie.uni-greifswald.de auf, der sich bereits mit plastikabbauenden Enzymen beschäftigte. Gemeinsam entwickelten sie die Idee, auch die Struktur der MHETase zu entschlüsseln und mit Hilfe dieser Einsicht das Enzym für den PET-Abbau zu optimieren. Dazu mussten sie zunächst das Enzym aus Bakterienzellen gewinnen und im Anschluss reinigen. In dieser Kooperation ist es nun gelungen, an der Synchrotronlichtquelle BESSY II https://www.helmholtz-berlin.de/quellen/bessy/index_de.html am HZB in Berlin die dreidimensionale komplex gefaltete Architektur von MHETase zu entschlüsseln. Dabei wurde das in der Anlage erzeugte besonders brillante Röntgenlicht genutzt. „Damit man in der Struktur sieht, wie das Enzym an PET bindet und es zersetzt, benötigt man ein Plastikfragment, das an MHETase bindet, aber nicht gespalten wird“, erklärt Dr. Weber. Ein Mitarbeiter aus dem damaligen Arbeitskreis Weber an der Universität Greifswald, Dr. Gottfried Palm, zerschnitt dafür eine PET-Flasche, zersetzte das PET chemisch und synthetisierte daraus ein kleines Plastikfragment, das an MHETase binden, aber von dieser nicht mehr gespalten werden kann. Aus dieser ‚blockierten‘ MHETase wurden dann am HZB winzige Kristalle für die Strukturuntersuchungen gezüchtet. „Durch diese Strukturuntersuchungen können wir der MHETase gewissermaßen ‚bei der Arbeit zuschauen‘ und daraus Strategien entwickeln, das Enzym zu optimieren“, erläutert Dr. Weber. „Durch die gemeinsame Forschungsgruppe haben wir an BESSY II die Möglichkeit, jederzeit sehr rasch an den viel gebuchten MX-Beamlines Messzeit anzubieten“, sagt Dr. Manfred Weiss, der für die MX-Beamlines, verantwortlich ist. Die MX-Beamlines (MX steht für Makromolekulare Kristallographie) sind darauf spezialisiert, winzige kristalline Proben aus organischen, sehr großen Molekülen zu durchleuchten, aus den Daten lassen sich die 3D-Faltungen dieser Makromoleküle entschlüsseln. Tatsächlich zeigt die dreidimensionale Architektur der MHETase einige Besonderheiten: Enzyme wie die MHETase, binden zunächst an ihr Zielmolekül, bevor eine chemische Reaktion eintritt. Für jedes abzubauende Molekül braucht man ein maßgeschneidertes Enzym: „Wir können jetzt genau lokalisieren, an welchen Stellen das MHET-Molekül an die MHETase andockt und wie es dadurch in seine beiden Bestandteile Terephthalsäure und Ethylenglykol gespalten wird“, berichtet Dr. Weber. Allerdings sind PETase und MHETase aktuell noch nicht besonders effizient. „Kunststoffe gibt es erst seit wenigen Jahrzehnten in diesem Ausmaß – selbst Bakterien mit ihrer schnellen Generationenfolge und raschen Anpassungsfähigkeit schaffen es nicht in einer so kurzen Zeit, durch den evolutionären Prozess von Versuch und Irrtum eine perfekte Lösung zu entwickeln“, erklärt Weber. „Nachdem wir die Struktur dieses sehr wichtigen Enzyms aufklären konnten, können wir nun auch Varianten planen, herstellen und biochemisch charakterisieren, die deutlich höhere Aktivität als die natürliche MHETase zeigen und sogar gegenüber einem weiteren Zwischenprodukt des PET Abbaus, BHET, aktiv sind“, ergänzt Prof. Bornscheuer. Perspektivisch will Prof. Bornscheuer daher daran arbeiten, PETase und MHETase systematisch für ihre Aufgabe, die Zerlegung von PET, zu optimieren. Gert Weber plant, diese Studien durch weitere strukturbiologische Arbeiten zu ergänzen, um die plastikverdauenden Enzyme schrittweise hin zur Anwendung zu bringen. Dazu ist der Zugang zu den Messstationen und der IT-Infrastruktur des HZB unerlässlich. Diese Arbeit weist einen Weg hin zu einem „perfekten Recycling“: Künftig könnten solche optimierten Enzyme in biotechnologischen geschlossenen Kreisläufen produziert werden, um PET-Kunststoffe und (perspektivisch) auch weitere Polymere wirklich in ihre Grundbausteine zu zerlegen. Die Kunststoffproduktion wäre dann – Mülltrennung vorausgesetzt – ein geschlossener Kreislauf und nicht mehr vom Rohöl abhängig. Ein Teil des Plastik-Müllproblems wäre damit lösbar. Weitere Informationen Videointerview mit Prof. Bornscheuer zur Einordnung der Erkenntnisse Animation Gottfried Palm Animation Gert Weber Referenz Gottfried J. Palm et al., Structure of the plastic-degrading Ideonella sakaiensis MHETase bound to a substrate, Nature Communications 10.1038/s41467-019-09326-3

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  • 90 Jahre Plexiglas

    Thema des Monats Serie, Teil 5: Lupenreiner Tausendsassa (Forts.) Von Guido Deußing Fortsetzung unserer k-online-Serie "90 Jahre Plexiglas Lupenreiner Tausendsassa" Teil 1 Teil 2 Teil 3 Teil 4 Parallel zum wirtschaftlichen Boom erfreute sich Röhm & Haas eines enormen Imagegewinns, sowohl in Deutschland als auch auf internationalem Terrain. Auf der Pariser Weltausstellung 1937 heimste Plexiglas den Grand Prix und die Goldmedaille ein (Röhm & Haas 1938, 28 und Wittig 2007, 42). Der Lorbeer galt nicht der militärischen Nutzung, sondern dem ästhetischen Potenzial (Röhm & Haas 1938, 3: „Klar wie Kristall“), mithin der Eignung als Werkstoff für die anspruchsvoll-spektakuläre Gestaltung von Alltagsgegenständen, das sogenannte Kunstgewerbe: Möbeldesign : Auf der Pariser Weltausstellung machten Gartensessel mit einer fließend gebogenen, grün eingefärbten Acrylglasplatte als Sitzfläche Furore, geschaffen von den beiden französischen Architekten Jean Prouvé (1901-1984) und Jacques André (1904-1985) (siehe Buchholz 2007, 22, 26 und 38-39). Zwei Jahre später, auf der Weltausstellung in New York, zeigte Grosfeld House seine „Glassic“-Möbelkollektion, die dem US-amerikanischen Designer Lorin Jackson (1908-1987) in Auftrag gegeben worden war (Buchholz 2007, 19). Seine Hocker, Coffee Table oder Stühle mit Rückenlehne aus Acrylglas sind heute gesuchte Designklassiker. Das Material lieferte der 1909 gegründete US-Ableger von Röhm & Haas, mittlerweile Rohm and Haas Company, Inc. in Philadelphia, die Otto Röhms Kompagnon Otto Haas (1872-1960) allein leitete. Die Vorgeschichte: „Die US-Regierung beschlagnahmte (im Kriegsjahr, Red.) 1917 entschädigungslos die Beteiligung Otto Röhms an der amerikanischen Tochtergesellschaft. Otto Haas durfte seine Anteile behalten, weil er inzwischen amerikanischer Staatsbürger geworden war. Er gründete daraufhin die eigenständige Rohm and Haas Company, an deren Ertrag er Otto Röhm über Jahre hinweg persönlich großzügig beteiligte. So war aus der deutschen Niederlassung in den USA ein amerikanisches, selbstständiges Unternehmen geworden. Zugleich blieb Otto Haas Mitbesitzer des Darmstädter Unternehmens Röhm & Haas OHG. Die beiden Unternehmen arbeiteten noch viele Jahre sehr eng und zum gegenseitigen Nutzen zusammen.“ (Wittig 2007, 17) Die Politik der Nationalsozialisten in Deutschland und der Zweite Weltkrieg dividierten die beiden Unternehmen dann vollends auseinander: „Die Kunststoff-Forschung in Darmstadt war sowohl durch Otto Röhm persönlich als auch – zu einem geringeren Teil – durch Firma Rohm and Haas in Philadelphia gefördert worden. Deshalb, aber auch aufgrund des Vertrages zur gegenseitigen Zusammenarbeit aus dem Jahr 1927, erhielt Philadelphia 1934/35 gegen Lizenzgebühren die Nutzungsrechte für sämtliche monomeren wie polymeren Acrylat- und Methacrylat-Verfahren und deren Produkte. Durch rechtliche Einschränkungen, insbesondere des Reichsluftfahrtministeriums, konnte Röhm & Haas seiner Informationspflicht gegenüber den amerikanischen Partnern ab Ende 1937 jedoch nicht mehr nachkommen. Mit Beginn des Zweiten Weltkrieges brachen die Kontakte gänzlich ab.“ (Wittig 2007, 42) Modedesign : Damenhandtaschen aus Celluloid mit Acrylglasdeckel waren in den 1940er-Jahren der letzte Schrei in den USA und „verström(t)en [...] einen ähnlichen magischen Reiz wie gläserne Pantoffeln aus der Märchenwelt“ (Buchholz 2007, 19 u. 34-35). Schmuckdesign : „An geschliffenen Stellen leuchtet Plexiglas wie Edelstein“, pries Röhm & Haas 1938, 8 sein Produkt für „Schmuckstücke und modische Kleinigkeiten, wie Armreifen und Halsketten, Broschen, Spangen und Schnallen, Ringe, Knöpfe und Fantasie-Figuren“ an. Buchholz 2007, 19 attestiert dem neuen Kunststoff in diesem Zusammenhang eine „zauberische Aura“. Zur Beliebtheit trug die geringe Wärmeleitfähigkeit von Acrylglas bei, das sich auf der Haut weniger kalt anfühlt als Metall oder herkömmliches Glas (Röhm & Haas 1938, 9). Musikinstrumentenbau : In der bereits erwähnten Berliner Ausstellung „Deutschland“ sorgte im Sommer 1936 nicht zuletzt eine „gläserne Geige“ für Aufsehen (Trommsdorff 1976, 239). Auf die Idee, Musikinstrumente aus Plexiglas herzustellen, war Otto Röhm höchstpersönlich gekommen und hielt ab dem 28. April 1935 sogar ein Patent als Erfinder darauf (DRP 649388). Unter der Überschrift „Ganz oder zum Teil aus Kunstharz bestehendes Musikinstrument“ heißt es: „Mit dem allgemeinen Vorschlag der Verwendung plastischer Massen oder synthetischer Harze und der Aufzählung einiger wünschenswerter Eigenschaften hat das Problem der Herstellung von Musikinstrumenten aus Kunstharzen eine technisch brauchbare Lösung nicht gefunden. Der Erfinder hat nun gefunden, daß unter den Tausenden bekannter Kunstharze eine kleine Gruppe, nämlich Polymethacrylsäuremethylester, Polymethacrylsäureäthylester und Mischungen oder Mischpolymerisate beider besteht, welche alle guten Eigenschaften, die für den Bau von Klangkörpern von Musikinstrumenten erforderlich sind, in sich vereinigen und dabei frei sind von störenden anderen Eigenschaften und Nebenwirkungen. [...] Die Erfindung gestattet die Herstellung von Blasinstrumenten wie Flöten, Streichinstrumenten, wie Geigen, und anderen Instrumenten, z. B. von Zithern. Alle erfindungsgemäß hergestellten Instrumente zeichnen sich durch Klanggüte, praktische Unzerbrechlichkeit, Unveränderlickeit, auch in feuchter Atmosphäre, Tropenfestigkeit und andere wertvolle Eigenschaften aus.“ Trommsdorff 1976, 239 relativiert: „Die Streichinstrumente waren wegen des relativ niedrigen Elastizitätsmoduls von Plexiglas nur für Kammermusik geeignet [...]. Flöten und Klarinetten daraus waren jedoch aus Holz oder Metall bestehenden im Klang durchaus gleichwertig und wurden auch von Militärkapellen benutzt.“ Einen vollständigen Satz von Acrylglas-Blasinstrumenten entwickelte die Traditionsfirma Mönnig in Markneukirchen/Vogtland (Buchholz 2007, 18). „Mit durchschlagendem Erfolg präsentiert Röhm & Haas die Verwendung von PMMA im Instrumentenbau schließlich 1937 auf der Pariser Weltausstellung.“ (Buchholz 2007, 18) Und wenn Otto Röhm in den Jahren vor dem Kriegsausbruch in Berlin zu tun hatte, stieg er mit Vorliebe im Hotel Eden am Zoo ab, auf dessen Dachgarten ein Plexiglas-Streichquartett – zwei Geigen, eine Bratsche und ein Cello – musizierte (Edschmid 1957, 63, Trommsdorff 1976, 239 und Buchholz 2007, 18). Glaskunst und Bildhauerei : Acrylglas ließ sich ähnlich wie Elfenbein „als Schnitzmaterial für kunstgewerbliche Gegenstände“ verwenden (Trommsdorff 1976, 238; siehe auch Trommsdorff 1937, 10). Überdies war es radierfähig: „Mit einem rotierenden Fräswerkzeug werden Ornamente und Figuren in das Plexiglas geschnitten.“ (Röhm & Haas 1938, 19) Um die künstlerische Bearbeitung zu fördern, richtete Otto Röhm im Unternehmen 1937 eigens ein Atelier ein, das „Neue Darmstädter Glaskunst“ benannt war (Trommsdorff 1976, 238) und Kreativen Raum für beeindruckende Schöpfungen gab. Als Plexiglaskünstler hervorzuheben sind die Darmstädter Malerin Meta Deutsch (1891-1989), der Darmstädter Maler und Bildhauer Walter Cauer (1905-1995) und der Schweizer Maler Ernst Georg Haller (1902-1980), der u. a. farbige Plexiglasscheiben zu Kirchenfenstern verschweißte (Trommsdorff 1976, 238). Insbesondere Deutschs Plexiglasradierungen – Blumen, Tiere, Porträts, Sinnbilder – kamen gut an, ein wirtschaftlicher Erfolg blieb der „Neuen Darmstädter Glaskunst“ aber versagt (Trommsdorff 1976, 239). Übrigens: Der Firmenchef selbst stand Modell, um in Plexiglas verewigt zu werden. O. E. Weber schuf aus einem farbigen PMMA-Block eine lebensgroße Skulptur von Röhms Kopf, obwohl die Nazis ihm verboten hatten, sich als Künstler zu betätigen, weil er einen jüdischen Großvater hatte … Mit seinem Auftrag an Weber setzte sich Otto Röhm bewusst über dieses Verbot hinweg (Trommsdorff 1976, 239). Automobilbau : Acrylglas verschaffte als Glasersatz eine ungeahnte „Konstruktionsfreiheit in der Formung windschlüpfriger Stromlinienaufbauten“ sowie „zylindrisch oder sphärisch gebogener Scheiben“ (Röhm & Haas 1938, 16). In der Praxis waren diese meist Luxuslimousinen oder Sonderanfertigungen wie den Weltrekordwagen von Mercedes-Benz und der Auto-Union vorbehalten (Röhm & Haas 1938, 13), die heute als Design-Highlights in Museen zu bewundern sind. Eindruck machten überdies plexigläserne Karosserieteile wie Dach, Motorhaube oder Kofferraum, die freie Sicht ins Wageninnere gewährten, wie es beim Opel Olympia der Fall war, der auf der Internationalen Automobil- und Motorrad-Ausstellung vom 20. Februar bis 7. März 1937 in Berlin gezeigt wurde: „Die Autoliebhaber sollten so die neue selbsttragende Karosserie genau begutachten können. Üblicherweise bestanden Autos jener Zeit nämlich aus einem stabilen Chassis mit Rahmen, auf das die Karosserie aufgesetzt wurde. Beim Opel Olympia dagegen waren die Karosseriegrundstruktur und der Rahmen des Chassis zu einem fachwerkähnlichen, selbsttragenden Stahlgerippe verbunden.“ (Vaupel 2011, 28) Der Clou: „Mit Plexiglas wurde die Black Box ‚Motor‘ in gewisser Weise geöffnet und transparent gemacht.“ (Vaupel 2011, 29) Für die Internationale Automobil- und Motorrad-Ausstellung vom 18. Februar bis 6. März 1938 in Berlin ließ die Schraubenfabrik Bauer & Schaurte aus Neuss einen „kristallenen“ Opel-Olympia-Motor in Originalgröße anfertigen, „um zu demonstrieren, wie viele Stahlschrauben damals üblicherweise in einem Motor verbaut wurden. Die rheinische Firma wollte Reklame für eine neue, von ihr entwickelte Schraube machen, die sehr viel leichter als ihre Vorläufermodelle war. Der Blick in den plexigläsernen Motor sollte zeigen, wie viel Gewicht durch die Verwendung der neuen Schrauben eingespart wurde – rund 26 Kilogramm!“ (Vaupel 2011, 29) Transparenz bedeutete auch unbehinderten „Einblick in Arbeitsvorgänge“ (Röhm & Haas 1938, 7), die bisher im Verborgenen stattfanden und deren Mechanismus nun augenfällig wurde (Röhm & Haas 1938, 22). Der „Kristall-Motor“ von Bauer & Schaurte war jedenfalls betriebsfähig; „Bewegungen der Kolben, Ventile und Zahnräder konnten durch das Plexiglas hindurch beobachtet werden“ (Vaupel 2011, 29). Die Zündfolge eines Vierzylinder-Viertakt-Ottomotors veranschaulichte auf der Berliner Ausstellung ein zweiter „gläserner Motor“, nämlich jener des neuen Wanderer-Automobils W 23 von der Auto Union AG in Chemnitz: „Dank verschiedenfarbiger Lämpchen konnte der Besucher das Ansaugen, Verdichten und Zünden des Benzins und schließlich das Ausströmen des Abgases aus dem Auspuff mitverfolgen, den Weg des Kühlwassers beobachten und sehen, wie eine Kupplung funktioniert.“ (Vaupel 2011, 29) Für die Nazis ein gefundenes Fressen, sich als treibende Kraft des Fortschritts zu inszenieren: Hitler ließ sich bei seinem Besuch der Automobilausstellung vor den „gläsernen“ Motoren fotografieren (Vaupel 2011, 28-29). Zu den Schauobjekten aus Plexiglas, die damals für Lehr- oder Werbezwecke geeignet waren, gehörten selbstverständlich nicht nur Autos, sonden u. a. auch eine Schreibmaschine mit durchsichtigem Gehäuse oder ein transparenter Wasserkocher, bei dem man die Heizspiralen im Topfboden wahrnehmen konnte (Vaupel 2011, 27 u. 29). Ideologisch überhöht wurde das Ganze noch auf den großen Propagandaausstellungen, mit denen das NS-Regime die Schaffenskraft von Volk, Staat und Wirtschaft feierte: Auf der Reichsausstellung „Schaffendes Volk“ von Mai bis Oktober 1937 in Düsseldorf, die über sechs Millionen Besucher anzog, war im Henkel-Pavillon eine radierte Plexiglas-Weltkugel zu sehen (Röhm & Haas 1938, 25) bzw. nicht zu übersehen. Und auf der Hygiene-Ausstellung „Gesundes Leben – Frohes Schaffen“ vom 24. September bis 6. November 1938 in Berlin vermittelten die transparenten Modelle, „dass jedes lebende Organ, jedes technische Bauteil, jede Abteilung eines Unternehmens und jede Unterstruktur eines komplexen Staatsapparates eine genau definierte Funktion hat und dass nur durch das geordnete Zusammenspiel aller Einzelteile großartige Leistungen zustande kommen“ (Vaupel 2011, 31). Fremdeln mit der NS-Ideologie So sehr die Entwicklung, die das Geschäft mit Plexiglas nahm, sich für Röhm & Haas als Glücksfall erwies, so sehr haderte Otto Röhm im Stillen damit, dass die Naziregierung sein Hauptgeschäftspartner war. Dabei dominierten weniger wirtschaftliche Bedenken, die – wie Hausjurist Rudolf Mueller (1904-1997) es im Sommer 1938 auf den Punkt brachte – der „Unsolidität des Rüstungsgeschäfts“ galten (Wittig 2007, 53). In der Hauptsache handelte es sich um ein weltanschaulich bedingtes Fremdeln mit der NS-Ideologie: „Otto Röhm stand dem neuen Regime von Anfang an ablehnend gegenüber.“ (Wittig 2007, 48) Seine Biografen profilieren ihn als konservativen Demokraten, der christliche Werte vertrat (Edschmid 1957, 49 und Wittig 2007, 54) und sich Ende der 1920er-Jahre dafür stark gemacht hatte, die Republik „gegen Angriffe von links und rechts“ zu verteidigen (Wittig 2007, 48). „Dabei war er keineswegs einer Bewegung gegenüber verschlossen, die durch entschiedenes Handeln aus der wirtschaftlichen und sozialen Not der Jahre hinauszuführen versprach. Was ihn entsetzte, waren der Mißbrauch und die Verkehrung hoher menschlicher Werte, die er für die Grundlage des Zusammenlebens abendländischer Gesellschaft ansah.“ (Trommsdorff 1976, 270) Seinem Tagebuch vertraute er im Januar 1934 an: „(D)er Staat ist für die Menschen da und nicht der Mensch für den Staat.“ (Trommsorf 1976, 270) Am 5. Juli 1934 notierte er „(I)ch kann mich nicht erinnern, jeweils größere Widersprüche gesehen zu haben als in den jetzigen Zeiten. Einerseits singt man in Deutschland: ‚Einigkeit und Recht und Freiheit‘, andererseits wurden in diesen Tagen etwa zwanzig Menschen erschossen, ohne sie vor Gericht zu stellen, und man verbietet, darüber zu reden. Vor dem 30. Januar 1933 wurde immer gesagt, alles gehe legal vor sich. Nachher hieß es plötzlich: es ist eine Revolution. Die Juden werden schlecht behandelt, andererseits verlangt man eine bessere Behandlung der Deutschen dort, wo sie in der Minderheit sind.“ (Edschmid 1957, 59 und Trommsdorff 1976, 270-271) Und unter dem Datum 1. Januar 1935 hieß es: „Bis jetzt zeigte der Nationalsozialismus Absolutismus gegen die Ohnmächtigen(,) Liberalismus gegen die Übermächtigen. Also das Gegenteil von Heroismus. Weil dieser nicht da ist, wird auch dem Volk immer wieder gesagt, dass er da ist.“ (Edschmid 1957, 58 u. 59) Von Antisemiten angefeindet Überdies stand für Röhm fest, dass die von den Nazis betriebene Aufrüstung Krieg bedeute, was ihn, der „während des ersten Weltkrieges eine [...] Tapferkeitsauszeichnung erhalten hatte“ (Edschmid 1957, 56), allerdings nicht daran hinderte, aus der militärischen Nutzung des Plexiglases Profit zu schlagen. Mit offenem Visier ausgetragene Kämpfe gegen das Regime konnte Röhm sich nicht leisten, nicht als erfolgshungriger Unternehmer und noch weniger als liebender Ehemann und Vater: Seine Gattin wurde von den Nazis als Jüdin, die gemeinsamen Kinder, Tochter Maria Anna (1910-1991) und Sohn Otto Gustav Hermann Alfred (1912-2004), als Halbjuden gebrandmarkt. Am 28. August 1909 hatte Röhm Elisabeth Soyka (1880-1936) zur Frau genommen, Tochter des Zuckerfabrikanten Adalbert Soyka aus dem böhmischen Außig, heute das tschechische Ústí nad Labem (Edschmid 1957, 33). Da Röhm gemäß Nazi-Nomenklatur eine sogenannte Mischehe führte, musste er nach 1933 aus „einigen für das Werk wichtigen Fachgremien des Vereins deutscher Ingenieure, des Vereins deutscher Chemiker und [...] anderen Fachausschüssen“ ausscheiden (Trommsdorff 1976, 271). Obwohl er es vermied, „Unheil für sich, seine Familie und sein Werk durch politische Handlungen heraufzubeschwören“ (Trommsdorff 1976, 271), wurde seinem Sohn Otto übel mitgespielt: Der Junior musste sein Chemiestudium in Heidelberg 1935 abbrechen, woraufhin er es in Paris fortsetzte (Trommsdorff 1976, 281). 1937 kam er nach Darmstadt zurück, um den kränkelnden Vater im Unternehmen zu unterstützen, wurde aber „nach 1940 auf Anweisung des Hessischen Gauleiters Jakob Sprenger (1884-1945, Red.) der Firma verwiesen und zur Zwangsarbeit in einem Salzbergwerk herangezogen“ (Wittig 2007, 54; siehe auch Trommsdorff 1976, 259). Erst nach Ende der Naziherrschaft konnte er wieder für Röhm & Haas aktiv werden und trat im Juni 1945 in die Geschäftsleitung ein, deren Vorsitz er übernahm (Trommsdorff 1976, 259 und Wittig 2007, 64). Dass der Antisemitismus Otto Röhm zuwider war, steht fest (Edschmid 1957, 49). Darin lediglich einen Abwehrreflex zu vermuten, weil Frau und Kind Zielscheibe waren, greift zu kurz: „Politisch oder wegen ihrer Rasse Verfolgten hat er geholfen. Er gab ihnen auch Arbeitsplätze in seiner Fabrik und verstand es, sie vor Verfolgung zu schützen.“ (Trommsdorff 1976, 271) Mit anderen Worten: Röhms Ablehnung des Antisemitismus war Ausdruck einer ethischen Haltung, die keineswegs dort Halt machte, wo die Privatsphäre aufhörte. Insofern mag man Otto Röhm zu jenen zählen, die nach 1933 Widerstand leisteten. Dieser schloss durch Passivität geübte Opposition ein – Zurückhaltung, „wo Bekenntnisse zum Hitler-Reich von ihm erwartet wurden“ (Trommsdorff 1976, 271) –, kannte aber auch aktives Aufbegehren: Röhm „widersetzte sich [...] dem Wunsch des Gauleiters in Frankfurt, einen Parteigenossen in seinen Aufsichtsrat aufzunehmen. Er löste vielmehr die Form der Aktiengesellschaft, in welcher das Werk sich juristisch darstellte, auf, faßte es (am 18. November 1938, Red.) in der Struktur einer Gesellschaft mit beschränkter Haftung zusammen und widerstand auch dem Versuch, seine Firma in dem Riesenkomplex der IG aufgehen zu lassen. Er blieb selbständig wie sein Werk.“ (Edschmid 1957, 62; siehe auch Wittig 2007, 54) Staatlicher Lenkung unterworfen Gleichwohl hatte Röhm durch „staatliche Lenkungsmaßnahmen“ (Trommsdorff 1976, 253) „massive Eingriffe in die Unternehmensautonomie“ (Wittig 2007, 47) zu erdulden, speziell was Investitionen in die räumliche Expansion seiner Firma – Geländeerweiterungen und zusätzliche Standorte – betraf, um die Erzeugung von Plexiglas wieder und wieder zu steigern. Wittig 2007, 53 spricht von einem regelrechten Diktat, was die Forderung des Reichsluftfahrtministeriums anging, ein weiteres Werk zu errichten, „das im Kriegsfall weniger durch Luftangriffe aus westlicher Richtung gefährdet sein würde. Im August 1938 kaufte Röhm & Haas die ehemaligen Sunlicht-Werke auf den Gemarkungen von Telz und Mittenwalde südlich von Berlin und stattete das Gelände mit Anlagen zur Produktion von MMA (Methylmethacrylat, Red.) und Plexiglas aus. Die Fabrik erhielt die Bezeichnung ‚Werk Mittenwalde‘.“ (Wittig 2007, 50; siehe auch Trommsdorff 1976, 253-254). Immerhin steuerte der Staat mehr als 60 Prozent des Kaufpreises für das Mittenwalder Werk bei und übernahm Garantien für den Fall einer Minderauslaustung (Wittig 2007, 54). Die Expansion in Darmstadt musste hingegen vollständig selbst finanziert werden. Laut Völkert/Jablonski 2015 wuchs das dortige Werk bis 1943 auf 103.000 Quadratmeter an, „das entspricht einer Fläche von mehr als vierzehn Fußballfeldern“. 1934 waren es erst 50.000 Quadratmeter gewesen (Edschmid 1957, 54). „Durch die Aufnahme ins Sofortprogramm der Luftwaffe konnte die Plattenproduktion mit aus Darmstadt geliefertem MMA in Mittenwalde bereits Anfang Februar 1939 anlaufen. Erst im Herbst folgte die Aufnahme der dortigen Momomersynthese.“ (Wittig 2007, 53) „Schon 1940 wurde eine Erweiterung auf die doppelte Kapazität eingeleitet. Eine dritte Fabrik wurde auf Veranlassung des Luftfahrtministeriums in Hohenelbe im Sudetengau errichtet, aber nicht in Betrieb genommen.“ (Trommsdorff 1976, 254) Im Februar 1942 kaufte die Röhm & Haas AG der Chemischen Fabriken Worms AG ein Gelände von 87.000 Quadratmeter Fläche in der Nibelungenstadt ab. „Mit dem Bau von Anlagen zur Produktion von Blausäure und Methylmethacrylat wurde sofort begonnen. Kurz vor Inbetriebnahme wurden sie jedoch 1944 durch einen Luftangriff zerstört.“ (Wittig 2007, 56) Der Bombenkrieg „veranlasste( ) amtliche Stellen, die Verlagerung der Plexiglas Produktion bzw. Verarbeitung nach Eberstadt und Weißenburg in Oberfranken zu fordern. Dort wurde sie aber nicht mehr aufgenommen.“ (Wittig 2007, 61) Mit der Expansion verbunden ist das wohl unrühmlichste Kapitel in der Unternehmensgeschichte: „Dass Röhm & Haas den Forderungen des Reichs nach steigenden Plexiglas Lieferungen über Jahre hinweg entsprechen konnte, lag an der Zuteilung zahlreicher Zwangsarbeiter und Kriegsgefangener.“ (Wittig 2007, 58) Deren Anteil an der Belegschaft betrug im September 1944 26 Prozent, was sich mit dem Reichsdurchschnitt die Waage hielt. Im Werk Mittenwalde lag der Anteil deutlich höher, nämlich bei fast 44 Prozent (Wittig 2007, 60). „Die absolute Zahl an Zwangsarbeitern bei Röhm & Haas lag [...] sicher nicht unter 1.000 Personen. Es gibt keinerlei Hinweise darauf, dass sich unter diesen Beschäftigten Häftlinge aus Konzentrationslagern befanden.“ (Wittig 2007, 59) Tod mit 63 Jahren Der Luftkrieg, dem Plexiglas letztlich seinen Boom verdankte, brachte die Produktion des neuen Kunststoffs im Deutschen Reich zum Erliegen. Nach Bombenangriffen auf Darmstadt im September und im Dezember 1944 lag die Fabrik Röhm & Haas in Trümmern und wurde komplett stillgelegt. In Mittenwalde fielen zwar keine Bomben, die Plexiglas-Produktion erlahmte aber infolge „massiver Versorgungsprobleme“ (Wittig 2007, 61), bevor das Werk schließlich im April 1945 von der sowjetischen Armee eingenommen wurde. Die Eskalation des Krieges und den Niedergang seines Unternehmens zu erleben, blieb Otto Röhm erspart. Er war bereits 1939 verstorben, „am 17. September, als Hitler in Polen einzog“ (Edschmid 1957, 63; siehe auch Wittig 2007, 55), im Alter von nur 63 Jahren. Nach dem Tod seiner Frau, die nach einer Operation an der Gallenblase sieben Wochen dahinsiechte und am 29. Februar 1936 starb, war der Witwer seelisch gebrochen (Trommsdorff 1976, 280). In sein Tagebuch trug Röhm am 10. Januar 1937 ein: „Meine Arbeit mache ich nur wegen meiner Kinder. Eine besondere Freude daran wie früher habe ich nicht. Es fehlt mir die Aussprache mit meiner Frau“ (Trommsdorff 1976, 281). Im selben Jahr erlitt er einen Schlaganfall, von dem er sich zwar wieder erholte (Edschmid 1957, 62), doch zu leben vergönnt waren ihm nur noch zwei Jahre. Röhm, dem im Nazideutschland „(i)m Verhältnis zu seinen Leistungen [...] zu wenig Würdigungen, Auszeichnungen, und Ehrungen zuteil“ wurden (Trommsdorff 1976, 271), konnte sich geschmeichelt fühlen, im Jahr seines 61. Geburtstags vom bulgarischen König Boris III. (1894-1943) zum Generalkonsul ernannt zu werden: „Beziehungen zu bulgarischen Wirtschaftskreisen, in denen Röhm hohes Ansehen genoß, bestanden schon seit Jahren. [...] Als bulgarischer Generalkonsul hatte Röhm in Frankfurt a. M. ein Büro zu unterhalten, in dem er zwei Sekretäre beschäftigte. Darauf angesprochen, daß die erforderliche Arbeitsleistung diesen Luxus kaum rechtfertigte, sagte er nur: ‚Das weiß ich, ich kann es mir leisten.‘ Hinter dieser kurzen Antwort verbarg sich, daß einer der Betroffenen von dem damaligen Naziregime aus seiner Stellung vertrieben war und er diesem und seiner Familie eine Existenzmöglichkeit bot.“ (Trommsdorff 1976, 272; siehe auch Edschmid 1957, 62) Literatur Kai Buchholz (2007): Plexiglas. Werkstoff in Architektur und Design. Katalog zur Ausstellung im Institut Mathildenhöhe Darmstadt, 16. 9. 2007 bis 6. 1. 2008. Köln: Wienand, 151 S. Röhm & Haas AG, Darmstadt (1938): Plexiglas – ein neuartiger Werkstoff mit außergewöhnlichen Eigenschaften. o. O.: o. V., 27 S. Ernst Trommsdorff (1937): Die Akrylharze. [Sonderdruck aus: „Kunststoffe“, 27. Jg.] München: J. F. Lehmann, 16 S. Ernst Trommsdorff (1976): Dr. Otto Röhm. Chemiker und Unternehmer. Düsseldorf und Wien: Econ, 294 S. Elisabeth Vaupel (2011): Gläserne Technik durch Plexiglas. Zur Ideologie transparenter Modelle in den dreißiger Jahren. In: Kultur & Technik, 35. Jg., Heft 2, S. 26-31; www.deutsches-museum.de/uploads/pics/26-31Vaupel_Plexiglas_RZ_web.pdf Alexander Völkert und Frank Jablonski (2015): Glas und doch kein Glas. www.maschinenmarkt.vogel.de/glas-und-doch-kein-glas-a-491533 Eva Wittig (2007): 100 Jahre Zukunft. Die Röhm GmbH von 1907 bis 2007. München: Peschke, 112 S.

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  • Sicher und innovativ: Schulranzen aus recyceltem Kunststoff

    Die Firma Rethaka, ein Start-up-Unternehmen aus Rustenberg in Südafrika, stellt in Handarbeit Schulranzen aus recyceltem Kunststoff her. In das Material eingearbeitet wird eine Solarzelle, die einerseits am Tage Sonnenenergie sammelt für das Licht, das bei der Erledigung der Hausaufgaben benötigt wird, und die andererseits in der Dunkelheit als Katzenauge fungiert, um die Kinder im Straßenverkehr sichtbarer zu machen. Manche Idee kann die Welt verändern, auch wenn sie noch so klein und unbedeutend scheint. Zum Beispiel jene, Ranzen aus recycelten Plastiktüten herzustellen, wie es das südafrikanische Start-up-Unternehmen Rethaka macht. Laut Rethaka sterben oder verletzten sich alljährlich Millionen Kinder in Afrika infolge von Unfällen mit Kerosinlampen, die in Ermangelung von elektrischem Licht genutzt werden, um Wohnstuben auszuleuchten. Ferner schreibt das Unternehmen auf seiner Homepage, dass täglich drei Kinder im Straßenverkehr stürben. Diesen bedauerlichen Zustand zu verändern, hat sich Rethaka auf die Fahne geschrieben. Quelle: www.repurposeschoolbags.com Die Mittel, die das Unternehmen nutzt, um sein Ziel zu erreichen, können einfacher nicht sein: Aus recycelten Plastiktüten produzieren die vornehmlichen weiblichen Mitarbeiter schicke Schultornister, die nicht nur Platz für die benötigten Schulutensilien böten, sondern obendrein mit einer Solarzelle ausgestattet seien. Diese Solarzelle erfüllten gemäß dem Unternehmen zwei Funktionen: Am Tage sammelt die Solarzelle Stonnenlicht und wandelt es in Strom um, der sich am Abend von den Kindern nutzen lässt, um die Hausaufgaben im Licht einer elektrische Lampe zu erledigen. Das soll, so die Idee von Rethaka, die Zahl der Unfälle mit Kerosinlampen reduzieren. Zweite Funktion der Solarzelle ist es, die Sichtbarkeit der Kinder im Straßenverkehr zu erhöhen. Ein Kind, das rechtzeitig von Autofahrern gesehen wird, bewegt sich sicherer durch den Straßenverkehr. Zur Herstellung der Ranzen recycelt Rethaka Plastiktüten, die das Unternehmen einsammelt und in Handarbeit in Gewebe umwandelt. Eine sinnvolle und gleichsam simple Lösung gegen die zunehmende Vermüllung der Umwelt mit Kunststoffrückständen. Das resultierende Textilgewebe wiederum ist derart strapazierfähig, haltbar und wasserdicht, dass es seine schützende Funktion gegenüber den mitgeführten Schulunterlagen auch bei Regen lange Zeit erfüllt. Vertrieben werden die Schulranzen nicht auf direktem Weg. Rethaka setzt auf Partner, die an der grünen Innovation partizipieren wollen: Unternehmen können die Tornister erwerben und an Schulen verteilen. Damit werden nicht nur einkommensschwache Gemeinden und Familien entlastet, ebenso leisten die Unternehmen einen nachhaltigen Beitrag zum Umweltschutz. Der Lohn für diesen Einsatz an Mensch und Umwelt könnte nicht größer und schöner sein: Das strahlende Lächeln und Dankeschön der Kinder. GDeußing

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  • 129. Geburtstag von Polymer-Pionier Fritz Klatte

    Dr. Fritz Klatte (28.03.1880-11.02.1934) Am 28. März 1880 wird Fritz Klatte, ein Pionier der Kunststoffchemie, geboren. Seine Patente aus den Jahren 1912 und 1913 bildeten die Grundlage für die ersten thermoplastischen Polymere, insbesondere Polyvinylchlorid (PVC). Ihren weltweiten Siegeszug zu erleben, blieb Klatte versagt – sein Tod mit nur 53 Jahren ließ andere die Früchte seiner Forschungen ernten und seinen Ruhm zeitweilig verblassen. Nahezu jeder trägt es als Geldkarte mit sich und wenn wir mal müssen, sitzen wir drauf. Die Rede ist von (C2H3Cl)n, besser bekannt als Polyvinylchlorid, kurz PVC. Obwohl historisch der erste und damit älteste thermoplastische Kunststoff, ist PVC jung geblieben – wegen seiner Robustheit und Vielseitigkeit hat es nach wie vor Konjunktur. Im Jahr 2016 wurden weltweit über 42 Millionen Tonnen PVC verbraucht, das sind mehr als 16 Prozent der gesamten Kunststoff-Nachfrage. Das Konstanzer Marktforschungsinstitut Ceresana erwartet bis 2024 ein Wachstum des globalen PVC-Bedarfs von durchschnittlich 2,3 Prozent pro Jahr. Der mit Abstand wichtigste Absatzmarkt ist die Region Asien-Pazifik. Die Bauindustrie und die Hersteller von Verpackungsmaterialien sind die größten Abnehmer; auch aus Automobilbau und Medizintechnik ist PVC kaum wegzudenken. Den Beginn der großtechnischen Produktion und Vermarktung in Deutschland markiert das Jahr 1935. Damals verarbeitete die IG Farben, ein Konsortium aller namhaften reichsdeutschen Chemiewerke, den Thermoplast erstmals u. a. zu Rohren, Schläuchen, Platten und erzeugte neben dem Hart-PVC durch Zusatz von Weichmachern auch bereits die schmiegsame Variante für Folien, Beschichtungen etc. oder als Lederersatz (Handelsname: „Igelit“), mit dem z. B. Sitzplätze in Omnibussen bezogen wurden. Trotzdem musste die Industrie zunächst einmal kleine Brötchen backen: Am wichtigsten Produktionsstandort Bitterfeld belief sich der PVC-Ausstoß im Jahr 1938 auf monatlich 120 Tonnen. Und das, obwohl Polyvinylchlorid der nationalsozialistischen Regierung im Rahmen ihrer Autarkiepolitik gut ins Konzept passte, weil es sich aus Rohstoffen heimischer Provenienz, basierend auf Salz- und Braunkohlevorkommen, herstellen ließ. PVC wurde so von den Nazis kurzerhand zum „deutschen“ Kunststoff stilisiert. Dass es in den USA bereits seit 1928 hergestellt wurde, ließ die NS-Propaganda unter den Tisch fallen. Lesen Sie weiter in unserem "Thema des Monats" über Fritz Klatte - ein Mann, der 20 Jahre zu früh lebte".

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  • Die Kraft der Kokosnuss

    Quelle: istock / stockstudioX Jahr für Jahr sorgen tausende Altautos – nicht zu verwechseln mit Gebrauchtwagen – dafür, den globalen Abfallberg immer größer statt kleiner werden zu lassen. Von einer Verminderung der Abfallmengen möchte man gerne sprechen, kann es aber nicht wirklich. Zwar sorgen Gesetzte und Verordnung allerorts für eine bessere Verwertungsquote von Altautos. Dessen ungeachtet besteht ein Fahrzeug aus einer Vielzahl unterschiedlichster Materialien, die sich zum Teil eben nicht oder nur sehr schwer werkstofflich sinnvoll und sortenrein zurückgewinnen und in den werkstofflichen Kreislauf zurückführen lassen. Dazu zählen unter anderem bestimmte Kunststoffe, die zugegebenermaßen eine besondere Herausforderung darstellen. Einerseits gibt es Polymere, dich sich mühelos wieder verwerten lassen. Ausnahmen stellen indes unter anderem Polycarbonat (PC) und Polyurethan (PUR) dar. Tschechische und polnische Wissenschaft habe sich mit dem Recycling dieser beiden im Auto verbauten Polymere beschäftigt und schlagen nun einen interessanten Weg vor, für den Sie, sozusagen sprichwörtlich, harte Nüsse haben knacken müssen. [1] In ACS Sustainable Chemistry & Engineering berichten Aleksander Prociak, Hynek Beneš und Kollegen, wie es ihnen unter Einsatz von Kokosöl und einer Mikrowellenbehandlung gelungen ist, problematische Autokunststoffe erfolgreich zu recyceln für den Einsatz im Bereich Verpackung, Baustoffe und Automobile zur Verfügung zu stellen. Probleme beim Recycling von Kunststoffen Werden Polycarbonat (PC) und Polyurethan (PUR) recycelt und in den Werkstoffkreislauf zurückgeführt, eignen sie sich üblicherweise hervorragend für die Herstellung von Isolierungen, Kühlschränken, Kissen und Verpackungsmitteln. Waren die genannten Polymere allerdings im Auto verbaut, sind Schwierigkeiten vorprogrammiert. Während sich einige Plastikabfälle aus der Fahrzeugmatrix vergleichsweise simple aufbereiten lassen, erfordert die Behandlung von Auto-PC- und -PUR eine anspruchsvolle chemische Recycling-Methode. Erschwerend hinzukommen Farben und Beschichtungen auf PC- und PUR-Fahrzeugkunststoffen, die den Recyclingprozess obendrein beeinträchtigen. Im Endergebnis leidet die Qualität derjenigen Produkte, die aus recycelten Automaterial hergestellt werden. Da gilt zum Beispiel für Isolierschäume, denen die Auto-PC- und PUR-Rezyklate beigemischt werden. Sie weisen oft eine zu hohe Porendichte auf oder sind zu spröde. Ein interessanter Ansatz Obwohl Forscher bereits verschiedene chemische Recycling-Techniken entwickelt und ausprobiert haben, wurden aus den Resultaten bislang nur wenige nutzbare Produkte hergestellt. Das zu ändern, war das Ziel von Aleksander Prociak, Hynek Beneš und weiteren Kollegen vom Institut für Makromolekulare Chemie in Prag sowie vom Institut für Chemie und Technologie der Polymere der Krakauer Hochschule für Technik. Die tschechischen und polnischen Materialwissenschaftler machten sich ans Werk und fanden einen, wie sie im ACS Sustainable Chemistry & Engineering berichtet, offenkundig interessanten Weg, PC und PUR aus Altautos in bessere Rezyklate umzuwandeln und damit deren Anwendungsfeld zu erweitern. Quelle: istock / Niteeurk Wie die Forscher berichteten, gelang ihnen der Abbau von PC und PUR mit Hilfe von Kokosöl in Kombination mit einer Mikrowellenbehandlung. Dabei wurden Polycarbonat- und Polyurethan-Fetzen in flüssige recycelte Polyole umgesetzt, die sich zur Herstellung von Polyurethan-Hartschaumstoffen mit niedriger Dichte einsetzen ließen. Wie die Wissenschaftler berichten, gelang es mit dem recycelten Material die Hälfte der üblicherweise aus Erdöl gewonnenen Polyole zu substituieren, ohne das es eine Auswirkung auf den Schäumungsprozess gegeben hätte. Die resultierenden PUR-Schäume waren von hinreichender Dichte, zeigten eine homogene Zellstruktur seien außergewöhnlich druckfest gewesen, was sich unter anderem auf die Verwendung von Kokosöl habe zurückführen lassen. Auf den Punkt gebracht: Ihr Produkt habe sich mit einem vorhandenen Schaum kombiniert lassen, wobei die Integrität des Isolierschaums beibehalten wurde. Darüber hinaus sei das neue Material auch bei hohen Temperaturen stabil gewesen, was es für den Einsatz als Dämmstoff in der Bauindustrie prädestiniere. GDeußing Literatur Aleksandra Paruzel, Sławomir Michałowski, Jiří Hodan, Pavel Horák, Aleksander Prociak und Hynek Beneš, Rigid Polyurethane Foam Fabrication Using Medium Chain Glycerides of Coconut Oil and Plastics from End-of-Life Vehicles, ACS Sustainable Chem. Eng., Article ASAP, DOI: 10.1021/acssuschemeng.7b01197

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  • Geburtstag von Hermann Staudinger, Begründer der Polymerchemie

    Hermann Staudinger, „Pionier der Polymerforschung“ und „Begründer der Kunststoffchemie“, war aus wissenschaftlicher aber auch aus politischer Sicht ein streitbarer Mensch. Am 23. März 1881, heute vor genau 138 Jahren, wurde der Chemiker und Nobelpreisträger († 08.09 1965) in Worms geboren. Erfahren Sie mehr über "Das Leben des Hermann Staudinger" in unserer vierteiligen Serie über den "Vater der Polymerchemie": Teil 1: Die Jahre 1881-1919 Teil 2: Die Jahre 1920-1932 Teil 3: Die Jahre 1933-1945 Teil 4: Die Jahre 1945-1965

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  • #Kautschuk #Innovationen & Erfindungen #Produktgeschichte

    „Holding your world together“

    Gummibänder halten Briefe, Kräuter und Haare zusammen, verschließen Einmachgläser und spannen sogar Festplatten im Computergehäuse. Die Geschichte des praktischen Alltagsprodukts begann 1845 mit einem Patent von Stephen Perry.

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  • Polyethylen erfunden

    Am 12. März 1933 gelang es Wissenschaftlern der britischen "Imperial Chemical Industries", erstmals Polyethylen herzustellen, einen der vielseitigsten thermoplastischen Polymere. Polyethylen (PE) ist ein durch Kettenpolymerisation von Ethen (CH2=CH2) hergestellter thermoplastischer Kunststoff mit der vereinfachten Strukturformel [-CH2-CH2-]n. Er gehört zur Gruppe der Polyolefine und ist teilkristallin und unpolar. PE ist der weltweit mit Abstand am häufigsten verwendete Kunststoff. Eingesetzt wird PE zum überwiegenden Teil als Verpackungsmaterial. Polyethylen zeichnet sich durch hohe chemische Beständigkeit, gute elektrische Isolationsfähigkeit und ein gutes Gleitverhalten aus; die mechanischen Eigenschaften sind jedoch im Vergleich zu anderen Kunststoffen nur mäßig. 1939 begann die kommerzielle Produktion für Folien und Isoliermaterialien. In seiner ursprünglichen Form ist er farblos durchscheinend bis milchig weiß, kann jedoch durch Einfärbung in beliebigen Farben hergestellt werden. Polyethylen ist geruchslos und geschmacksneutral. Daher eignet es sich besonders für die Lebensmittelindustrie und die Trinkwasserversorgung. Es ist stoß- und schlagfest, nimmt nahezu keine Feuchtigkeit auf und ist beständig gegen Wasser, Säuren und Salzlösungen. PE findet Verwendung bei der Herstellung von Rohr- und Schlauchleitungen, Folien, Zahnrädern und als Isoliermaterial in der Kabelindustrie. Und PE gehört zu den Polymermaterialien, die ohne Qualitätsverlust wiederverwendbar sind.

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