Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

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  • Nachhaltige Verpackungen: Auf dem Weg zu einer Kreislaufwirtschaft im asiatischen Markt

    Tej Fernandez (exklusiv für K-MAG) Asien: Lebensmittelverpackungen auf dem Weg zur Nachhaltigkeit Verpackungskonzepte haben sich im Laufe der Zeit erweitert, vom ursprünglichen Zweck, das Produkt zu schützen und sicherzustellen und es während des Transports von der Quelle zum Verbraucher in Topform zu halten, bis hin zur Garantie, dass das Produkt frei von Verunreinigungen ist, wenn es die Regale und den Endverbraucher erreicht. Darüber hinaus hat sich der Fokus der Verpackungsinnovation des Produkts selbst auf das Produkt inklusive der Verpackung verlagert. Die Verpackung muss sicher, haltbar, optisch ansprechend und umweltfreundlich sein. In den letzten Jahren wurden Kunststoffverpackungen jedoch aufgrund ihres vermeintlichen Beitrags zur Abfallverschmutzung und zu Kohlenstoffemissionen verunglimpft. Der Bericht "Plastic Packaging in Southeast Asia and China" des World Wide Fund (WWF) besagt, dass die Hälfte des Plastikmülls auf Verpackungen entfällt und schätzungsweise ein Drittel davon in die Umwelt gelangt, während lediglich 14 % recycelt werden und 2 % einen Kreislauf erreichen oder zu "ähnlichen Produkten" recycelt werden. Inzwischen hat ein 2019 veröffentlichter Bericht des Centre for International Environmental Law (CIEL), „Plastic & Climate: The Hidden Costs of a Plastic Planet (Die versteckten Kosten eines Plastikplaneten)“, darauf hingewiesen, dass der Lebenszyklus von erdölbasierten Kunststoffen für eine große Menge an Treibhausgasemissionen (THG) verantwortlich ist. Die Methoden zur Entsorgung gängiger Kunststoffe, entweder durch Deponierung, Verbrennung oder Recycling, haben riesige Kohlenstoff-Fußabdrücke hinterlassen. Daher überschlägt sich derzeit der Lebensmittelverpackungssektor in Asien, um der wachsenden Marktnachfrage nach nachhaltigen Lösungen gerecht zu werden und um die globalen Ziele der Klimaneutralität zu erreichen. Mehr Lebensmittelkonsum, mehr Verpackungsmüll Die zunehmende Urbanisierung, das verfügbare Einkommen und die steigende Bevölkerungszahl treiben das Verpackungswachstum in Asien voran. Allein in den fünf ASEAN-Ländern Thailand, Malaysia, Indonesien, Vietnam und den Philippinen belief sich der Haushaltsverbrauch an Kunststoffverpackungen für Lebensmittel im Jahr 2016 auf fast 1,9 Millionen Tonnen und 2,05 Millionen Tonnen PET-Flaschen, so der WWF 2020-Bericht. Indonesien und Thailand verwenden in großem Umfang Einwegverpackungen und haben aufgrund der steigenden Nachfrage im Lebensmittel- und Getränkesektor die größten Märkte für flexible Kunststoffverpackungen, einschließlich Beuteln, Tüten und Folien. All dies führt zu einem wachsenden Abfallberg. In der Pandemie im letzten Jahr wurde berichtet, dass in Bangkok allein im April 3.440 Tonnen/Tag Plastikmüll von insgesamt 9.370 Tonnen/Tag angefallen sind, das ist mehr als 2019 und eine Steigerung von 62 %. Aufgrund der Covid-19- und Lockdown-Politik griffen die Verbraucher also vermehrt auf Online-Einkäufe und Lebensmittellieferungen zurück, was zu mehr Abfall führte. Die ökologische und wirtschaftliche Belastung dieser Verschmutzung für die Tourismus-, Fischerei- und maritime Industrie kostet laut dem Umweltprogramm der Vereinten Nationen (UNEP) 1,3 Milliarden US-Dollar pro Jahr. Es hat festgestellt, dass die bestehende Infrastruktur der kommunalen Abfallwirtschaft nicht ausreicht, um die Menge des Haushaltsmülls zu bewältigen sowie Materialien aus diesem Abfall zu recyceln und zurückzugewinnen. Daher wird ein erheblicher Teil des Kunststoffverpackungsmülls auf Deponien entsorgt und gelangt so in die Umwelt. Verbraucher treiben das Wachstum nachhaltiger Verpackungen voran Nachhaltigen oder grünen Verpackungen steht eine milliardenschwere Zukunft bevor, ein positiven Wachstumspfad wird vorausgesagt. Die Forschungsgruppe Imarc hat prognostiziert, dass der Markt für grüne Verpackungen im Jahr 2020 232 Milliarden US-Dollar übersteigen wird. Jetzt entwickeln die Hersteller Strategien, um diese wachsende Marktpräferenz für nachhaltige Verpackungen mit mehr recycelbaren oder kompostierbaren Kunststoffmaterialien zu nutzen. Dies spiegelt sich in einer Umfrage 2020 wider, die gemeinsam vom SEA-Rundschreiben, einer Initiative des UNEP und des Coordinating Body on the Seas of East Asia (COBSEA), und der Food Industry Asia (FIA) bei 2.000 Verbrauchern und 400 Lebensmittel- und Getränkeherstellern in fünf südostasiatischen Ländern (Indonesien, Malaysia, Thailand, Philippinen und Vietnam) in Auftrag gegeben wurde. Die Studie empfahl Regierungen, Unternehmen und Verbrauchern, ihre Anstrengungen zu verstärken, nachdem sie eine Diskrepanz zwischen Bewusstsein und Handeln festgestellt hatte. Die Umfrage ergab, dass 91 % der Verbraucher Plastikmüll ablehnen, aber nur weniger als die Hälfte Vorbehalte gegen den Kauf von Produkten aus nicht recycelten Materialien hat. In der Zwischenzeit äußerten 82% der Unternehmen große Bedenken gegenüber Plastikmüll. Doch auch hier vermittelten weniger als die Hälfte, dass sie nicht in der Lage sind, das Problem zu lösen. Die Studie ergab außerdem, dass 51 % der befragten Unternehmen in den fünf Ländern nicht an Kooperationsplattformen beteiligt sind, die sich mit dem Thema Plastikmüll befassen. Darüber hinaus erwarteten sowohl Verbraucher als auch Unternehmen mehr staatliche Maßnahmen, insbesondere in den Bereichen Abfallmanagement und Littering. Jetzt setzen sich auch in Asien verbraucherorientierte Organisationen gegen Verpackungsarten ein, die einen Großteil des Umweltmülls ausmachen. Zum Beispiel sind die Einweg-Plastikverpackungen, aus Bequemlichkeit gerne gewählt, auch ein beständiges Material im Abfallstrom. Auf den Philippinen hat die Popularität von Portionsverpackungen den Einweg-Plastikmüll vermehrt. Die Organisation "Break Free From Plastic" stellte fest, dass erstaunliche 91 % des insgesamt gesammelten Plastiks nicht wiederverwertbare Materialien wie Tüten waren, die für die Müllsammler keinen wirtschaftlichen Wert haben. Die Gruppe fordert daher die Abschaffung von Plastik und schlägt vor, Plastikverpackungen durch ähnliche Einwegverpackungsformate wie Biokunststoff und Papier zu ersetzen. In Vietnam wurden ähnliche Forderungen gegen bestimmte FMCG-Hersteller erhoben, basierend auf einem kürzlich durchgeführten Marken-Audit (von 2018-2020) der Vietnam Zero Waste Alliance. Diese hat ein Verbot von Einwegplastik, höhere Steuern für die Kunststoffproduktion, Abfallumlenkung, die Festlegung von Abfallreduktionszielen und mehr empfohlen. Von den für den Bericht untersuchten vietnamesischen Einrichtungen wurde festgestellt, dass Schulen den höchsten Anteil an Restmüll in ihren Abfallströmen erzeugen (20 %), der hauptsächlich aus Plastiktüten, PET-Flaschen, Styroporboxen zum Mitnehmen, einlagigen Lebensmittelverpackungen und mehrlagigen Lebensmittelverpackungen besteht. Die Weltbank hat herausgefunden, dass in Malaysia, den Philippinen und Thailand aufgrund des geringen Recyclings mehr als 75 % des Materialwerts von Kunststoffen verloren gehen, was geschätzt 6 Milliarden US-Dollar pro Jahr kostet. Biokunststoffe: eine erneuerbare Lösung zur Sicherung der Materialversorgung Eine der Strategien, um dem wachsenden Plastikmüll entgegenzuwirken, ist der Einsatz von Biokunststoffen. Über 50 % der Biokunststoffproduktion entfallen auf die asiatische Region, und Thailand strebt die Führung in diesem Nischenmarkt an, der laut einer Marktprognose von Mordor Intelligence bis Ende 2021 ein Volumen von 3 Billionen US-Dollar erreichen und bis 2026 mit einer CAGR von 16 % wachsen soll. Thailand eignet sich aufgrund seiner robusten landwirtschaftlichen Ressourcen als Polestar für Biokunststoffe in der Region. Das Land ist ein wichtiger Exporteur von Maniok und Reis sowie eine ergiebige Quelle für Zuckerrohr und Zellulose - allesamt Rohstoffe für Biokunststoffe. Nach Angaben des thailändischen Board of Investment (BOI) wurden in den letzten Jahren fast 15 Biokunststoffprojekte mit einem Investitionswert von insgesamt 500 Millionen US-Dollar genehmigt. Eines davon ist die weltweit zweitgrößte PLA (Poly Lactic Acid)-Anlage (mit einer Produktionskapazität von 75.000 Tonnen/Jahr PLA), die von Total Corbion PLA (Thailand) Ltd, einem 50:50-Joint-Venture zwischen dem französischen Energiekonzern Total und dem niederländischen Biochemie-Unternehmen Corbion, im Land errichtet wird. PTT MCC Biochem, ein Joint Venture zwischen der thailändischen PTT Global Chemical und der japanischen Mitsubishi Chemical Corporation, stellt ebenfalls BioPBS her, ein biobasiertes Material mit biopolymeren Inhaltsstoffen. Auch Indonesien drängt mit biomassebasierten Kunststoffen aus Maniok, Seetang und Palmöl auf den globalen Biokunststoffmarkt. Das 2014 gegründete indonesische Unternehmen Avani Eco hat eine Kunststoffalternative aus Maniokstärke entwickelt, die mit normalem Plastik vergleichbar sein soll. Wenn es für Plastiktüten verwendet wird, kann es sich in Wasser auflösen, ohne Schaden anzurichten, behauptet die Firma. Seegras, das keinen Platz auf dem Land beansprucht, ist ein weiteres alternatives Material für die Produktion von Biokunststoffen, und das indonesische Start-up-Unternehmen Evoware hat Plastikbehälter aus gezüchtetem Seegras hergestellt. Andernorts zapft Malaysia seine 4,7 Millionen Hektar Palmen für Biokunststoffe an. Dort befindet sich eine vollautomatische Biokunststoff-Pilotanlage, die mit Bioreaktoren ausgestattet ist und vom staatlichen Forschungstechnologie-Unternehmen SIRIM zusammen mit dem Massachusetts Institute of Technology (MIT), der Universiti Putra Malaysia (UPM) und der Universiti Sains Malaysia (USM) gebaut wurde. Hier werden Abwässer aus Palmölmühlen (POME) und rohes Palmkernöl in Polyhydroxyalkanoate (PHA) umgewandelt. Nicht alle Länder unterstützen Biokunststoffe/Bioabfallstoffe Währenddessen hat Singapur Biokunststoffe bereits ins Abseits gestellt, indem seine Offiziellen verlauten ließen, dass biologisch abbaubare Kunststoffe mehr Ressourcen für ihre Herstellung benötigen als Herkömmliche, was sie teurer macht. Letztes Jahr sagte Dr. Amy Khor, Staatsministerin für Umwelt und Wasserressourcen, dass eine Lebenszyklusanalyse von Einweg-Tragetaschen und Einwegartikeln durch die National Environment Agency (NEA) ergeben habe, dass der Ersatz von Kunststoffen durch andere Arten von Einwegverpackungsmaterialien "nicht unbedingt besser für die Umwelt" sei. Dies wurde von Associate Professor Tong Yen Wah vom Department of Chemical and Biomolecular Engineering an der National University of Singapore (NUS) bestätigt, der sagte, dass biologisch abbaubare Plastikabfälle nur dann einen Unterschied für die Umwelt machen, wenn sie auf Mülldeponien vergraben werden. "In diesen Situationen können diese Plastiktüten im Vergleich zu einer normalen Polyethylen-Plastiktüte schneller abgebaut werden und belasten die Umwelt nicht so stark. Insgesamt könnte es für Singapur sogar teurer sein, biologisch abbaubare Kunststoffe zu verbrennen", sagte Assoc Prof Tong. Er erklärte, dass dies daran liegt, dass einige biologisch abbaubare Optionen mehr Ressourcen zur Herstellung benötigen, wodurch sie sehr kostenintensiv sind. Dennoch will das in Singapur ansässige Biotech-Unternehmen RWDC Industries das Marktsegment der Einwegkunststoffe angehen. Das Unternehmen stellt eine nachhaltige Materiallösung her, die als Ersatz für Plastik in einer Vielzahl von Produkten verwendet werden kann, darunter Trinkhalme und Fast-Food-Behälter. Es nutzt erneuerbare Quellen wie Altspeiseöl als Rohstoff und sein PHA-Material ist vollständig biologisch abbaubar. Autorin: Tej Fernandez, Malaysia Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Der brasilianische Kunststoffmarkt und Braskems Beitrag zur Kreislaufwirtschaft

    Interview mit Walmir Soller, CEO Braskem Netherlands BV & Vice President Olefins/Polyolefins Europe and Asia Exklusiv für K-MAG Walmir Soller, CEO Braskem Netherlands BV & Vice President Olefins/Polyolefins Europe and Asia 22.07.2021 Während die Corona-Pandemie sich zunächst negativ auf beinahe alle Märkte ausgewirkt hat, profitierte die Kunststoffindustrie im Laufe des Jahres 2020. Grund dafür ist der steigende Bedarf an persönlicher Schutzausrüstung, To go-Verpackungen für Lebensmittel sowie Haushaltsgegenständen. Das Chemieunternehmen Braskem beobachtet auch in Brasilien diese Entwicklung. Im Interview mit K-MAG spricht Walmir Soller, CEO von Braskem Netherlands, über den brasilianischen Kunststoffmarkt, die neue biobasierte I'm green-Anwendung sowie Braskems Beitrag zur Kreislaufwirtschaft. Wie beurteilen Sie die aktuelle Lage der Kunststoffindustrie in Brasilien? Walmir Soller: Die Welt ist gerade durch Unsicherheiten im Zusammenhang mit der Pandemie gezeichnet und das ist in Brasilien nicht anders. Die aufeinanderfolgenden Corona-Wellen, die sich über einen längeren Zeitraum erstreckten, die wachsende Arbeitslosigkeit und die staatliche Unterstützung – all das hat sich auf das Verbraucherverhalten ausgewirkt, was es dadurch schwierig macht, die Marktreaktionen in den verschiedenen Segmenten vorherzusagen. Wir sahen einen sehr schwachen Beginn im Jahr 2020, gefolgt von einer deutlichen und beeindruckenden Erholung der Nachfrage. Das erste Quartal 2021 war noch stärker und die Situation für den Rest des Jahres wird von der weltweiten Entwicklung der Coronavirus-Pandemie, dem Impftempo und unserer wirtschaftlichen Erholung abhängen. Während verschiedene Kunstharze und Segmente mit spezifischen Herausforderungen konfrontiert waren, hat sich die Erholung im zweiten Halbjahr positiv auf alle Harze ausgewirkt: PE, PP und PVC. Segmente wie Gesundheitswesen, Lebensmittelverpackungen, Baugewerbe und Haushalt haben aufgrund der sich ändernden Gewohnheiten im Zuge der Pandemie das stärkste Wachstum verzeichnet, wie beispielsweise das Homeoffice, das zu einer verstärkten Suche nach mehr Platz (Häusern), Haushaltsgeräten, Kochen (Lebensmittelverpackungen) und E-Commerce-Einkäufen (Schutzverpackungen) geführt hat. Darüber hinaus hat die aktuelle Situation trotz aller Herausforderungen die Bedeutung von Kunststoffen in unserer Gesellschaft mit ihren verschiedenen Anwendungen zur Bekämpfung von Covid-19 deutlich gemacht – persönliche Schutzausrüstungen, Desinfektionsmittelbehälter, Lebensmittelverpackungen und Beatmungsgeräte, die für die Rettung unzähliger Leben unerlässlich sind. Gleichzeitig haben das erhöhte Bewusstsein für bewussten Konsum, die ordnungsgemäße Entsorgung und Bewirtschaftung von Kunststoffabfällen sowie Maßnahmen der Industrie zur Umsetzung einer Kreislaufwirtschaft weltweit Priorität bekommen. Aussteller und Produkte rund um Rohstoffe Polyethylen Polyvinylchlorid Polypropylen Epoxidharze (EP) Hochleistungsverbundwerkstoffe als Halbzeuge, Klebefilme, Primer Was sind Ihrer Meinung nach derzeit die drei wichtigsten Themen der Branche, sowohl in Brasilien als auch weltweit gesehen? Soller: Das Hauptaugenmerk liegt nach wie vor auf der Unsicherheit im Zusammenhang mit der Corona-Pandemie und ihren Auswirkungen nicht nur in Bezug auf Brasilien, sondern auch weltweit. Neben den kurzfristigen Veränderungen des Nachfrageprofils könnten wir auch dauerhafte Verhaltensänderungen erleben, die die Zukunft der Branche prägen werden. Unter den Megatrends nach Covid-19 ist Nachhaltigkeit zu einer gesellschaftlichen Priorität geworden, da Klimawandel und Plastikmüll zwei unübersehbare gesellschaftliche Themen sind. Die größte Herausforderung bei der Bewältigung von Kunststoffabfällen in Brasilien und weltweit ist der Mangel an Infrastruktur und öffentlichen Richtlinien für die Bestimmung, Sammlung und Sortierung von recycelbarem Material, um das mechanische Recycling zu fördern und nachhaltige Lösungen für Post-Consumer-Abfälle zu entwickeln. Neben dem mechanischen Recycling wird das chemische Recycling ein weiterer wichtiger Weg sein, um die Rückgewinnung der Basiskomponenten ​​verschiedener Kunststoffabfälle zu neuem und sogenanntem "Virgin Plastic" (sprich Neuware) zu ermöglichen, das den üblichen Rohstoff, aus Erdöl gewonnenes Naphtha, ersetzt. Braskem hat sich vor allem mit Biopolymeren und der Verwendung nachwachsender Rohstoffe einen Namen gemacht. Können Sie uns dafür ein paar Beispiele nennen? Soller: I'm green™ ist unsere Flagschiffmarke, bekannt für unser vollständig segregiertes und zertifiziertes biobasiertes Polyethylen (Bio-PE), das in Brasilien aus Ethanol hergestellt wird, und das aus verantwortungsvoll angebautem Zuckerrohr gewonnen wird. Seit 2010 beziehen wir mit einer Investition von 290 Millionen und 200 Kilotonnen Kapazität pro Jahr aus der Süd-Region Brasiliens Ethanol, das teilweise nach den Bonsucro Standards zertifiziert ist, und aus weiteren Anbaugebieten gemäß dem Braskems Responsible Ethanol Sourcing Program (Deutsch: Programm zur verantwortlichen Beschaffung von Ethanol), das von Braskem und der Pro-Forest-Organisation entwickelt wurde. Damit gelten wir nach wie vor als weltweit führender Anbieter von biobasierten Kunststoffen. Kürzlich haben wir eine zusätzliche Investition von 61 Millionen US-Dollar angekündigt, um unsere Kapazität in der zweiten Jahreshälfte 2022 um 30% zu erhöhen. Im Laufe der Jahre haben wir von Braskem viele Auszeichnungen im Zusammenhang mit unserem I'm green™ biobasierten PE gewonnen, und damit internationale Kunden wie IKEA, Tetra Pak und LEGO unterstützt. 2018 hat Braskem I'm green™ EVA, ein zweites sogenanntes zuckerrohrbasierendes Drop-in-Harz auf den Markt gebracht, das neben der positiven Umweltauswirkung ideal für mehrere Segmente, insbesondere Fußbekleidung, geeignet ist. Allbirds, ein US-amerikanischer Schuhhersteller, hat eine SweetFoam®-Schuhsohle entwickelt, die auf unserem I'm green™ EVA basiert. Dies sind nur einige Beispiele für unsere biobasierte I'm green™-Anwendung, die auch bei vielen weiteren Marken in Amerika, Europa und Asien zu finden ist. Braskem hat die Kreislaufwirtschaft zu einer seiner obersten Prioritäten gemacht. Wie sieht Braskem die Rolle der Kreislaufwirtschaft in der Zukunft und wie hat Braskem zur Kreislaufwirtschaft beigetragen? Soller: Braskem hat Nachhaltigkeit seit unserer Gründung im Jahr 2002 in seiner Firmen-DNA. Wir haben die Intensität unserer Treibhausgasemissionen (GHG Protocol Scope 1 & 2) um mehr als 17% reduziert, wenn wir die Ergebnisse von 2008 mit dem gleitenden Mittelwert von 2018 bis 2020 vergleichen. Wir haben damit 85% des Treibhausgasminderungsziel für das Jahr 2020 erreicht. Dieser Rückgang ist im Wesentlichen auf den Erwerb erneuerbarer Energien und die Steigerung der Energieeffizienz in unseren Industriebetrieben zurückzuführen. Insgesamt wurde dadurch der Ausstoß von fast 30 Millionen Tonnen CO2e vermieden – das entspricht der Pflanzung von mehr als 200 Millionen Bäumen. Neben den CO2-Emissionen sind wir auch mutige Verpflichtungen in Bezug auf die Kommerzialisierung von Chemikalien und Kunststoffen mit einem Recyclinganteil von 300 Kilotonnen pro Jahr bis 2025 und einer Megatonne pro Jahr bis 2030 eingegangen. Unser Beitrag zur Kreislaufwirtschaft reicht von erneuerbaren Rohstoffen bis hin zu Alttechnologien wie mechanischem und chemischem Recycling. Um mechanisches Recycling und chemisches Recycling zu entwickeln und die Rückgewinnung von Kunststoffresten zu fördern, haben wir mehrere Initiativen angekündigt (siehe unten) und arbeiten gleichzeitig auch an neuen Initiativen, die noch nicht öffentlich sind: Eine Partnerschaft mit Tecipar, einem auf Umwelttechnik spezialisierten brasilianischen Unternehmen. Die Zusammenarbeit wird verhindern, dass jährlich mehr als zweitausend Tonnen Plastikmüll (ca. 36 Millionen PE- und PP-Verpackungen) auf der Deponie Santana de Parnaíba in der Großstadtregion São Paulo in Brasilien abgeladen werden. Investition von 67 Mio. R$ in eine Recycling-Anlage mit deutscher Technologie, das Ergebnis einer Partnerschaft mit dem brasilianischen Unternehmen Valoren, einem Entwickler und Betreiber von Technologien zur Umwandlung von Abfall in recyceltes Altharz. Die Recycling-Anlage wird die Kapazität haben, jährlich ca. 250 Millionen Kunststoffverpackungen in 14.000 Tonnen hochwertiges Post-Consumer Recycling-Harz zu verwandeln. Eine unterzeichnete Kooperationsvereinbarung zwischen Braskem, Fábrica Carioca de Catalisadores (FCC SA), SENAI CETIQT und COPPE / UFRJ, um die Entwicklung neuer Katalysatoren zu ermöglichen, und um die Ausbeute während des Pyrolyseprozesses zu verbessern – wesentlich für das chemische Recycling. Zusammen mit Encina, einem führenden Anbieter von Lösungen für die Herstellung erneuerbarer Chemikalien, wird es möglich sein, eine Technologie einzusetzen, die nachhaltige chemische Produkte aus Altkunststoff herstellen kann, indem zirkuläres Polypropylen (PP) mit den gleichen Eigenschaften wie fossiles Harz entwickelt wird, das zum Verpacken von Lebensmitteln sowie Konsumgütern und Hygieneprodukten dient; Eine Partnerschaft mit Agilyx in den USA, um eine Machbarkeitsstudie für die Entwicklung und den Bau eines zukunftsorientierten Projekts zur Herstellung von Rohstoffen aus fortschrittlichem Kunststoffrecycling zu starten. Ziel ist es, einen effizienten und nachhaltigen Weg zur Herstellung von PP aus Rohstoffen zu finden, die aus gemischten Kunststoffabfällen hergestellt werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Intelligente Mülltrennung mithilfe digitaler Wasserzeichen

    Interview mit Eva Schneider, Senior Manager Nachhaltigkeit und Kommunikation, AIM – Europäischer Markenverband Exklusiv für K-MAG Quelle: Pellenc ST/Digimarc 16.02.2022 Wie können Kunststoffverpackungen intelligent werden? Indem sie mit digitalen Wasserzeichen versehen werden, die von entsprechend ausgerüsteten Sortieranlagen gelesen werden können und so den Sortierprozess vereinfachen. Dass diese Technologie funktioniert, wurde in der wegweisenden Initiative HolyGrail 1.0 mit einem Proof of Concept (Machbarkeitsnachweis) demonstriert. Nun geht das Projekt in die zweite Runde: Unter der Schirmherrschaft des europäischen Markenverbands AIM wurde die Markenartikel-Industrie aktiv, um die Technologie digitaler Wasserzeichen im industriellen Maßstab zu testen und hinsichtlich ihrer Wirtschaftlichkeit zu bewerten. Eva Schneider erklärt im Interview, welche Vorteile digitale Wasserzeichen der Industrie bieten und wie sie in Zukunft eingesetzt werden können. Quelle: Pellenc ST/Digimarc Worum geht es bei der Initiative HolyGrail 2.0 und welche Ergebnisse erwarten Sie damit? Eva Schneider: Eine der dringendsten Herausforderungen für das Erreichen einer Kreislaufwirtschaft bei Verpackungen besteht darin, einen Weg zu finden, Verpackungsmüll akkurat zu sortieren, was wiederum zu einem effizienteren und qualitativ hochwertigeren Recycling führt. Digitale Wasserzeichen auf Verpackungen haben das Potenzial, diesen Prozess zu revolutionieren und neue Möglichkeiten zu eröffnen, die mit bestehenden Technologien derzeit nicht realisierbar sind. Digitale Wasserzeichen sind unsichtbare Codes in der Größe einer Briefmarke, die die gesamte Verpackungsoberfläche bedecken können und eine Vielzahl von Attributen beinhalten. Ziel ist es, dass nach Eingang der Verpackung in eine Abfallsortieranlage das digitale Wasserzeichen von einer hochauflösenden Kamera auf der Sortierlinie erkannt und entschlüsselt wird, die dann die Verpackung entsprechend akkurater sortieren kann. Dies führt zu besseren und genaueren Sortierströmen und damit zu hochwertigeren Rezyklaten, was der gesamten Verpackungs-Wertschöpfungskette zugutekäme. Wie läuft das Projekt konkret ab? Schneider: Das Projekt umfasst 3 verschiedene Phasen: 1. die Entwicklung des Prototyps einer Sortier- und Erkennungsanlage, die NIR-Erkennung und digitale Wasserzeichenerkennung kombiniert, 2. die halbindustrielle Erprobung und 3. die industrielle Testphase. Auf diese Weise befasst sich HolyGrail 2.0 mit der Skalierung der Technologie vom derzeitigen Technology Readiness Level TRL 6 (Technologie-Reifegrad: Prototyp in einer Einsatzumgebung) – bis TRL9 ( qualifiziertes System mit Nachweis des erfolgreichen Einsatzes). Das Projekt soll ferner den wirtschaftlichen Nutzen mit Blick auf Business Cases in großem Maßstab demonstrieren, mit dem Ziel, es zu einer automatischen Wahl mit hohem ROI für die Abfallwirtschaft zu machen, in die sie nach der Initiative investieren kann. Die Ergebnisse, die im Rahmen der (halb-)industriellen Versuche erzielt und in einem abschließenden techno-ökonomischen Analysebericht veröffentlicht werden, sollen zeigen, ob die Verpackungswertschöpfungskette digitale Wasserzeichen auf Verpackungen für eine verbesserte Sortierung skalieren und diese Technologie tatsächlich dorthin bringen kann, wo sie benötigt wird. Eine erfolgreiche Demonstration der technischen und wirtschaftlichen Realisierbarkeit dieser Technologie würde mehr Länder und Entsorgungsunternehmen dazu bewegen, diese neue Sortiertechnologie umzusetzen. Quelle: Pellenc ST/Digimarc Welche Erfolge konnten Sie bisher erzielen? Schneider: Bisher hat der erste Prototyp, der von Pellenc ST und Digimarc entwickelt wurde, und die digitale Wasserzeichen-Technologie und NIR/VIS Infrarot-Spektroskopie zur Sortierung von Verpackungsabfall kombiniert, eine Auswurfrate von mehr als 95 Prozent erreicht. Dieser Prototyp wurde im Amager Resource Centre (ARC) in Kopenhagen für die halbindustrielle Testphase installiert. Vier Monate lang wurden in Kopenhagen Versuche und Vorführungen mit etwa 125.000 Verpackungen durchgeführt, die bis zu 260 verschiedenen Lagerhaltungseinheiten (SKUs) entsprechen, die alle von Mitgliedern der HolyGrail 2.0 Initiative vorbereitet wurden. Ingenieure testeten mehrere Parameter, darunter die Geschwindigkeit und Genauigkeit des Systems, um sicherzustellen, dass es den Belastungen eines industriellen Betriebs in vollem Umfang standhält. Anfang Februar 2022 wurde der Prototyp für die abschließenden Tests an die Hauptniederlassung von Pellenc ST in Frankreich zurückgeschickt. Wie werden die digitalen Wasserzeichen auf die Produkte aufgebracht? Schneider: Digitale Wasserzeichen können entweder auf die Verpackung gedruckt oder in Formen geprägt werden. Digitale Wasserzeichen für den Druck bestehen aus sich wiederholenden Signalkacheln, deren Teile miteinander kombiniert werden können, um einen Barcode zu erhalten, und die vom Kodierer mosaikartig aufgebracht werden. Um die Bildgestaltung mit digitalen Wasserzeichen zu bereichern, werden vorhandene Pixel verwendet. Daher sind kein speziellen Druckverfahren und auch keine spezielle Tinte erforderlich. Andererseits werden digitale Wasserzeichen für Stanzformen mit mikrotopologischen Variationen im Kunststoffsubstrat erzielt, wodurch Signalkacheln entstehen. Wie funktioniert die Technik zum Auslesen und welche technischen Voraussetzungen müssen die Recycling-Unternehmen mitbringen? Schneider: Digitale Wasserzeichen auf Verpackungen werden durch ein Zusatzmodul erkannt, das an bestehenden Erkennungssortiergeräten in Sortier- und Recyclinganlagen angebracht und in Kombination mit der vorhandenen NIR-Erkennung (Nahinfrarot) verwendet wird. Ziel ist es, dass die kodierte Verpackung einer Sortier- oder Recyclinganlage zugeführt wird, von einer hochauflösenden Kamera dieses Zusatzmoduls auf der Sortierlinie das digitale Wasserzeichen erkannt und entschlüsselt wird, die sie dann – je nach bestimmten Attributen (beispielsweise nach Lebensmitteln oder Non-Food Artikel) - in entsprechende Ströme sortiert. Quelle: Pellenc ST/Digimarc Welche Vorteile ergeben sich für die Recycling-Unternehmen aus den in den Wasserzeichen enthaltenen Informationen? Schneider: Abfallsortier- und Recyclinganlagen werden die Möglichkeit haben, Verpackungsabfälle in genauere Ströme zu sortieren, die derzeit mit bestehenden Technologien nicht realisierbar sind. Betreiber können damit eine allgemeine Steigerung der Produktqualität erwarten, beispielsweise durch die Identifizierung von PET-Schalen, die für das Recycling geeignet sind. Im Allgemeinen würden alle Arten des Recyclings (mechanisch, einschmelzen und chemisch durch Pyrolyse) von einem kontrollierten Ausgangsmaterial profitieren, um diese Recyclingprozesse noch weiter zu optimieren. Die digitalen Wasserzeichencodes werden während des Schredderns beim Recyclen entfernt, sodass sie problemlos für die ersten Sortierschritte in Sortier- und Recyclinganlagen verwendet werden können. Außerdem kann das recycelte Material in jeder neuen Anwendung wiederverwendet werden, und ein neuer digitaler Wasserzeichencode könnte auf die neue Verpackungsanwendung zugeschnitten werden. Wie werden Ihrer Meinung nach solche digitalen Wasserzeichen in Zukunft verwendet? Schneider: HolyGrail 2.0 hat das Potenzial, die Sortier- und Recyclingindustrie in Europa grundlegend zu verändern und eine echte Kreislaufwirtschaft im Bereich Verpackungen zu erzielen. Darüber hinaus bieten digitale Wasserzeichen neben der Kodierung eines "digitalen Recyclingpasses" auch die Möglichkeit, in anderen Bereichen wie Verbraucherbindung, Sichtbarkeit der Lieferkette und Einzelhandelsgeschäften eingesetzt zu werden. Die Initiative HolyGrail 2.0 zielt darauf ab, eine betriebswirtschaftliche Erfolgsbeurteilung der Technologie in großem Umfang zu beweisen, mit dem Ziel, es zu einer automatischen Wahl mit hohem ROI für die Abfallwirtschaft zu machen, in die sie zukünftig investieren kann. Die Ergebnisse, die im Rahmen der (halb-)industriellen Versuche erzielt und in einem abschließenden techno-ökonomischen Analysebericht veröffentlicht werden, sollen zeigen, ob die Verpackungswertschöpfungskette digitale Wasserzeichen auf Verpackungen für eine verbesserte Sortierung skalieren und diese Technologie tatsächlich dorthin bringen kann, wo sie benötigt. Eine erfolgreiche Demonstration der technischen und wirtschaftlichen Realisierbarkeit dieser Technologie würde mehr Länder und Entsorgungsunternehmen dazu bewegen, diese neue Sortiertechnologie in der EU und möglicherweise darüber hinaus umzusetzen. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • Das kann recycelter Kunststoff: Blöcke aus Biocomposits für die "Classrooms of Hope" in Indonesien

    Kunststoffabfälle finden ein langfristiges Zuhause in neuartigen Bauanwendungen Exklusiv für K-MAG Das erste große Projekt des Unternehmens war der Wiederaufbau einer Schule mit fünf Klassenzimmern in dem vom Erdbeben zerstörten indonesischen Dorf Lombok. Copyright: Alfred Minnaar 17.11.2021 In diesen Tagen wird viel über die Kreislaufwirtschaft und die Möglichkeiten der Einbeziehung von Kunststoffen in dieses Modell diskutiert. Das Recycling einer gebrauchten Plastikflasche zu einer neuen, sauberen Flasche hat einige offensichtliche Umweltvorteile. Ein viel wirkungsvolleres Modell wäre jedoch in vielen Fällen die Umwandlung von Tonnen weggeworfener Kunststoffe in Produkte mit einer sehr langen Lebensdauer. Block Solutions CEO Sanna Silfverberg. Copyright: Block Solutions Oy Die Verwendung von recyceltem Kunststoff im Bauwesen oder im Straßenbau trägt beispielsweise dazu bei, dass diese Materialien für viele Jahre aus dem Verkehr gezogen werden. Und es kann noch weitere Vorteile geben – wie die Nutzung des geringen Gewichts, der Haltbarkeit und der Elastizität von Kunststoffen zur Verbesserung der Endprodukte. Zwei Gruppen in sehr unterschiedlichen Teilen der Welt – das finnische Unternehmen Block Solutions Oy und das Center for Regenerative Design and Collaboration in Costa Rica – tun genau das. Block Solutions kombiniert gemischtes recyceltes Polypropylen (PP) und andere Kunststoffe mit Holzfasernebenprodukten aus der finnischen Forstindustrie, um einen Biokomposit herzustellen. Dieses Material wird dann im Spritzgussverfahren zu großen, zum Patent angemeldeten, Lego-ähnlichen Blöcken verarbeitet, die sich zusammenstecken lassen und zum Bau von kostengünstigen Gebäuden verwendet werden können. Das Unternehmen sagt, dass es auch einfachen recycelten Kunststoff für die Herstellung der Bausteine verwenden kann. Block Solutions formuliert seine Biokomposit-Pellets aus Kunststoffabfällen und Holzfasernebenprodukten. Copyright: Block Solutions Oy Wiederaufbau von Schulen in Indonesien Bei seinem ersten großen Projekt verwendete das Unternehmen seine beigen Eco-Blocks für den Wiederaufbau einer Schule mit fünf Klassenräumen in einem kleinen, erdbebengeschädigten Dorf in Lombok, Indonesien. In einem Interview mit Pro Bono Australia sagte Duncan Ward, der in Indonesien ansässige Gründer von Classroom of Hope Ltd., kürzlich über Eco-Blocks: "Es hat sechs Tage gedauert, die Schule mit diesen Bausteinen zu bauen. Normalerweise würde es drei bis sechs Monate dauern, eine Schule zu bauen, aber diese Blöcke sind vollständig ineinandergreifend und werden in Gruppen von zwei, vier und acht Blöcken geliefert, was die Sache beschleunigt. Die leichten Blöcke haben dank des Kunststoffs eine gewisse Elastizität, so dass sie in erdbebengefährdeten Gebieten weniger Schaden anrichten können. Das Gewicht der Eco-Block-Wand beträgt nur ein Zehntel einer herkömmlichen Ziegelwand. Die spritzgegossenen Eco-Blocks sind leicht, langlebig und einfach zu installieren. Copyright: Alfred Minnaar Die Baukosten für ein Eco-Block-Gebäude sind im Vergleich zu herkömmlichen Methoden ebenfalls wesentlich geringer. "Ein Standard-Klassenzimmer der Regierung in Südostasien kostet im Durchschnitt 14.000 US-Dollar", so Ward. "Ein Eco-Block-Klassenzimmer kostet etwa 7.000 Dollar. Außerdem dauert der Bau nur etwa fünf Stunden." Das Team von Classroom of Hope hat inzwischen genug Eco-Blocks bestellt, um acht Schulen wieder aufzubauen, die zuvor durch das Erdbeben zerstört worden waren – daher ist die Inbetriebnahme einer Fabrik zur Herstellung der Blöcke in Indonesien von entscheidender Bedeutung. Block Solutions hofft, die Fabrik bis Mitte 2022 in Betrieb nehmen zu können. "Sobald die Fabrik gebaut ist, wird Classroom of Hope ein wichtiger Kunde werden, und wir werden ein Programm zum Bau der zusätzlichen 200 Schulen auf Lombok starten, die bei dem Erdbeben 2018 zerstört wurden", sagte Ward. Außerdem sagte der in Südafrika geborene Ward gegenüber Pro Bono Australien: "Für jedes Klassenzimmer, das wir mit Eco-Blocks bauen können, entfernen wir auch zwei bis drei Tonnen Plastikmüll aus der Umwelt." Ein neuartiges Biokomposit und Blockdesign Der Bau der Schule auf Lombok dauerte nur sechs Tage statt der üblichen drei bis sechs Monate und kostete nur halb so viel. Copyright: Alfred Minnaar Die Geschäftsführerin von Block Solutions, Sanna Silfverberg, erläuterte in einem E-Mail-Interview, dass ihr Unternehmen seine Kunststoffrohstoffe aus "normalem Haushaltsmüll oder anderen Quellen mit sicherer und rückverfolgbarer Herkunft" sammelt. Die Recyclingpartner des Unternehmens "liefern uns einen Herkunftsnachweis für das Material", sagte sie. "Damit wollen wir sicherstellen, dass die Blöcke auch wirklich sicher sind". Die resultierenden Biokomposite enthalten 50 bis 70 Prozent Kunststoff, und das Unternehmen fügt derzeit keine Zusatzstoffe in die Verbindungen ein. Sie sagte, dass das Unternehmen PP-, PE- und PET-Abfälle verwenden kann und weiterhin andere Harze untersucht. Außerhalb Finnlands rechnet Block Solutions mit der Verwendung alternativer Fasern für sein Produkt, wie Bambus, Zuckerrohr, Akazie und Reishülsen. "Der Kohlenstoff-Fußabdruck unseres Produkts ist nahezu Null", behauptet das Unternehmen. Die Eco-Blocks werden mit einem Gummihammer zusammengefügt und können mit normalen Holzbearbeitungsmaschinen modifiziert werden, zum Beispiel um Löcher für Steckdosen auszuschneiden. "Ein 30-Quadratmeter-Gebäude kann von zwei Personen ohne professionelle Erfahrung im Bauwesen in 2,5 Stunden gebaut werden", erklärt das Unternehmen auf seiner Website. "PP ist das am besten geeignete Harz für die Verarbeitung und bietet eine gute Verarbeitungsqualität und Festigkeit", so Silfverberg. "PE ist ebenfalls sehr ähnlich in der Leistung wie PP, aber etwas weicher. PET hat einen leichten Nachteil beim Gewicht und bei der Verarbeitung, aber es funktioniert gut in der Produktion." Ausgezeichnete Leistungseigenschaften Block Solutions plant, in den kommenden Monaten Fabriken in Indonesien und in mehreren afrikanischen Ländern zu errichten, um diese großen, Lego-ähnlichen Eco-Blocks im Spritzgussverfahren herzustellen. Copyright: Block Solutions Oy Im Vergleich zu herkömmlichen 5-Zoll-Schlackenblöcken bieten Eco-Blocks etwa die doppelte Tragfähigkeit. Block Solutions weist darauf hin, dass ein externes akkreditiertes Institut eine umfangreiche Reihe von Tests durchgeführt hat, um die Eigenschaften des Produkts zu überprüfen. Dazu gehören die Wärmeleitfähigkeit (U-Wert-Bestimmung), Brandtests, Tragfähigkeits- und Zugfestigkeitstests. Die Blöcke müssen nach Angaben des Unternehmens mit Gipskartonplatten oder Beton verkleidet werden, um die erforderlichen Brandschutzanforderungen zu erfüllen. Während Block Solutions derzeit nur drei Spritzgusspressen in Finnland betreibt, bereitet sich das Unternehmen darauf vor, in den nächsten sechs bis neun Monaten zahlreiche Fabriken in Indonesien, Ghana, Ruanda, Uganda, Ägypten und Kenia zu errichten, wobei weitere Anlagen ebenfalls in Planung sind. Auch in Australien, Brasilien, Neuseeland, Vietnam und Malaysia macht das Unternehmen nach eigenen Angaben Fortschritte. Das Unternehmen verwendet in der Regel 650-Tonnen-Spritzgusspressen, aber Silfverberg sagt, man prüfe den Einsatz von 1.200-Tonnen-Maschinen mit Doppelkavitätenwerkzeugen. Das chinesische Unternehmen Haitian ist einer der Hauptlieferanten des Unternehmens. In Europa prüft das Unternehmen jedoch auch Maschinen von KraussMaffei und Engel. Die erste Fabrik außerhalb Europas wird sich in Ghana befinden, in einer Recyclinganlage, die bereits über 10 Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft von über 600 Tonnen verfügt. Es wird erwartet, dass die Produktion dort Ende dieses Jahres aufgenommen wird. Website von Block Solutions Website des Klassenzimmers der Hoffnung Robert Grace (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Recycling: PolyWaste-Technologie möchte den Begriff "Kunststoffabfall" überflüssig machen

    Interview mit Peter Barker, General Manager, PlasTech Recycling Ltd Exklusiv für K-MAG Quelle: PantherMedia/kanvag 03.11.2021 Es ist kein Geheimnis, und dennoch sind die Zahlen schockierend: Weniger als ein Zehntel der gesamten bisher hergestellten Menge an Kunststoff wurde recycelt. Derzeit liegt die Quote weltweit bei 14 Prozent. Ganze 32 Prozent landen in der Umwelt. Das muss sich dringend ändern – dachte sich auch das australische Unternehmen PlasTech Recycling Limited und entwickelte eine innovative Technologie. Peter Barker, General Manager, PlasTech Recycling Ltd. Quelle: privat Im Interview mit K-MAG spricht Peter Barker über die PolyWaste-Technologie sowie darüber, was sie "zu gut, um wahr zu sein" macht und welchen Beitrag sie damit für den Umweltschutz leistet. Was ist das Besondere an der PolyWaste-Technologie? Peter Barker: PlasTech Recycling Ltd hat mit PolyWaste eine elegante Technologie entwickelt, um kostengünstig gebrauchte Kunststoffe von geringem Wert in ein homogenes, geschmolzenes Substrat zu verwandeln, das als Ausgangsmaterial für die sofortige Extrusion und Formung zu hochwertigen und erschwinglichen Kunststoffprodukten dient. Sie nutzt ein innovatives, einzigartiges und patentiertes Verfahren zum gleichzeitigen Schmelzen und Mischen von Altkunststoffen, sodass die zugeführten Mischmaterialien (Kunststoffabfälle) in der Regel nicht vorher gewaschen, gemischt, getrocknet, geschreddert oder granuliert werden müssen. Dieses Verfahren reduziert die mit der Aufbereitung des Ausgangsmaterials verbundenen Handhabungs- und Verarbeitungskosten erheblich und erzeugt letztlich extrusionsfertige Kunststoffe, die schätzungsweise 60 Prozent günstiger sind als herkömmliche Recyclingverfahren. Unser Ziel ist es, eine Lösung für problematische gemischte und kontaminierte Einwegabfälle zu finden, die mit herkömmlichen Recyclingtechnologien nicht wirtschaftlich recycelt werden können. Wie sind Sie auf die Idee gekommen? Barker: Die PolyWaste-Technologie wurde von einem führenden Unternehmen der Recycling- und Bewässerungsbranche, Herrn Ross Collins (inzwischen verstorben) von R&M Collins Pumps mit Sitz in der Regionalstadt Moama in New South Wales, Australien, als Reaktion auf die in den weltweiten Kunststoffrecyclingverfahren erkannten Fallstricke entwickelt. Ross hatte eine Leidenschaft für die Suche nach Lösungen für die weltweiten Kunststoffrecyclingprobleme und war vor seiner Erfindung der Technologie Inhaber mehrerer Patente für Kunststoffrecyclingtechnologien. PlasTech Recycling Ltd arbeitet weiter an der Kommerzialisierung dieser wichtigen und innovativen Erfindung, um eine dringend benötigte Lösung für die weltweite Problematik der Kunststoffabfälle zu bieten. Aussteller und Produkte rund um Recycling: Mischer Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Siebmaschinen, Sichter, Entstaubungssysteme für Kunststoffgranulate Extrusionsanlagen zum Aufbereiten (Compoundieren) Recyclinganlagen Welchen Beitrag leisten Sie für die Umwelt und die Gesellschaft? Barker: Die PolyWaste-Technologie wurde entwickelt, um die häufigste Form problematischer Kunststoffabfälle zu beseitigen, nämlich gemischte Kunststoffabfälle, ob hart oder weich und/oder leicht kontaminiert, die die Umwelt verschmutzen. Dabei haben traditionell weggeworfene und abgelehnte Kunststoffabfälle jetzt einen Wert, der weit über der Entsorgung auf Deponien oder anderen End-of-Life-Prozessen wie der energetischen Verwertung liegt. Da Kunststoffabfälle nun einen Wert haben, der erkannt und leicht in Produkte mit Mehrwert umgewandelt werden kann, können sowohl entwickelte als auch unterentwickelte Volkswirtschaften davon profitieren, wenn sie Kunststoff recyceln, anstatt ihn zu entsorgen. Auch die Möglichkeit, langfristige Plastikmüllablagerungen in der Umwelt zu beseitigen, kann genutzt werden, was zu gesünderen Flusssystemen, Ozeanen und Stränden führt. Die wirtschaftlichen und ökologischen Vorteile des Upcyclings aller Kunststoffabfälle sind erheblich und werden durch die geringere Abhängigkeit von der Produktion neuer Kunststoffe noch verstärkt. Gibt es etwas, das Ihre Arbeit zu einer besonderen Herausforderung macht? Barker: Die größte Herausforderung unserer Arbeit besteht darin, potenzielle Kunden und Investoren davon zu überzeugen, die Kommerzialisierung einer solch bahnbrechenden Technologie zu unterstützen. Die häufigste erste Reaktion ist, dass die Technologie "zu gut ist, um wahr zu sein". Mit praktischen Demonstrationen, Mustern und technischen Daten, die die Gültigkeit der Technologie belegen, kommen wir jedoch voran. In den letzten zwei Jahren haben die Reisebeschränkungen, die durch die COVID-19-Pandemie entstanden sind, es noch schwieriger gemacht, die Technologie von Australien aus auf der Weltbühne zu verbreiten. PlasTech Mixer Melter. Quelle: PlasTech Recycling Ltd Welches Ziel haben Sie sich für 2022 gesetzt? Barker: Wir sind vor kurzem eine Joint-Venture-Zusammenarbeit in den Niederlanden eingegangen, um PlasTech Recycling und unsere PolyWaste-Technologie in der EU zu fördern. Weitere F&E-Tests werden mit spezifischen Abfallströmen aus ganz Europa durchgeführt, um die Wirksamkeit der neuen Technologie zu demonstrieren. Der Prototyp unseres PlasTech Mixer Melter soll noch vor Ostern 2022 in den Niederlanden in Betrieb genommen werden. Darüber hinaus werden wir unser kommerzielles Modell in Australien auf den Markt bringen, um Verträge für die Produktion, Lizenzvereinbarungen und zusätzliche Joint-Venture-Möglichkeiten in strategischen Regionen auf der ganzen Welt abzuschließen. Das Jahr 2022 wird ein Meilenstein sein! Wie wird sich Ihrer Meinung nach die Kunststoffindustrie in den nächsten Jahren entwickeln? Barker: Bei PlasTech Recycling haben wir die Hoffnung und Zuversicht, dass die wachsende Stimme der Menschen auf der ganzen Welt, die Veränderungen und weitere Regelungen fordern, um unsere Abhängigkeit von Kunststoffen zu verringern, bessere Alternativen und die Nutzung unserer natürlichen Ressourcen zu fordern und zu unterstützen, sich durchsetzen wird. Es geht nicht nur darum, die Recyclingfähigkeit zu verbessern, sondern es besteht die dringende Notwendigkeit, das exponentielle Wachstum der Herstellung neuer Kunststoffe einzudämmen und Gesetze zu erlassen, die die Hersteller von Kunststoffen für den gesamten Lebenszyklus der von ihnen hergestellten Produkte zur Verantwortung ziehen. Da die Erdölressourcen endlich sind, muss dies geschehen. Der lineare Lebenszyklus von Kunststoffen muss durch die vollständige Nutzung der Ressource in einer Kreislaufwirtschaft angegangen werden. Die PolyWaste-Technologie trägt dazu bei, indem sie die Möglichkeit bietet, gemischte und kontaminierte Kunststoffabfälle zu sammeln und wiederzuverwenden. Ich gehe davon aus, dass diese Technologie die Regierung und die Gemeinschaft in die Lage versetzen wird, den vorhandenen Plastikmüll in der Umwelt zu beseitigen. Indem sie allen gebrauchten Kunststoffen einen wirtschaftlichen Wert verleiht, wird sie die Gemeinden in die Lage versetzen, einen nützlichen Zweck für alle gebrauchten Kunststoffe zu finden und mit der Zeit den Begriff "Kunststoffabfall" überflüssig machen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • ERDE Recycling: Rücknahmesysteme für Kunststoffe aus der Landwirtschaft

    Interview mit Dr. Lorena Fricke, Managing Director ERDE Recycling Exklusiv für K-MAG Quelle: PantherMedia / Sabine Thielemann 18.03.2022 Kunststoff ist in vielen Bereichen des Lebens unabdingbar, so auch in der Landwirtschaft: Wenn die Silage eingebracht ist, muss sie unter Folie gelagert werden. Denn der luftdichte Abschluss fördert die Gärbedingungen, verhindert Schimmelbildung und schützt die Silage vor Regen. Jährlich werden in Deutschland rund 60.000 Tonnen Kunststoff in der Futtermittelproduktion für solche Folien verwendet. Und auch wenn dieser Kunststoff häufig mehrjährig verwendet wird, ist er irgendwann doch am Ende seines Nutzungszyklus angelangt. Was passiert dann mit dieser enormen Menge an Kunststoff? Dr. Lorena Fricke erklärt im Interview mit dem K-MAG, wie landwirtschaftliche Folien recycelt werden können und welche Herausforderungen sich für das Projekt ERDE Recycling ergeben. Dr. Lorena Fricke. Quelle: ERDE Recycling Dr. Fricke, was gab den Anstoß, ERDE zu gründen und was ist Ziel des Projekts? Dr. Lorena Fricke: Das Rücknahmesystem ERDE wurde im Jahr 2013 von Folienherstellern in der IK Arbeitsgruppe "Agrarfolien" gegründet. Zunächst lag der Fokus auf der Rücknahme von Silage- und Stretchfolie, die in der Landwirtschaft anfällt. Unsere Gründungsmitglieder waren sich ihrer besonderen Verantwortung bewusst, auch die Verwertung ihrer Folien nach der Anwendung mitzudenken. Die Initiative ERDE ist zunächst ein Service für Landwirtinnen und Landwirte. Ihnen stellen wir ein bundesweites engmaschiges Sammelnetzwerk zur Verfügung. Sie können sich sicher sein, dass die von ERDE Sammelpartnern gesammelten Folien auch zu 100 Prozent recycelt werden. Die drei großen Ziele der Initiative ERDE sind ganz klar die Förderung der Kreislaufwirtschaft, Klimaschutz durch Bereitstellung von Recyclingmaterialien und Verminderung von Kunststoffeinträgen in Böden und Gewässer. Woher stammen die Erntekunststoffe, die Sie für Ihr Projekt nutzen? Fricke: Unsere Mitgliedsunternehmen sitzen zumeist in Europa und produzieren dort die Erntekunststoffe für den deutschen Markt. Die gebrauchten Folien stammen dann von den knapp 3.000 mobilen Sammlungen und etwa 600 festen Sammelpunkten in ganz Deutschland. ERDE Sammelpartner sind Entsorgungsunternehmen, der Landhandel, Lohnunternehmen, Landjugend und Maschinenringe. Quelle: ERDE Recycling Was passiert mit den Folien, wenn sie von ERDE gesammelt wurden? Fricke: Die gesammelten Folien gehen zu 100 Prozent in das werkstoffliche Recycling in Anlagen in Deutschland und ganz Europa. Wir nutzen keine Anlagen außerhalb Europas. Für einige Erntekunststoffe wie zum Beispiel Rundballennetze werden Recyclingmöglichkeiten jedoch gerade erst entwickelt. Unser Partner, die RIGK GmbH, ist europaweit sehr aktiv dabei, auch für diese Produkte Recyclingkapazitäten zu erschließen. Für Rundballennetze hoffen wir auf die ersten recycelten Mengen noch in diesem Jahr. Die gesamte Dokumentation über die Verwertung wird von einem externen Sachverständigen geprüft. Transparenz ist unseren Mitgliedern sehr wichtig. Wer kann sich ins Projekt einbringen und auf welche Weise? Fricke: Jeder Hersteller von Erntekunststoffen, der den deutschen Markt beliefert, kann Mitglied werden. Wir bieten auch Mitgliedschaften für Großhändler sowie Importeure an. Der Landhandel kann sich im Rahmen von "100% ERDE" einbringen, indem er ausschließlich ERDE lizensierte Waren auf den Markt bringt. Landwirtinnen und Landwirte beteiligen sich durch die Vorreinigung der Erntekunststoffe, das Nutzen unseres Sammelnetzwerks und natürlich durch eine bewusste Nachfrage nach ERDE-Erntekunststoffen. Ihr Ziel war es, bis 2022 65 Prozent aller auf den Markt gebrachten landwirtschaftlichen Folien zu sammeln – wie nah sind Sie diesem Ziel? Fricke: Wir sind nah dran – aber das Jahr 2022 fordert uns auch in besonderem Maße heraus. Im letzten Jahr konnten wir gut 30.200 Tonnen Silo- und Stretchfolie sammeln und recyceln. Das sind in etwa 56 Prozent der Marktmenge. Dieses Jahr greift jedoch die Anlaufstellen-Leitlinie 12 des Basler Übereinkommens mit noch nicht absehbaren Auswirkungen auf unsere etablierten Recyclingwege. Kunststoffabfälle mit Verschmutzungsgrad über 6 Prozent – also ein großer Teil der gebrauchten Erntekunststoffe – können ab sofort nur mit Genehmigung der Behörden der Export‑und der Importstaaten verbracht und umweltgerecht entsorgt werden. Wie lange diese Genehmigungsverfahren dauern, ist noch unklar. Quelle: ERDE Recycling Recyclinganlagen für Agrarkunststoffe sind auf den relativ hohen Anhaftungsanteil von Erde und Stroh spezialisiert – um wirtschaftlich zu arbeiten, erfordern diese gewisse Mindestmengen. Erst der grenzüberschreitende Transport dieser Agrarkunststoffe ermöglicht daher ein hochwertiges Recycling und eine wirtschaftliche Auslastung dieser Recyclinganlagen. Das stellt uns vor einige Herausforderungen bürokratischer Art und erhöht die Kosten für das Recycling – dennoch bin ich optimistisch, dass wir die 65 Prozent erreichen können. Welche Erfolge konnten Sie seit der Gründung feiern? Fricke: Besondere Highlights waren im Jahr 2019 die Überreichung der freiwilligen Selbstverpflichtung der Initiative ERDE an das Bundesministerium für Umwelt. Hier haben wir uns unter anderem zur Recyclingquote von 65 Prozent im Jahr 2022 verpflichtet. Das Jahr 2020 war ein Meilenstein, weil wir zum ersten Mal über 50 Prozent der Silage- und Stretchfolien sammeln und recyceln konnten. Im letzten Jahr waren vor allem die Gründung von ERDE Schweiz in Kooperation mit uns ein großer Erfolg. Auch die Gründung des gesellschaftlichen Beirats der Initiative ERDE im Herbst 2021 war etwas ganz Besonderes – ein Gremium, in dem Ministerien, Landwirtschaftsverbände, Umweltschutzorganisationen, Verarbeiter und Wissenschaft zusammenkommen, um über die nachhaltige Nutzung von Erntekunststoffen und die Entwicklung des Rücknahmesystems zu sprechen. Was sind Ihre Ziele für die kommenden Jahre? Fricke: Wir haben seit 2020 sehr viele neue Sammelfraktionen in ERDE integriert. Diese gilt es weiter zu etablieren, die Sammelmengen zu steigern und auch weitere Recyclingwege aufzutun. Auch sehe ich ERDE nicht als Insel: Wir wollen helfen, auch in unseren Nachbarländern Rücknahmesysteme zu etablieren – wie bereits in der Schweiz geschehen. Das ist im Interesse unserer Mitglieder und der europäischen Landwirtinnen und Landwirte. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Von der Idee zur (nachhaltigen) Firma: Circular Valley fördert Start-ups

    Interview mit Dr. Carsten Gerhardt, Gründer der WuppertalBewegung e.V. und Initiator des Circular Valley Exklusiv für K-MAG Circular Valley Zentrum in einem wiedergenutzten Gaskessel. Copyright: Circular Valley 11.03.2022 Nachhilfe in Bereichen wie Marketing und Vertrieb, direkter Kontakt zu großen Unternehmen sowie Unterstützung durch Branchenexpertinnen und -experten – davon träumt jedes Start-up. Im Circular Valley in Wuppertal ist das Realität. Gefördert werden hier Entrepreneurs aus unterschiedlichsten Bereichen, die mit ihrer Arbeit einen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft beitragen möchten. Dr. Carsten Gerhardt. Copyright: Circular Valley Im Interview mit dem K-MAG spricht Dr. Carsten Gerhardt über Start-ups aus dem Bereich Kunststoff sowie darüber, was diese im Circular Valley lernen können und warum es seiner Meinung nach so wichtig ist, dass sich junge Unternehmen mit dem Thema Kreislaufwirtschaft befassen. Herr Dr. Gerhardt, was ist das Circular Valley? Dr. Carsten Gerhardt: Das Circular Valley ist der globale Hotspot für die Circular Economy – ganz ähnlich wie das Silicon Valley der Sehnsuchtsort für die digitale Wirtschaft ist. Lokalisiert in der größeren Rhein-Ruhr-Region ist es der Ort, an den Sie gehen, wenn Sie im Bereich Kreislaufschließung oder Emissionsreduzierung tätig werden möchten oder schon eine gute Idee hatten; oder auch, wenn Sie aus einer Invention gerne eine Firma machen wollen. An wen richtet sich das Angebot? Welche Start-ups aus dem Kunststoffbereich sind oder waren bisher dabei? Gerhardt: Das Angebot richtet sich im Moment noch relativ breit an alle Start-ups, die sich im weiteren Sinne mit den Themen des EU Green Deal beschäftigen. Wenn ein Start-up einen substanziellen Beitrag zur Verringerung von Umwelteinträgen in verschiedenen Bereichen leisten kann – sei es Kunststoff, Textilien, Glas, Elektronik oder Bauschutt – dann ist es bei uns willkommen. Im Bereich Kunststoff haben wir Start-ups, die sich im Wesentlichen auf eine Zweitverwertung von Kunststoffabfällen kaprizieren. Mit dabei ist zum einen das Start-up Ecoplastile aus Uganda, das aus Kunststoffmüll Dachziegel macht, sowie zum anderen das Start-up Plastogaz, das sich mit chemischem Recycling beschäftigt. Franc Kamugyisha, Ecoplastile, Uganda. Copyright: Circular Valley Was können die Start-ups im Circular Valley lernen? Von welcher Expertise profitieren sie bei Ihnen? Gerhardt: Die Start-ups werden gewissermaßen "grundbesohlt" in dem, was sie brauchen, um von der Idee zu einer Firma zu kommen. Wir starten bei Fragen des Patentschutzes und gehen weiter zu Themen wie Kommunikation, Marketing und Vertrieb. Diese Themen bieten wir teilweise inhouse an. Aber die wesentliche Fähigkeit und Fertigkeit eines Accelerators ist nicht, Meister aller Klassen beziehungsweise aller Inhalte zu sein, sondern die entsprechenden Verbindungen herzustellen. Dieses Vernetzen mit den jeweiligen Expertinnen und Experten in Forschung und Praxis ist der Hauptwert eines jeden Accelerators – und so auch unseres. Unser Chief Scientist, Prof. Thomas Müller-Kirschbaum, ist beispielsweise ehemaliger Forschungsleiter von Henkel und hat selbst 30 Jahre Forschungserfahrung in der Industrie. Aber selbst als ehemaliger Henkel-Forschungsleiter kann er natürlich unmöglich alle wichtigen Disziplinen abdecken. Es gibt viele Themen im Bereich der Circular Economy, sodass es eher darauf ankommt, geschickt die Verbindung zu den jeweiligen Menschen mit dem entsprechenden Know-how herzustellen. Genau das bieten wir den Start-ups hier auch. Wir stellen die Verbindung zu den großen Unternehmen und wissenschaftlichen Partnern des Circular Valley her. Das sind neben Branchenriesen wie Bayer und Evonik auch kleinere Mittelständler. Da, wo es einen inhaltlichen Bezug gibt, stellen wir gerne den Kontakt her. Wieso ist es Ihrer Meinung nach so wichtig, dass sich junge Unternehmen mit dem Thema Circular Economy auseinandersetzen? Gerhardt: Das ist wichtig, weil es die größte Zukunfts-Herausforderung ist, die wir als Menschheit haben. Alle Welt spricht im Moment über eine Dimension von Circular Economy, nämlich über die Treibhausgase. Der offene Kohlenstoff-Kreislauf setzt pro Jahr rund 35 Milliarden Tonnen CO2 frei. Aber darüber hinaus gibt es eine ganze Menge von ähnlich problematischen Feldern wie beispielsweise Kunststoff und seine Single Use-Anwendung: Knapp 150 Millionen Tonnen Kunststoff landen nach einmaligem Gebrauch in der Verbrennung oder auf der Deponie. Wir belasten mit unseren Umwelt-Einträgen die Biosphäre über alle Maßen und gefährden damit unsere Lebensgrundlage. Aus diesem Grund haben nicht nur die Europäische Union, sondern auch die USA oder China das Thema mit den jeweiligen Regulationen ganz oben auf die Agenda genommen. Beim europäischen Green Deal geht es im Kern um das Thema Zirkularität: Wie schaffen wir es, Umwelt-Einträge zu reduzieren? Start-ups aus Batch #2. Copyright: Circular Valley Welche Resonanz bekommen Sie von den Start-ups? Gerhardt: Die Start-ups sind außerordentlich begeistert. Zum einen, weil es trotz Covid-19 in diesem Jahr gelungen ist, auch ein Vor-Ort-Programm aufzusetzen. Zum anderen begeistern sie speziell drei Punkte: Erstens, dass sie Kontakt zu Unternehmen der unterschiedlichsten Branchen und zu wissenschaftlichen Einrichtungen der unterschiedlichsten Ausrichtungen bekommen. Zweitens, dass sie den Austausch untereinander haben, denn sie profitieren ganz massiv davon, miteinander in Austausch zu treten – egal mit welchem Thema sie sich beschäftigen und egal in welchem Land sie das tun. Und drittens, dass es dieses Programm gibt, bei dem sie ganz konkret zu Themen informiert werden, die zwar wichtig sind, die ihnen aber bisher noch gar nicht so präsent waren – vom Patentrecht bis hin zum Marketing. Haben Sie künftig noch weitere Angebote geplant, die in diese Richtung gehen? Gerhardt: Wir möchten neben der Beschäftigung mit Start-ups auch einen immer stärkeren Blick darauf richten, wie man Unternehmen aus der Region, aus unterschiedlichen Industrien oder auch aus unterschiedlichen Stufen der Wertschöpfungskette stärker zusammenbringen kann. Kunststoff-Recycling beispielsweise ist in vielen Bereichen schon ganz vernünftig adressiert, aber im Bereich der flexiblen Verpackungslösungen oder Folien hat man deutlich weniger gute mechanische, geschweige denn chemische Recycling-Lösungen. Das könne wir nur schaffen, wenn tatsächlich alle entlang der Wertschöpfungskette stärker zusammenrücken. Hier in der Rhein-Ruhr-Region sehen wir dafür eine besonders hohe Chance, weil wir die unterschiedlichsten Spieler aus allen Stufen der Wertschöpfungskette bereits vor Ort sind. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Wasser trifft Cellulose: Umweltfreundlicher Kunststoff aus hydroplastischen Polymeren

    Interview mit Prof. Dr. Kai Zhang, Universitäts-Professor für Holztechnologie und Holzchemie, Georg-August-Universität Göttingen Exklusiv für K-MAG Der neue Kunststoff soll auf verschiedene Weise nutzbar sein, etwas als Verpackung für Lebensmittel. Quelle: PantherMedia / poring (YAYMicro) 27.10.2021 Die Herstellung von Kunststoff ist häufig noch nicht besonders nachhaltig - das bedeutet eine Gefährdung der Umwelt und der menschlichen Gesundheit. Dies soll sich nun ändern: Forscher der Universität Göttingen haben eine neue Methode entwickelt, bei der umweltfreundliche Biokunststoffe aus nachwachsenden Rohstoffen entwickelt werden. Hierbei wird ein neuer Typ von Hydroplastik mit Wasser verarbeitet und umgeformt. Prof. Kai Zhang ist leitender Autor der Studie und erläutert in diesem Interview mit K-MAG, wie die neuen Polymere entstehen, was die Vorteile der sogenannten Hydrosetting-Methode sind und wirft einen Blick in die Zukunft der nachhaltigen Herstellung von Kunststoff. Prof. Kai Zhang. Quelle: Kai Zhang Prof. Zhang, was ist das Problem bei der herkömmlichen Herstellung von Polymeren? Kai Zhang: Die konventionelle Herstellung von Polymeren hat das Problem, dass die Monomere der Polymere in der Regel aus Petrochemikalien wie Erdöl und Gas stammen, die nicht nachhaltig sind. Ein weiteres Problem besteht darin, dass für die Formgebung von Polymeren in der Regel komplexe und teure Geräte erforderlich sind. Zudem findet der Prozess unter hohen Temperaturen, hohem Druck oder Aushärtungsprozessen unter Ausschluss von Sauerstoff statt. Welches Material verwenden Sie für Ihre neuen Polymere und warum gerade dieses? Zhang: Für unsere neuen Polymere verwenden wir Cellulosecinnamat. Cellulosecinnamat ist gut geeignet, da der Hauptrohstoff Cellulose als häufigste organische Verbindung auf der Erde verfügbar ist. Außerdem enthält die Cellulosekette viele Wasserstoffbrückenbindungen, die es dem Polymer ermöglichen, Wasser zu absorbieren, sodass es nach entsprechender chemischer Modifizierung als Hydroplastik verwendet werden kann. Was sind die Vorteile der neuen Polymere? Zhang: Neben der hohen Verfügbarkeit von Cellulose ist die Verarbeitungstechnologie, also die Hydrierung des neuen Polymers in verschiedene Formen unter Verwendung von Wasser und Lufttrocknung einfach und sehr kosteneffizient. Sie erfordert keinen großen Energieaufwand und somit entsteht ein umweltfreundlicher Kunststoff. Das Polymer kann durch die einfache Hydrosetting-Methode wiederholt geformt werden, anstatt sie einfach wegzuwerfen oder abzulagern – das verlängert die Haltbarkeit und Nutzungsdauer solcher Kunststoffe erheblich. Die ausgezeichneten mechanischen Eigenschaften des neuen Polymers gewährleisten seine Anwendung in verschiedenen Szenarien, was auch für ihre wiederholte Verwendung von Vorteil ist. Aussteller und Produkte rund um Rohstoffe und Hilfsstoffe: Biokunststoffe, biobasiert Biokunststoffe, auf Basis von Cellulose Celluloseacetat, sekundäres (CA) Rohstoffe Welche Anwendungen sind für das neue Polymer vorgesehen? Zhang: Wir sehen für das neue Polymer in der Zukunft ein breites Spektrum von Anwendungen vor. Es sollte generell für viele Szenarien geeignet sein, in denen thermoplastische und duroplastische Materialien eingesetzt werden. Insbesondere versprechen unsere Polymerwerkstoffe als Hydroplastik den Einsatz in Szenarien, in denen sie nur wenig mit Wasser in Berührung kommen müssen, zum Beispiel bei Elektro- und Elektronikgeräten, Konsumgütern und institutionellen Produkten sowie bei einigen industriellen Maschinen. Hydroplastik kann beispielsweise für Verpackungen verwendet werden, die derzeit einen riesigen Markt für Kunststoffe darstellen, insbesondere für Produkte, die normalerweise in trockener Umgebung gelagert werden, wie Kleidung und Papier, aber auch Lebensmittel wie beispielsweise Reis, Kekse, Trockenfrüchte oder Nüsse sowie ölige oder unpolare Produkte. Wenn die Polymere mehrschichtig aufgebaut sind, können sie auch als Verpackungsmaterial für Flüssigkeiten verwendet werden, die viel Wasser enthalten, wie Saft oder auch für reines Wasser. In Verbindung mit einem ausgeklügelten Produktdesign können Hydroplastikmaterialien auch für Textilien und in der Medizin und im Gesundheitswesen verwendet werden. In der Automobilindustrie können sie beispielsweise in der Innenausstattung eine Rolle spielen. Auch die Möbelindustrie und sogar der Luft- und Raumfahrt können in Zukunft profitieren. Was macht die neue Herstellungsmethode so nachhaltig? Zhang: Die Hydrosetting-Methode für die Formgebung von Kunststoffen kann mit Hilfe von Wasser angewandt werden, ohne dass teure und komplexe Maschinen oder raue Bedingungen wie hohe Temperaturen, hoher Druck oder Aushärtungsprozesse unter Sauerstoffabschluss erforderlich sind. Daher ist das Hydrosetting-Verfahren kosteneffizient, energiesparend und nachhaltig. Die Hydrohärtungsmethode kann wiederholt für die Formgebung des hydroplastischen Polymers verwendet werden. So kann das Polymer mit dieser Hydrohärtungsmethode mehrfach in verschiedene Formen gebracht werden. Der neu hergestellte Bio-Kunststoff besteht aus hydroplastischen Polymeren, welche weich sind und sich bei Kontakt mit Wasser formen lassen. Quelle: Kai Zhang Wie wird sich Ihrer Meinung nach die Forschung im Bereich nachhaltige Kunststoffe oder Polymere in den nächsten Jahren entwickeln? Zhang: Meiner Meinung nach werden sich Forscher weltweit verstärkt mit nachhaltigen Kunststoffen befassen, da die schädlichen Auswirkungen von Kunststoffen auf die Umwelt und die menschliche Gesundheit inzwischen gut bekannt sind. Bei der künftigen Entwicklung von Kunststoffen wird mehr auf die Verwendung erneuerbarer Ressourcen wie Kohlenhydrate, Kohlendioxid und Pflanzenöle anstelle von petrochemischen Stoffen als Rohstoff für die Herstellung von Kunststoffen gesetzt. Die Erforschung von Methoden für ein effizienteres Recycling und eine effizientere Wiederverwendung von Kunststoffen, wie beispielsweise effiziente Enzyme zur Depolymerisierung der Polymere oder die Überführung der Kunststoffe in andere nützliche Formen von Ressourcen wird vorangetrieben. Generell denke ich, dass der Fokus auf neue kosteneffiziente, umweltfreundliche und nachhaltige Methoden gelenkt wird. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG), bearbeitet von Carlotta Hensel Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Am verschmutzten Rand der Welt: Lindner und Comberplast recyceln Fischernetze

    Interview mit Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Leiter Produktmanagement, Lindner-Recyclingtech GmbH Exklusiv für K-MAG Leinen und Netze werden für hohe Reißfestigkeit entwickelt und sind nach Verwendung zudem meistens stark kontaminiert. Quelle: Lindner/Comberplast 31.05.2021 Auf der K 2019 in Düsseldorf präsentiert und nun im Einsatz am Rand der Welt: der Micromat 1500 der Lindner Recyclingtech GmbH . Seit über einem Jahr verwendet dort Circular Economy-Pionier Comberplast die Maschine, um alte Fischernetze und Leinen zu zerkleinern – die zuvor an Patagoniens Küsten eingesammelt wurden. Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Leiter Produktmanagement, Lindner-Recyclingtech GmbH. Quelle: privat Im Interview mit K-MAG spricht Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth über die Besonderheiten des Zerkleinerers sowie darüber, warum das Recycling von Fischernetzen so herausfordernd ist und welchen Beitrag Lindner und Comberplast damit für den Umweltschutz leisten. Herr Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, auf der K 2019 haben Sie den Micromat 1500 bereits vorgestellt und seine Funktion live anhand der Zerkleinerung von Fischernetzen demonstriert. Wie funktioniert die Maschine? Was ist das Besondere daran? Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth : Unsere bewährte Micromat-Serie wurde 2019 um das Modell 1500 erweitert; es war das richtige Produkt zur richtigen Zeit, um Firmen wie Comberplast zu bedienen. Die Zerkleinerung von Fischernetzen ist eine große Herausforderung, da das Material sehr reißfest ist. Der Micromat arbeitet mit einem schneidenden System – die Netze und Seile werden kontinuierlich geschnitten und das Output ist ideal für den weiteren Recyclingprozess. Die entsorgten Netze und Leinen an den Küsten Patagoniens werden von der lokalen Bevölkerung eingesammelt und zu Sammelstellen gebracht. Quelle: Lindner/Comberplast Das Besondere: Da die Netze aus dem Meer mit Salzrückständen, Sand und Organik verunreinigt sind, müssen die Maschine und deren Schneidwerkzeuge extrem robust sein. Anfang 2020 haben Sie den Micromat 1500 dann an den Kunststoffrecycler Comberplast geliefert – nach Südamerika! Wie kam es dazu? Scheiflinger-Ehrenwerth : Wir konnten Comberplast als Neukunden gewinnen, weil wir ihn von der hohen Zuverlässigkeit der Maschine überzeugen konnten – ebenso ist für Comberplast das Thema Kooperation und Zusammenarbeit im Hinblick auf Circular Economy sehr wichtig. Hier leisten unser Vertrieb in Südamerika und unser chilenischer Vertriebspartner Ingeniería Delta Limitada gemeinsam mit dem Lindner-Team tolle Arbeit. "Wir möchten gemäß unserem Claim 'Make the most of waste' einen Beitrag leisten." Was ist das Ziel Ihrer Zusammenarbeit? Scheiflinger-Ehrenwerth : Das Ziel unserer Zusammenarbeit ist es, die Geisternetze und -seile (Anm. d. Red.: Fischernetze und -seile, die im Meer verlorengegangen sind oder entsorgt wurden) aus dem Meer und an den Küsten Patagoniens in etwas Wertvolles zu verwandeln. Wir von Lindner möchten gemäß unserem Claim "Make the most of waste" unseren Beitrag mit unserer Technologie dazu leisten. Julio JR Compagnon freut sich über das optimale Output des Lindner Micromat 1500 für den weiteren Recyclingprozess. Quelle: Lindner/Comberplast Wie sehen die weiteren Schritte aus, nachdem die Fischernetze vom Micromat 1500 zerkleinert wurden? Scheiflinger-Ehrenwerth : Anschließend werden die Netze und Seile gereinigt und granuliert. Der Spritzguss-Prozess für neue Produkte findet auch vor Ort bei Comberplast statt. Welche Herausforderungen begegnen Ihnen bei diesem Prozess oder im Projekt im Allgemeinen? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die größte Herausforderung ist das abrasive Material – durch die Verunreinigungen mit Sand, Salz, Muscheln, Schmutz und Organik stellt es hohe Anforderungen an den Zerkleinerer. Die Netze und Seile wurden so konstruiert, dass sie im Gebrauch nicht reißen und sind daher auch sehr zäh zu zerkleinern. Ebenso muss das Material in hohen Mengen ökonomisch aufbereitet werden. Somit sind Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Wartungsfreundlichkeit wichtige Punkte. Aussteller und Produkte rund um Recycling: Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Extrusionsanlagen zum Aufbereiten (Compoundieren) Granulatoren Recyclinganlagen Aus den Kunststoffabfällen der Fischerei- und Fischzuchtindustrie werden u.a. Paletten und Kisten in Großserie produziert. Quelle: Lindner/Comberplast Welche Erfolge konnten Sie bislang verbuchen? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die Maschine, welche als Plug & Play Lösung konzipiert ist, konnte während der Pandemie erfolgreich mit remote support von Lindner und Ingeniería Delta Limitada installiert werden. Die erwartete Performance des Schredders konnte von Anfang an erfüllt beziehungsweise sogar übertroffen werden. Inwiefern trägt Lindner zu mehr Umweltschutz und Nachhaltigkeit bei? Was sind Ihre Pläne für die Zukunft diesbezüglich? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die Lindner Zerkleinerungstechnologie und Systemlösungen sind der erste Schritt im Recyclingprozess und somit der erste Berührungspunkt mit dem undefinierten Abfall. Um die Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben, ist die richtige Aufbereitungstechnologie von großer Bedeutung – hier möchten wir einen entscheidenden Beitrag für mehr Kreislaufwirtschaft und Umweltschutz leisten und auch für zukünftige Herausforderungen die passende Technologie bereitstellen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

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  • AlgX: aus grünen Algen wird grüner Kunststoff

    Interview mit Philippe Michon, Co-Founder, Eranova Exklusiv für K-MAG Alle Schritte des Prozesses von der Grünalge zum Becher oder zur Folie aus Kunststoff. Copyright: Eranova 18.01.2022 Mit AlgX hat das französische Industrieprojekt Eranova ein Produkt entwickelt, das auf zwei globale Probleme reagiert: Kunststoffverschmutzung und Algenverschmutzung. Es handelt sich um eine in 30 Ländern patentierte Technologie, die die Herstellung von biobasierten, recycelbaren, biologisch abbaubaren und kompostierbaren Kunststoffen aus Grünalgen im Sinne des Upcyclings ermöglicht. Philippe Michon, Co-Founder, Eranova. Copyright: Eranova Im Interview mit K-MAG erklärt Philippe Michon, wie aus schädlichen Algen ein biologisch abbaubarer Kunststoff wird, inwiefern Eranova mit ihrer Technologie gegen Umweltverschmutzung vorgehen und was er über die Promotion strikter Kunststoffvermeidung denkt. Wie genau stellen Sie Kunststoff aus Algen her? Philippe Michon: Wir sammeln die Algen an den Stränden und ernten sie in großen Rinnen, wobei wir nur Meerwasser und sehr wenig Energie verwenden. Wir züchten sie und belasten sie, was zu einer Erhöhung des Stärkegehalts und einer Veränderung ihrer Faserstruktur führt. Durch ein patentiertes natürliches Verfahren bleichen wir sie und extrahieren die Fasern und den hohen Gehalt an Stärke. Diese Bestandteile werden dann mit anderen Materialien zu einem Verbundwerkstoff oder zu flexiblen, recycelbaren oder kompostierbaren, geruchs- und farblosen Folien verarbeitet. Dieses Projekt ist Teil eines Produktionsmodells für pflanzliche Ressourcen der dritten Generation, das sich auf nicht-landwirtschaftlichen Flächen mit enormer Produktivität entwickeln kann: Die Biomasseproduktion ist 20-mal höher und die Stärkeproduktion 14-mal höher als bei den derzeitigen terrestrischen Nutzpflanzen. Endprodukt unter Verwendung von AlgX-Harz: Kompostierbare Verpackungen für Kekse. Copyright: Eranova Wofür ist das Endprodukt besonders geeignet? Michon: Die Märkte, die wir ansprechen können, sind vielfältig – von kompostierbaren Lebensmittelverpackungen (mit Hauskompost-Zertifizierung) bis hin zu wiederverwertbaren langlebigen Produkten oder starren Verbundwerkstoffen für die Automobilindustrie. Das Portfolio der Formulierungen wird ständig weiterentwickelt. Welchen Beitrag leisten Sie damit zum Klimaschutz? Michon: Der Beitrag, den wir zum Klimaschutz leisten, ist sehr groß, da wir in mehrfacher Hinsicht effizient gegen Umweltverschmutzung vorgehen: a) Wir befreien die Strände von einem Schadstoff: Makro-Grünalgen verursachen weltweit massive Probleme, wenn sie nicht eingesammelt werden. Sie schädigen das Ökosystem der Meere durch Eutrophierung des Wassers und können sogar Menschen töten, weil sie giftige Gase ausstoßen. Sie schaden dem Tourismus und der Attraktivität der Küstenstädte. b) Wir binden CO2: Wenn sie wachsen, binden Grünalgen große Mengen an CO2. Es wurde gemessen, dass 1 kg trockene Algen 1 kg CO2 binden. Kein Filter, keine Energie – nur ein natürlicher Prozess. Mit unserer Anlage in Frankreich werden wir voraussichtlich 10.000 Tonnen CO2 pro Jahr abscheiden – mit nur einer Anlage. c) Wir dekarbonisieren teilweise die Kunststoffindustrie, da unser Material für bestimmte Anwendungen bis zu 50 bis 60% Algen enthalten kann. Wir tragen zu einem Übergangsmodell bei. d) Nicht zuletzt verlagern wir die Produktion von Rohstoffen näher an die Produktionsstätte in Länder, in denen ein Mangel an Ressourcen und ein großer Bedarf an Arbeitsplätzen herrscht. Wir benötigen keine landwirtschaftlichen Flächen und können daher unser Verfahren in schwach industrialisierten Gebieten umsetzen. Eranova-Anlage in Marseille. Copyright: Eranova Was ist Ihr Ziel für die nächsten fünf Jahre? Michon: Wir würden uns wünschen, dass die Befürworter der Verpackungs- und Kunststoffvermeidung aufhören, halbgare, auf Emotionen basierende Lösungen anzunehmen, ohne sich mit den tatsächlichen Umweltauswirkungen und wissenschaftlichen Daten zu befassen. Es besteht ein klarer Bedarf, die Umwelt mit effizienten Lösungen zu schützen, wie zum Beispiel biologische Abbaubarkeit im Falle von Littering, effizientes Sortieren von Material für das Recycling oder sich bewusst zu machen, dass es falsche umweltfreundliche Lösungen gibt, die auf Vollpapier oder Karton basieren. Wir hoffen, dass wir mehrere Anlagen haben werden, um unsere Produktion zu verbreiten, die Transportkosten zu senken und das Verpackungsmaterial zunehmend von fossilen Rohstoffen zu trennen. Eranova ist derzeit für den "ocean tribute" Award der boot nominiert. Seit 2018 zeichnet dieser Initiativen, Vereinigungen und Projekte aus, die sich besonders für den Erhalt der Meere einsetzen. Im Public Voting landete es mit 30,8% der Stimmen auf dem 2. Platz. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • "Unser Ziel ist es, eine spannende Vision zu schaffen, an der unsere Verbraucher gemeinsam mit uns teilnehmen möchten."

    Interview mit Alexis Olans Haass, Director Sustainability, adidas PURPOSE Alexis Olans Haass, Director Sustainability bei adidas PURPOSE 30.06.2019 Alexis Olans Haass ist Director Sustainability bei adidas PURPOSE. Sie leitet das Nachhaltigkeitsprogramm der Marke adidas von der weltweiten Zentrale in Herzogenaurach aus. Zu ihren Aufgaben gehören die Leitung der Nachhaltigkeitsstrategie der Marke adidas, die Entwicklung neuer nachhaltiger Innovationen und Geschäftsmodelle, sowie die Koordination nachhaltiger Produktkreationen in den Geschäftsbereichen und globalen Kreationszentren von adidas. Alexis bisherige Arbeit konzentrierte sich auf nachhaltige Produktentwicklung und sauberer Technologie (Clean Technology) mit Unternehmen wie IDEO, P&G und Transfair USA. Alexis hat einen Master of Business Administration (MBA) in Marketing und einen Master of Science (MS) in Sustainable Systems von der University of Michigan. Adidas plant in diesem Jahr 11 Millionen Paar Schuhe aus recyceltem Meeresplastik herstellen. Frau Haass, was ist Ihre Rolle im Team von adidas? Alexis Haass: Ich bin die Direktorin für Nachhaltigkeit bei Adidas Purpose. Ich leite das Team, das sich auf nachhaltige Produkte konzentriert und erforscht, wie Nachhaltigkeit unsere Markenstrategie beeinflusst. Wir arbeiten mit Teams aus unserem gesamten Unternehmen zusammen, um herauszufinden, welche nachhaltigen Innovationen wir brauchen, welche neuen Geschäftsmodelle wir verfolgen sollten, und wie wir unsere Verbraucher einbeziehen – eben alles, was mehr auf die Verbraucherseite ausgerichtet ist. Quelle: Adidas Nachhaltigkeit ist eine enorm komplexe Angelegenheit in Bezug auf Materialien für Produkte. Wie zerlegt man das in überschaubare Teile? Haass: Das ist für uns als Marke eine ziemliche Herausforderung, nicht nur für die Produkte selbst, sondern auch bezüglich der Strategie, die wir verfolgen wollen, weil das Thema so riesig ist. Wir haben unsere Strategie daher in drei Bereiche unterteilt - wir nennen sie drei Loops (unsere sogenannte "Three Loop Strategy"): Wir versuchen von der Linearwirtschaft, dir wir alle bestens kennen – wo wir etwas aus dem Boden holen, es zum Produkt machen, und dann wird es weggeworfen – zur Kreislaufwirtschaft überzugehen. Dazu haben wir drei Loops bestimmt, die alle Teil der Lösung sind. Der erste – The Recycled Loop – ist die Stelle, an der Sie anstelle dieser geraden Linie beginnen, die Linie zurückzubiegen. In der Recycling- Schleife benutzen Sie Abfall anstelle von Neumaterial am Anfang des Prozesses. Das Parley-Produkt und unser Moonshot aus recyceltem Polyester kommen hier zum Einsatz und sorgen dafür, dass wir den Fluss von Neumaterial unterbrechen und komplett auf recycelte Materialien umsteigen können. Für unser Moonshot-Produkt verpflichten wir uns, in jedem Produkt und in jeder Anwendung, in der bis 2024 eine Lösung existiert, nur recyceltes Polyester zu verwenden. Die nächste Stufe ist der sogenannte "Circular Loop", ein kreisförmiger Zyklus – hier geht es nicht nur um den Gebrauch von recycelten Materialien, sondern auch um die Sicherstellung, dass das Produkt selbst wieder erneuert werden kann und von Anfang an für die Wiederverwendung bestimmt ist. Dabei geht es nicht nur um Design. Sie benötigen auch neue Geschäftsmodelle, um sicherzustellen, dass die Produkte nach jedem Gebrauch wieder und wieder erneuert werden. "Bionic Loop" ist die letzte Schleife, bei der wir sozusagen versuchen, mit der Natur eine Schleife zu bilden. Produkte, die hier nicht aus recyceltem Kunststoff hergestellt wurden, müssen aus Naturmaterialien hergestellt werden und sollten - falls sie jemals aus dem Kreislauf entkommen – dann zurück in den Stoffkreislauf der Natur geführt werden. Dies ist ein Umstieg, den wir als facettenreiches Unternehmen und als Marke durchlaufen wollen. Wir möchten unsere Verbraucher nicht nur in die Öko-Innovation einbeziehen, die wir betreiben, sondern auch einen besseren Umgang mit diesen Themen erreichen, die auch ihr eigenes Leben betreffen. Aus diesem Grund haben wir uns bei Parley-Produkten nicht nur darauf konzentriert, Schuhe aus Ozeanmüll herzustellen, sondern auch darauf, die Verbraucher dazu zu bewegen, sich zu verpflichten, eine Verwendung von Einwegplastik zu vermeiden. Mit unserem Futurecraft Loop Schuh versuchen wir, einen Diskurs über die Notwendigkeit eines Übergangs zur Kreislaufwirtschaft anzuregen. Unser Ziel ist es, eine spannende Vision zu schaffen, an der unsere Verbraucher gemeinsam mit uns teilnehmen möchten. Eine Vision, bei der wir die Stärke einer großen Marke einbringen können, um in diesem Bereich Innovationen hervorzubringen – sei es in Bezug auf Materialien, Produkte oder sogar Markenaktivierung –, um den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft voranzutreiben, in der wir uns mit der Natur verbinden. Quelle: Adidas Wie schaffen Sie es auf dieser sehr begrenzten Ebene, bei der Sie lediglich Material und Materialmöglichkeiten betrachten, eine Materialauswahl zu treffen, und einem Material den Vorzug vor einem anderen zu geben? Haass: Wir stützen uns bei der Gestaltung unserer Strategie sehr stark auf die Lebenszyklusanalyse. Was wir auf keinen Fall tun möchten, ist, ein Teilproblem zu lösen, um dann mit unserer Alternative lediglich ein weiteres großes Problem zu erschaffen. Wir haben in unserem Team Lifecycle-Analysten, die uns bei der Überprüfung dieser Innovationen helfen und ein umfassendes Bild liefern, das sowohl unsere Strategie als auch unsere Produkte und Materialien bestimmt. Manchmal machen beispielsweise zwei Innovationen im Vergleich keinen großen Unterschied. In solchen Fällen entscheiden wir uns dann für die Alternative, die das Konzept des Übergangs besser veranschaulicht. Wenn es um eine Sache geht, die nicht richtig kommuniziert wird und als Greenwashing interpretiert werden könnte, prüfen wir, ob dies unseren Verbrauchern wirklich helfen kann. Wir fragen uns: Werden sie sich dafür begeistern können? Oder hilft es ihnen unter Umständen, sich damit besser an ein Problem heranzutasten, das sonst nicht unbedingt greifbar ist? Wenn dies der Fall ist, dann würden wir das eine dem anderen vorziehen. Gibt es Fälle, in denen Nachhaltigkeit in Bezug auf Materialien in Ihren Produkten die Ästhetik des Produkts beeinflusst hat? Haass: Bei beiden Futurecraft-Modellen – das eine für den Recycled Loop und das andere für den Circular Loop – hat die Nachhaltigkeit des Materials die ursprüngliche Ästhetik beeinflusst. Lassen Sie mich ein Beispiel nach dem anderen erklären. Quelle: Adidas Unser erster Parley-Schuh – der Schuh, den wir damals bei der UN vorstellten, war ein Futurecraft Modell. Dieser Schuh war ein Experiment – wir hatten das Problem mit einem neuen Material (angespülte Fischernetze aus dem Ozean und Plastikflaschen von den Malediven), das nicht die Qualität oder das Format hatte, die wir normalerweise erwartet hatten. Wir haben versucht, dieses schädliche Müllmaterial in Fasern zu verwandeln, die man zur Herstellung eines Schuhs nutzen kann. Deshalb mussten wir zu einer neuen Technologie greifen, die wir im Labor erprobt haben. Als wir dank dieser neuen Technologie die Fischernetze einwebten, erzeugte dies einen ganz besonderen Look, der wellenartige Linien im Schuhmaterial erkennen lässt. Diese Technik schaffte es, dass man sich beim Hinsehen tatsächlich bildlich vorstellen konnte, dass Fischernetze ein Teil des Schuhs sind. Der gleiche Effekt trat bei dem Circular Loop und dem Futurecraft Loop Schuh auf. Wir haben damit eine völlig andere Ästhetik und Optik entwickelt, weil wir es aus nur einem Material hergestellt haben. Das Material hat natürliche Farb- und Verhaltenseigenschaften. Wir können bereits erkennen – während wir zukünftige Generationen dieser Schuhe im Labor durch das Recycling laufen lassen –, dass sich die Farbe des Materials im Laufe der Zeit ändert. So schafft das Recycling selbst also eine wünschenswerte Ästhetik, die eine Generationengeschichte erzählt. Wir experimentieren immer noch mit dem, was die Leute akzeptieren würden und was nicht. Das Interesse der Verbraucher an diesen Themen treibt die Begeisterung für einige dieser neuen Ästhetiken an. Recycelt war früher sowas wie ein Schimpfwort – alles, was man sich bildlich darunter vorstellte, fühlte sich irgendwie minderwertig an, also etwas, was die meisten Normalverbraucher nicht wollten. Wenn man über Ozeanplastik spricht und es den Menschen ermöglicht, das Plastikproblem zu visualisieren und zu verstehen, ändert sich allmählich die Attraktivität von recycelten Produkten. Wenn Sie es richtig anstellen, wenn Sie also das Thema so positionieren, dass es die Verbraucher anspricht, ändert sich tatsächlich die bevorzugte Ästhetik. Ich denke also nicht, dass es eine dauerhafte Sache ist, ich denke, es ist eher eine Frage, wie viel Resonanz Sie erzeugen können, und wie einfach und klar eine Geschichte für die Verbraucher ist, die sie dann entsprechend berührt und anspricht. Also nicht predigen, sondern auf eine aufregendere, innovativere Art und Weise rüberkommen, die sie dazu bringt, sich die Zukunft herbeizusehnen; und dann sind sie alle begeistert mit dabei. Neue Arten von Materialien sind in der Regel teurer oder sind schwer zu bekommen. Wie skalieren Sie neue und innovative Materialien? Wie schaffen Sie das bei Adidas? Haass: Also, bei Adidas haben wir etwas, das sich Futurecraft nennt. Im Grunde ist dies unsere Art, unsere Türen zu öffnen, um die Menschen sehen zu lassen, wenn unsere Innovation bereits sehr weit fortgeschritten, aber noch nicht vollständig gereift ist. Das haben wir am Anfang mit Parley gemacht – wir haben uns geöffnet und sind zunächst mit einem Konzeptschuh gestartet. Wir haben versucht, die Nachfrage oder den Wunsch nach Recycling dort zu erzeugen, wo sie sonst nicht wäre, wo es finanziell keinen Sinn macht, wie im Fall von Plastikmüll von Stränden oder von kleinen Inselgemeinden. Die richtige Positionierung des Themas erlaubte eine große Skalierung. Indem wir den Aufruf an die Branche richteten und es gleichzeitig für unsere Verbraucher spannend machten, besteht eine größere Nachfrage nach dieser Art von Stories. Wir müssen jedoch sicherstellen, dass wir nicht nur die Nachfrage nach Ozeanplastik steigern, sondern insgesamt nach Recycling. Deshalb sprechen wir auch über unser recyceltes Polyester Moonshot. Das nutzen wir am meisten und haben uns auch verpflichtet, in jedem Produkt und in jeder Anwendung, in der bis 2024 eine Lösung existiert, ausschließlich 100 % recyceltes Polyester zu verwenden. Wenn Sie diese Aspekte miteinander verbinden – die brillante Geschichte und Visualisierung an der Spitze und dann ein großer Aufruf und Engagement mit der Unterstützung des Moonshot-Materials –, erzeugen Sie mit unserer Angebotsbasis nach außen Nachfrage und Bewusstsein der Verbraucher und mobilisieren Menschen von innen. Der Pull-Effekt zeigt dann schnell Wirkung. In diesem Bereich haben wir mit Futurecraft ein reproduzierbares Modell erstellt. Mit dem UN Parley Schuh können wir eine Erfolgsbilanz aufweisen - von einem Konzeptschuh bis zur Herstellung von 11 Millionen Paar Schuhen mit Parley Ocean Plastic bis Ende 2019. Sie können wirklich neue Maßstäbe setzen, wenn Sie die Inspiration an der Spitze mit einem großen Moonshot-Plan als Grundlage kombinieren. Haben Sie Feedback von Einzelhändlern wie beispielsweise Footlocker zu den Projekten erhalten? In Bezug auf die Ästhetik? Haass: Ja! Was wir bei unseren Großkunden gesehen haben, ist, dass sie alle diese Story wirklich wollen und dass es eigentlich eher darum geht, sicherzustellen, dass diese Geschichte auch richtig rüberkommt. Wir möchten nämlich nicht nur Produkte mit dieser Geschichte verkaufen, sondern auch das Bewusstsein und die Aufklärung über das Problem stärken, das wir damit lösen möchten. Hier kommt Run for the Oceans (RFTO) ins Spiel. RFTO ist die globale Mobilisierungsinitiative von Adidas X Parley, mit der Läufer auf der ganzen Welt dazu ermutigt werden sollen, sich mit dem Problem auseinanderzusetzen und das Bewusstsein für die Bedrohung der Weltmeere durch Plastikverschmutzung zu stärken. 2017 nahmen 60.000 Läufer teil, fast eine Million im letzten Jahr, und 2019 liefen rund 2,2 Millionen Menschen mit. Sie sammelten 1,5 Millionen US-Dollar, die wir in das Parley Ocean Schools Bildungsprogramm investieren. Das Programm unterstützt die nächste Generation im Kampf für gesündere Weltmeere und einen sauberen Planeten. Für uns geht es also nicht um mangelnde Nachfrage, sondern mehr darum, sicherzustellen, dass die Geschichte auf einer ganzheitlichen Basis ankommt. Tatsächlich sind wir es, die hinterherrennen und versuchen, Schritt zu halten. Das passiert, wenn man sich zu einem frühen Zeitpunkt mit Futurecraft öffnet. Unser Aufruf hat sowohl unsere Großhändler wie Dicks und Footlocker sowie unsere wichtigsten Lieferanten angespornt. Die Leute kommen danach auf Sie zu und sagen: "Schauen Sie, ich sehe Ihr Engagement dafür und wir sind bereit, mit Ihnen zu skalieren." Ich denke, die Kraft steckt darin, etwas herauszubringen, bevor es perfekt oder zu 100 % fertig ist, um den Pull zu erzeugen. Haben Sie Fallstudien abgesehen von Adidas, von der Sie inspiriert wurden und die sich mit Nachhaltigkeit beschäftigt? Haass: Wow, da gibt es so viele. Also ich spreche hier nur von mir persönlich, aber einige Autofirmen ändern unsere Einstellung in Bezug auf Elektromobilität. Tesla war diesbezüglich schon ziemlich früh im Rennen, aber mittlerweile gibt es noch mehr Anbieter. Was ich an diesem Moment so besonders spannend fand, ist, dass es früher ja schon ein perfekt funktionierendes Elektroauto gab, aber diese Autos haben sich nicht in erster Linie durch Attraktivität ausgezeichnet, sodass viele Verbraucher das Gefühl hatten, ein Opfer bringen zu müssen, um an ihren Werten festzuhalten. Der Erfolg von Tesla bestand darin, den Übergang zu Elektroautos 10 bis 20 Jahre nach vorne zu katapultieren, da die Firma Attraktivität bei gleichzeitiger Bereitstellung von Verfügbarkeit zu ihrem Schwerpunkt gemacht hat. Wenn wir das Glück haben, eine gleiche Entwicklung und Beschleunigung beim Übergang zu nachhaltigen Konsumgütern loszutreten, eine schnellere und stärkere Abkehr von Neukunststoff einleiten und es gemeinsam schaffen, mit der Natur eine Schleife zu bilden, dann würde ich das einen Erfolg nennen. Mehr rund um Klimaschutz

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  • VYTAL: das erste digitale Mehrwegsystem für Take Away

    Interview mit Dr. Tim Breker, Co-Founder, Finance, Marketing & HR der Vytal Global GmbH Exklusiv für K-MAG Quelle: VYTAL Global GmbH 27.05.2021 Heute bleibt die Küche kalt: Wer keine Lust hat zu kochen, lässt sich einfach was liefern. Die Mahlzeiten kommen allerdings häufig in Einwegverpackungen, die nur eine kurze Lebensdauer haben. Daran störten sich die Gründer von VYTAL und entwickelten ein pfandfreies Mehrwegsystem. Sie beweisen, dass sich Plastik und Nachhaltigkeit nicht zwingend ausschließen. Dr. Tim Breker; Quelle: VYTAL Global GmbH Im Interview mit K-MAG spricht Dr. Tim Breker über das digitale Mehrwegsystem, warum die Behälter die Ökobilanz verbessern und welchen Anreiz VYTAL seinen Kunden bietet. Herr Dr. Breker, wie ist die Idee rund um Ihr Mehrwegsystem entstanden? Dr. Tim Breker: Wir Gründer haben alle drei ursprünglich in der Unternehmensberatung gearbeitet. Da war es üblich, dass man als Team auch zusammen im Büro zu Mittag isst. Die Müllberge, die das meist in Einwegverpackungen gelieferte Essen hinterlässt, haben uns einfach extrem gestört und wir dachten, das müsste doch eigentlich auch anders gehen. Die Mehrweg-Idee lag da nahe. Wichtig war für uns, dass unsere Lösung bequem zu nutzen ist. So ist dann VYTAL entstanden: das erste digitale Mehrwegsystem für Take Away und Lieferessen – ohne Pfand und gesteuert über die VYTAL App. Aus welchem Material bestehen die Verpackungen und warum gerade dieses? Wird auch bei der Herstellung auf Nachhaltigkeit geachtet? Breker: VYTAL arbeitet derzeit mit zwei europäischen Herstellern zusammen. Der Bekanntere von beiden ist die Firma Mepal BV aus den Niederlanden. VYTAL nutzt für sein Mehrwegsystem das bestehende Produkt Cirqula in drei Größen sowie mit eigener Farbkombination und Logo. Der für das VYTAL System maßgebliche QR-Code mit individuellem Schalennamen wird dabei in Zusammenarbeit mit einer Behindertenwerkstatt auf die Behälter aufgebracht. Die VYTAL Schalen sind ist aus Polypropylen, das sich gut recyceln lässt. Sie sind frei von BPA sowie auslaufsicher und wärmespeichernd. Man kann sie in der Mikrowelle (ohne Deckel), im Gefrierschrank und natürlich in der Spülmaschine nutzen. Bei der Gestaltung setzen wir auf sehr schlichtes Design, denn am Ende soll das Essen unserer Partner überzeugen und unser Geschirr in Restaurants genauso gut nutzbar sein wie in der Betriebsgastronomie oder im Supermarkt. Jede VYTAL Schale kann bis zu 200mal befüllt werden und schon ab der 10. Nutzung ist ihre Ökobilanz besser als die von Einweggeschirr. Über den gesamten Lebenszyklus einer VYTAL Schale lassen sich dann bis zu 30 Kilo CO2-Emission einsparen. Und das Wichtigste: Anders als bei Pfandsystemen erzielen wir im VYTAL System eine Rücklaufquote von 99 Prozent – nur so ist sichergestellt, dass die Mehrwegschalen auch tatsächlich einen positiven Umwelteffekt haben und nicht einfach nur im Schrank landen. Aussteller und Produkte rund um Rohstoffe und Hilfsstoffe Polypropylen Thermoplastische Elastomere Klebstoffe und Leime Ausgangsstoffe, Polymerisationshiflsstoffe Was macht das System nachhaltig? Breker: Das VYTAL Mehrwegsystem ist umweltfreundlicher als Pfandsysteme, weil wir einen höheren und schnelleren Rücklauf der Mehrwegbehälter erzielen. Mit der VYTAL App leihen sich unsere Nutzer so viele VYTAL Mehrwegbehälter, wie sie in der Situation brauchen – kostenlos und ohne ein Pfand zu hinterlegen. Das ist wichtig, denn so lange Einweg kostenlos ist, ist jedes Pfand eine Hürde, sich für Mehrweg zu entscheiden. Klar, ein niedriges Pfand ist eine kleine Hürde, aber je niedriger das Pfand, desto geringer ist der im Pfandsystem sowieso schon schwache Anreiz zur Rückgabe des Behälters. Bei VYTAL entfällt diese Hürde. Je schneller ein Mehrwegbehälter zurückgebracht wird, desto mehr Einwegverpackungen kann dieser vermeiden. Da man im Pfandsystem immer den gleichen Pfandbetrag zurückerhält, egal ob man den Behälter am gleichen Tag oder erst zwei Jahre später (falls es den Anbieter dann noch gibt) zurückgibt, ist die Rückgabe kein "dringendes To-Do". Folglich sammeln sich Mehrwegbehälter im Schrank und müssen nachproduziert werden. Unsere auf 14 Tage befristete Ausleihe führt dazu, dass 99 Prozent unserer #bowlswithbenefits pünktlich in den Kreislauf zurückkommen. Mehrwegbehälter verbrauchen in der Produktion mehr Ressourcen als Einweg. Sie müssen also mehrmals benutzt werden, um wirklich Ressourcen im Sinne der Umwelt einzusparen. Pfandsysteme setzen auf das Prinzip Hoffnung, da die Anzahl der Nutzungen je Behälter nicht messbar sind. Im VYTAL System sorgen die individuelle Namen und QR-Codes auf den Behältern nicht nur für Spaß bei der VYTAL Nutzung, sondern ermöglichen auch die Messbarkeit der Umweltwirkung. Jeder Teilnehmer des VYTAL Systems weiß, wie viel er eingespart hat. Sie sprechen auf Ihrer Homepage von einem "digitalen Mehrwegsystem" und "Gamification" – was meinen Sie damit? Breker: Durch die Messbarkeit der Umwelteinsparungen können wir "Badges" und "Awards" an Systemteilnehmer verleihen, die besonders viel Einwegmüll einsparen oder das System auf andere Art unterstützen, zum Beispiel indem sie Mehrwegbehälter dort zurückbringen, wo Gastronomen wieder Behälter benötigen. So nutzen wir Gamification, um die Effizienz unseres Mehrwegsystems zu optimieren und so den größtmöglichen Nutzen für die Umwelt zu erzielen. Kunststoff ist bei vielen Menschen negativ konnotiert, was das Thema Nachhaltigkeit angeht. Inwiefern möchten Sie den Menschen mit Ihrem System das Gegenteil beweisen? Anders gefragt: Wie können Sie es schaffen, den "guten Ruf" von Kunststoff wiederherzustellen? Breker: Mit VYTAL beweisen wir natürlich vor allem erstmal, dass sich beim Thema Mehrweg Nachhaltigkeit und Convenience nicht ausschließen. Unsere Mehrwegbehälter aus Kunststoff sind dabei essentiell, da sie Anwendern eine höhere Verpackungsqualität und mehr Funktionalität bieten als Einwegverpackungen. Digitale Kreislaufsysteme wie VYTAL können einen essenziellen Beitrag dazu leisten, dass hochwertige Mehrwegkunststoffverpackungen als besonders nachhaltige Verpackungsoption wahrgenommen und verstanden werden. Quelle: VYTAL Global GmbH Welche Zukunftspläne haben Sie für Ihr System? Welche Weiterentwicklungen sind geplant? Breker: Wer isst gerne aus Müll? Niemand würde man meinen. Doch bei Mitnahme- und Lieferessen haben wir uns daran gewöhnt. Aufwändig produzierte Einwegverpackungen werden oft nur 30 bis 60 Minuten genutzt, bevor sie im Müll landen, um schlimmstenfalls in der Natur oder bestenfalls in der Müllverbrennungsanlage zu enden. Um das zu verhindern, möchten wir unser Mehrwegbehältersortiment erweitern, um zum Beispiel auch Sushi- und Pizzaverpackungen sowie Mehrwegverpackungen für Convenience Food anbieten zu können. Wir haben das große Glück, dass wir im globalen Vergleich bei diesem Thema einen klaren Standortvorteil in Deutschland haben: Die jahrzehntelange Mehrwegerfahrung von Konsumenten in Deutschland möchten wir nutzen, um weltweit Verpackungsmüll zu vermeiden. Also, wenn wir träumen dürfen, dann ist VYTAL in fünf Jahren DAS Betriebssystem für pfandfreie Mehrwegsysteme und DER internationale Exportschlager aus Deutschland. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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