Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie

25.07.2023

Projekt STOP erreicht bedeutende Meilensteine und stellt Müllentsorgungsdienste für mehr als 300.000 Menschen zur Verfügung

Copyright: AZ-BLT 20.04.2023 Das Projekt STOP und seine Kooperationspartner feiern heute eine Reihe bedeutender Meilensteine und Erfolge, die sie durch ihr wegweisendes Konzept zur Ausweitung erschwinglicher Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen und damit zur Eindämmung des Plastikmüllproblems in Indonesien erreicht haben. Bis Ende 2022 stellte das Programm Abfallwirtschaftsdienste für mehr als 300.000 Menschen in drei indonesischen Städten bereit, wodurch der Großteil der Bevölkerung damit zum ersten Mal Zugang zu derartigen Dienstleistungen erhält. Darüber hinaus wurden fünf neue Abfallverarbeitungsanlagen errichtet und mehr als 40.000 Tonnen Abfall (darunter mehr als 5.000 Tonnen Kunststoffe) gesammelt. Das Projekt STOP wird von den Unternehmen Borealis und Systemiq finanziert, die eine gemeinsame Vision verfolgen: das Austreten von Abfällen in die Umwelt durch den Aufbau kostengünstiger Abfallmanagementlösungen dauerhaft zu verhindern – durch konkrete Maßnahmen vor Ort sollen spürbare Effekte erzielt werden. Zu den wichtigsten Zielen des Programms zählen: null Abfallemissionen durch die Bereitstellung einer erschwinglichen, zuverlässigen und geregelten Abfallsammlung für alle Bürgerinnen und Bürger; die Förderung der Ressourceneffizienz und der Kreislauforientierung, um Abfälle in Rohstoffe für eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzuwandeln; wirtschaftliche Nachhaltigkeit; die Förderung der öffentlichen Gesundheit sowie die Schaffung fester Arbeitsplätze in den Bereichen Abfall- und Materialsortierung, um positive Effekte für die Lokalbevölkerung zu erzielen. Die erste Städtepartnerschaft im Rahmen des Programms wurde im Jahr 2017 in Muncar, einer Fischergemeinde an der Küste des Bezirks Banyuwangi, Ostjava, Indonesien, aus der Taufe gehoben. Die aktive Unterstützung des Abfallwirtschaftssystems in Muncar durch das Projekt STOP endete im Februar 2022 – seitdem betreiben die lokalen Regierungsbehörden das System mit großem Erfolg selbständig weiter. Die aktive Unterstützung für den Bezirk Pasuruan, Ostjava, endete im Februar 2023. Das Projekt setzt seine Aktivitäten nun in der Region Jembrana auf Bali fort und weitet diese mit dem Bau einer neuen Abfallverwertungsanlage (MRF) auch auf die Region Banyuwangi in Ostjava aus. Thomas Gangl, CEO Borealis: "Dank der beeindruckenden Ergebnisse des Projekts STOP, die in einer äußerst schwierigen Zeit erzielt wurden, sind wir in der Lage, die wichtige Rolle fortschrittlicher Abfallmanagementlösungen in großem Maßstab zu zeigen: Damit tragen wir maßgeblich dazu bei, negative Auswirkungen von Kunststoffabfällen für die Umwelt zu verringern. Dies steht im Einklang mit Borealis' Ziel, auf eine Kunststoff-Kreislaufwirtschaft umzusteigen, indem wir weniger Material verbrauchen, auf Wiederverwendung setzen und recyclingorientiertes Design fördern. Wir sind stolz auf die Ergebnisse, die wir gemeinsam mit unseren Partnern erzielt haben, und danken all unseren lokalen, nationalen und internationalen Unterstützern und Projektpartnern für ihren engagierten Einsatz!" Abfalltrennungsschulung in einer Schule in Banyuwangi. Quelle: Project STOP Jason Hale, Director of Operations, Ocean Plastics Asia, Systemiq, ergänzt: "Im vergangenen Jahr konnten wir die Zahl der erreichten Haushalte und der erfassten Tonnen in unserer zweiten und dritten Projekt-STOP-Stadt erheblich steigern. Wir versorgen nun mehr als 300.000 Menschen mit abfallwirtschaftlichen Dienstleistungen und zählen darauf, dass noch viele weitere dieses Angebot annehmen werden. Noch wichtiger ist jedoch, dass wir in diesen Städten gemeinsam mit unseren lokalen Partnern die erforderlichen Kompetenzen aufbauen konnten, um die Weichen für ein langfristiges und nachhaltiges Wachstum dieser Programme zu stellen. Darüber hinaus haben wir in der Region Banyuwangi ein starkes Fundament geschaffen, das es uns ermöglicht, die Effekte unserer Initiativen zu skalieren, während wir eine Roadmap für weitere Regionen, in denen das Projekt STOP umgesetzt werden soll, entwickeln. Wir freuen uns über zusätzliche Geldgeber, die die geplante Erweiterung für 2023-26 unterstützen, und sind stolz darauf, das Projekt STOP in Partnerschaft mit starken regionalen und nationalen Regierungsbehörden sowie gemeinsam mit unseren Geldgebern und Beraterinnen und Beratern durchzuführen." Der Ausbau von Abfallwirtschafts- und Recyclinglösungen stellt in Indonesien eine echte Herausforderung dar, da für den Bau und den Betrieb von Abfallwirtschaftssystemen umfassende Investitionen erforderlich sind und entsprechende Kompetenzen aufgebaut werden müssen. Zudem bedarf es einer großflächigen Verhaltensänderung in der Gesellschaft selbst. Organische Abfälle und einige Arten von Kunststoffabfällen (insbesondere mehrschichtige Kunststoffe, die aus verschiedenen Kunststoffarten bestehen) sind für das Recycling oder die Kompostierung nur von geringem Wert. Bislang hat das Projekt an den jeweiligen Standorten Beteiligungsquoten zwischen 50 % und 87 % erzielt, und im Durchschnitt werden in allen Partnergemeinden etwas mehr als 30% der anorganischen, wiederverwertbaren Materialien dem Recycling zugeführt. Die Effekte des Projekts STOP wurden durch die wertvolle Unterstützung der nationalen und lokalen Regierungsbehörden Indonesiens ermöglicht, darunter das Ministerium für Umwelt und Forstwirtschaft, das Koordinationsministerium für maritime Angelegenheiten, das Ministerium für nationale Entwicklungsplanung/Nationale Entwicklungsplanungsagentur, das Ministerium für öffentliche Arbeiten und öffentliches Wohnen, die Regierung von Banyuwangi, die Regierung von Pasuruan sowie die Regierung von Jembrana. Neben den Gründern Borealis und Systemiq kann sich das Projekt STOP über strategische Partnerschaften mit führenden Organisationen aus internationalen Institutionen, der Wissenschaft und dem Privatsektor freuen, zu denen unter anderem das Norwegische Außenministerium, Nestlé, Borouge, die Alliance to End Plastic Waste, Siegwerk, Schwarz, HP, P4G, Accenture und Pisces zählen. Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

Die grüne Seite des Spargels: Ein neuer Ansatz in der Biokunststoffherstellung

Interview mit Maximilian Bergholz, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe (IfBB) Exklusiv für K-MAG Copyright: IfBB 19.07.2023 Seit rund einem Monat ist die Spargelzeit in Deutschland offiziell vorbei – doch am Institut für Biokunststoffe und Bioverbundwerkstoffe (IfBB) in Hannover geht sie munter weiter. Das Forschungsprojekt "SpaPlast" zeigt, wie Spargelschalen als Füllstoff für Biokunststoffe verwendet werden können. Das Projekt wird gefördert vom Niedersächsischen Ministerium für Ernährung, Landwirtschaft und Verbraucherschutz. Maximilian Bergholz. Copyright: IfBB Maximilian Bergholz, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Institut, erzählt im Interview mit dem K-MAG davon, wie diese sonst ungenutzten Schalen in einen wertvollen Rohstoff umgewandelt werden. Wir sprechen über die Hintergründe dieser Idee, den Herstellungsprozess und die potenziellen Vorteile des Spargel-Biokunststoffs. Herr Bergholz, wie kam es zur Idee, Kunststoff aus Spargelschalen herzustellen? Maximilian Bergholz: So beliebt Spargel als Lebensmittel auch ist, so unbedeutend war seine Schale bislang – obwohl sie rund ein Viertel der gesamten Stange ausmacht. So werden allein in Deutschland jährlich ca. 30.000 t Spargelschalen auf die Felder zurückgebracht, wo sie ohne jeden Zusatznutzen verrotten. Laut Statista beträgt die Spargelproduktion nämlich jährlich etwa 120.000 t in Deutschland, davon ist ein Viertel Schale. Die Idee hinter SpaPlast entstand aus der Tatsache, dass die Spargelfaser chemisch der Holzfaser ähnelt, einem der häufigsten Füllstoffe von Polymeren. Mit den Spargelschalen wird deswegen ein Reststoff eingesetzt, der ohnehin anfällt, sodass man Holz als Rohstoff einsparen kann. Kann man jede Art von Spargelschalen dafür nutzen? Bergholz: Prinzipiell ja. Auch wenn Versuche bislang ausschließlich mit weißem Spargel liefen, ist auch die Verwendung grünen Spargels denkbar. Aufgrund geringfügiger Unterschiede im Cellulose-, Hemicellulose- und Pektingehalt können aber Anpassungen in der weiteren Verarbeitung nötig sein. Sowohl grüne als auch weiße Spargelschalen könnten Potenzial als nachhaltige Materialquelle haben. Copyright: IfBB Wie viele Kilo Spargelschalen werden in etwa benötigt, um ein Kilo Kunststoff herzustellen? Bergholz: Holzgefüllte Kunststoffe wie die sogenannten Wood-Plastic-Composites erreichen einen Füllstoffanteil von 50 bis 80 %, was mit geeigneten Extrudern auch für Mehl aus Spargelschalen realistisch ist. Dementsprechend sind 500 bis 800 Gramm trockene Spargelschalen nötig, um ein Kilo Kunststoff-Compound herzustellen. Weil erntefrische Spargelschalen jedoch einen Wasseranteil von über 90 % aufweisen, muss dieser Schätzwert auf 5 bis 8 Kilogramm verzehnfacht werden. Können Sie uns den Prozess der Herstellung genauer erläutern? Welche speziellen Techniken oder Verfahren werden dabei verwendet? Bergholz: Am Anfang steht die Sammlung der Spargelschalen und die rasche Trocknung, bevor die Schalen anfangen würden zu schimmeln. Die Trocknung sollte, wenn möglich, mit Abwärme einer Großanlage geschehen, um die Kosten niedrig und die Gesamtbilanz ökologisch positiv zu halten. Die getrockneten Schalen werden auf eine Partikelgröße von circa einem halben Millimeter im Durchmesser vermahlen, bevor sie im Extruder in die aufgeschmolzene Kunststoffmatrix eingearbeitet werden. Hat der Biokunststoff aus Spargelschalen im Vergleich zu anderen Biokunststoffen besondere Eigenschaften oder Vorteile? Bergholz: Einer der größten Vorteile des Spargel-Kunststoffs ist es, dass er als Reststoff keine zusätzlichen Flächen in Anspruch nimmt. Als Alternative zum Holzmehl kann das zu einer Entlastung des Holzmarkts führen sowie der Überforstung von Wäldern entgegenwirken. Zudem besteht der Verdacht, dass Spargelschalen zumindest im geringen Umfang zu einer Eutrophierung führen, wenn sie auf das Feld ausgebracht werden, ohne ihren Stickstoffgehalt quantifizieren zu können. Inwieweit sie die materialtechnischen Eigenschaften des Kunststoffs verbessern, muss noch evaluiert werden. Erste Versuche lassen aber vermuten, dass sie holzgefüllten Kunststoffen in nichts nachstehen. An welchen Stellen kommt der Spargel-Biokunststoff bisher schon zum Einsatz? Bergholz: Bislang ist das Projekt noch als Machbarkeitsstudie zu betrachten, wobei aufgrund der vielversprechenden ersten Erfahrungen eine Weiterentwicklung bis zur Marktreife angestrebt wird. Ein Blick auf die Extrusionsanlagen im IfBB. Copyright: Ulf Ostländer Welchen Rat würden Sie Personen aus der Industrie geben, die sich jetzt für dieses Thema interessieren? Bergholz: Das Interesse an SpaPlast ist bereits jetzt sehr groß. Neben diversen Medien sind Spargelbetriebe, Hersteller von Schälmaschinen und die holzverarbeitende Industrie auf das Projekt aufmerksam geworden. Interessierten Partnern raten wir, sich frühzeitig an der Entwicklung von Logistikkonzepten zu beteiligen, um das Material effizient von dezentralen Spargelbetrieben zu zentralen Verarbeitern zu transportieren, und es dort mindestens ebenso effizient trocknen zu können. Wenn diese Herausforderung gelingt, kommt nicht nur ein innovativer Biokunststoff dabei heraus, sondern auch neue Absatzwege für alle Beteiligten. Was wünschen Sie sich für die Zukunft für SpaPlast? Bergholz: Für die Zukunft von SpaPlast sind Möglichkeiten zur weiteren Prozess- und Materialentwicklung erstrebenswert, um das Potenzial des Projekts voll ausschöpfen zu können. Die Arbeiten zur Nutzung von Spargel als Reststoff werden am IfBB weitergehen. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

Erste Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage in Kenia

Copyright: duallogic 12.04.2023 T3 (EPZ) Limited, ein Unternehmen der Megh Group, investiert in eine Starlinger recoSTAR PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage für das neue Recyclingwerk in Athi River, Kenia. Mit dem Projekt möchte T3 dazu beitragen, eine Kreislaufwirtschaft mit positiven Auswirkungen auf Umwelt und Gesellschaft im Land zu etablieren. Aufgrund der Notwendigkeit, die Umweltverschmutzung im Land zu stoppen und natürliche Ressourcen zu schützen, sowie des steigenden Bewusstseins den Nutzen von Recycling betreffend, ist der Markt für recyceltes PET in Kenia am Wachsen. Das zur Megh Group gehörende Unternehmen T3 (EPZ) Limited wird in Athi River bei Nairobi die erste PET-Recyclinganlage in Kenia und Ostafrika installieren, die für die Flaschenherstellung geeignetes rPET produziert: eine recoSTAR PET 165 HC iV+ Recyclinganlage von Starlinger. Das lebensmitteltaugliche rPET soll sowohl in der Preform-Erzeugung als auch in der Textilindustrie für die Herstellung von Polyesterfasern zu Einsatz kommen; auch das gruppeneigene Unternehmen Megh Singh Cushion Makers, das Textilien und Innenausstattung für Fahrzeuge herstellt, wird das PET-Rezyklat verarbeiten. T3 beschafft die Post-Consumer PET-Flaschen für das Recycling über unterschiedliche Sammelstrategien. Mit sorgfältigen Sammel- und Sortiermethoden und der Aufbereitung mittels des von FDA und EFSA zugelassenen Starlinger Recyclingprozesses stellt T3 sicher, dass das produzierte rPET-Ganulat von höchster Qualität ist und den Anforderungen global agierender Markeninhaber wie Coca-Cola entspricht. Pro Jahr fallen in Kenia rund 1.334.000 Tonnen Kunststoffabfall an. Mit der neuen Starlinger PET Bottle-to-Bottle-Recyclinganlage kann T3 gebrauchte PET-Flaschen zu einem wertvollen Sekundärrohstoff für neue Flaschen und Textilien umwandeln. Copyright: T3 "Als wir an der Entwicklung eines Projekts zur Herstellung unserer eigenen Textilien für die Automobilbranche arbeiteten, haben wir festgestellt, dass sowohl in der Textil- als auch in der Verpackungsindustrie großer Bedarf an recycelten Materialien besteht", erklärt Gurpreet Kaur Kenth, COO von T3. "Aufgrund des globalen Trends, statt Neuware recycelte Materialien zu verwenden, sowie durch das wachsende Bewusstsein der Konsumentinnen und Konsumenten und die erhöhte Nachfrage nach nachhaltigen Produkten gibt es in Kenia steigenden Bedarf an recyceltem Polyester. Wir sehen die Möglichkeit, mit Bottle-to-Bottle-Recycling in Kenia einen geschlossenen Produktkreislauf zu schaffen. Das und diverse andere Gründe haben uns veranlasst, dieses Projekt in Angriff zu nehmen. Der wichtigste davon ist der Effekt, den wir damit sowohl für die Umwelt als auch für die Bevölkerung vor Ort erzielen können. Recycling ist einer der wirksamsten Wege, um Abfall zu reduzieren und natürliche Ressourcen zu erhalten. Wenn wir Flaschen recyceln, verringern wir den Bedarf an Neuware. Das trägt dazu bei, nicht erneuerbare Ressourcen wie Öl und Erdgas, die für die Herstellung von Kunststoffen benötigt werden, zu bewahren. Gleichzeitig stellt das Sammeln der Flaschen eine Einnahmequelle für den informellen Sektor der Müllsucher dar." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Der Umwelt und der Gesellschaft zugute Im Werk von T3 in Athi River wird das Eingangsmaterial vor der Weiterverarbeitung sorgfältig sortiert. Der von FDA und EFSA zugelassene Starlinger PET-Recyclingprozess garantiert die sichere Verwendung des PET-Rezyklats in Bottle-to-Bottle-Anwendungen. Copyright: T3 Die Kunststoffrecyclingindustrie in Kenia befindet sich noch in den Kinderschuhen und kämpft mit Herausforderungen wie fehlendem Eingangsmaterial und nicht vorhandener Infrastruktur, niedrigem Investitionsniveau und eingeschränkten Zugang zu Marktdaten. T3 hat im gesamten Land ein umfangreiches Sammelsystem aufgebaut, mit dem Ziel, den extrem von der Gesellschaft ausgegrenzten Müllsuchern die richtigen Anreize zu bieten. "Unser gesellschaftlicher Auftrag ist es, niemanden zurückzulassen, wenn wir die Idee der Kreislaufwirtschaft in Kenia umsetzen", so Ikreet Kenth, CTO bei T3. "Indem wir den informellen Sektor durch die effektiven Methoden, die wir beim Sammeln der Kunststoffabfälle anwenden, aufwerten, verbessert sich die Lebensgrundlage der Menschen. Abfall wird zu handelbarer Ware, neue Handelsnetzwerke und Gewerbe entstehen und Arbeitsplätze werden geschaffen. Zusätzlich trägt der geringere Bedarf an Rohmaterialien dazu bei, die Umweltverschmutzung und den CO2-Fußabdruck zu reduzieren und Ressourcen für zukünftige Generationen zu erhalten." Auf die Frage, warum sich T3 für eine Starlinger-Anlage entschieden hat, antwortet Gurpreet Kenth: "Starlinger ist ein führender Anbieter von Recyclingtechnologie für Kunststoffe und hat jahrzehntelange Erfahrung auf diesem Gebiet. Mit Recyclinganlagen, die nach den neuesten technologischen Erkenntnissen konzipiert sind, weist das Unternehmen eine beeindruckende Leistungsbilanz bei qualitativ hochwertigen Recyclinglösungen auf. Sie bieten ausgezeichneten Support, haben Top-Techniker, die sicherstellen, dass die Anlagen perfekt ausgeführt sind, und schätzen die Beziehung zum Kunden sehr. Starlinger ist ein Unternehmen, das Beziehungen aufbauen und auf der Welt etwas bewegen möchte. Unsere gemeinsamen Werte haben uns davon überzeugt, mit ihrer Technologie zu arbeiten. Unser Ziel war immer, Kenia in Sachen Recycling auf die Weltbühne zu holen. Als erstes Unternehmen in Kenia nicht nur rPET, sondern lebensmitteltaugliches PET-Rezyklat herzustellen, wird uns dabei helfen, dieses Ziel zu erreichen." Quelle Starlinger Group Mehr rund um Recycling

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25.07.2023

Logistik: umweltfreundlich und wirtschaftlich transportieren mit Kunststoffpaletten

Interview mit Wolfgang P. Albeck, CEO, trans-o-flex Express GmbH & Co. KGaA Exklusiv für K-MAG Paletten aus Kunststoff können die Logistik nachhaltiger machen. Copyright: trans-o-flex 16.05.2023 Acht- bis zehnmal wird eine Holzpalette im Umschlagsbereich der Logistik im Schnitt verwendet, bevor sie einen Defekt aufweist und aussortiert werden muss. Das ist weder besonders wirtschaftlich noch gut für die Umwelt. Eine nachhaltigere Lösung bieten Paletten aus Kunststoff. Wolfgang P. Albeck. Copyright: trans-o-flex Im Interview mit dem K-MAG spricht Wolfgang P. Albeck über den Umstieg von Holz auf Kunststoff sowie die konkreten Vorteile der Kunststoffpaletten für Unternehmen und Umwelt. Herr Albeck, wie kam es damals zu der Entscheidung, Paletten aus Kunststoff statt aus Holz zu verwenden? Wolfgang P. Albeck : Wir haben 2019 bundesweit damit angefangen, Kunststoffpaletten als Ladehilfsmittel in unseren Langstreckenverkehren einzusetzen, also im Transport zwischen unseren 36 Sortierzentren in Deutschland. Paletten sind ein lange unterschätzter Produktionsfaktor in der Logistik. Viele Firmen nehmen an, dass die Nutzung von Holzpaletten und die Tauschmöglichkeit alternativlos, günstig und nachhaltig sind, aber all das ist es bei näherem Hinsehen nicht. Inwiefern? Albeck : Wir haben den Einsatz unserer Holzpaletten genau analysiert und dabei im Kern drei strukturelle Punkte festgestellt. Erstens die geringe Haltbarkeit. Holzpaletten haben im Umschlagsbereich der Logistik schon nach wenigen Umläufen (8 bis 10!) einen Defekt, sind nicht mehr sicher und müssen als Bruchpalette aussortiert und ausgebucht werden. Außerdem erhält man im Palettentausch nicht immer einwandfreie, sondern schon beschädigte Ladehilfsmittel. Zweitens sind Holzpaletten schwerer als die von uns eingesetzten H1-Paletten, nehmen im Laufe der Zeit immer mehr Feuchtigkeit auf und werden dadurch noch schwerer. Drittens werden die Holzpaletten durch die Aufnahme von Feuchtigkeit und Schmutz dunkler. Dann gelten sie nicht mehr als hygienisch und dürfen nach den EU-Regeln für den Arzneimitteltransport (GDP), an die sich trans-o-flex hält, nicht mehr verwendet werden. Eine Holzpalette wiegt 24 kg, wird aber aufgrund von Feuchtigkeit mit der Zeit schwerer. Eine Kunststoffpalette wiegt nur 18 kg. Copyright: trans-o-flex Wie konnten die Kunststoffpaletten diese Probleme lösen? Albeck : Durch die von uns seit 2019 eingesetzten 30.000 Kunststoffpaletten ist die jährliche Zahl der Bruchpaletten um 240.000 zurückgegangen. Wir haben hingegen kaum Bruch bei den H1-Paletten. Ihnen wird eine Einsatzzeit von mehr als sieben Jahren vorhergesagt. Die H1-Paletten sind mit 18 Kilo um ein Viertel leichter als Holzpaletten. Die wiegen neu 24 Kilo und nehmen im Laufe ihres Lebens außerdem immer mehr Feuchtigkeit auf und werden damit noch schwerer. Ein voller Sattelzug mit Fracht auf Holzpaletten muss dadurch auf jeder Fahrt über 200 Kilo mehr Last befördern. Schließlich sind die Kunststoffpaletten während ihrer gesamten Einsatzdauer GDP-konform. Wie profitieren Sie als Unternehmen vom Umstieg? Albeck : Wir konnten die Produktivität steigern, weil wir weniger Aufwand mit den Kunststoffpaletten haben. Außerdem sind sie unterm Strich günstiger. Sie haben zwar höhere Anschaffungskosten, sparen aber in einer Vollkostenberechnung am Ende Geld. Und die Preise für Holzpaletten haben sich in den letzten knapp zwei Jahren zeitweise verdreifacht. Seit Kurzem stellen Sie auch Ihren Kunden die Paletten zur Verfügung. Wie funktioniert das genau? Und welchen Vorteil hat das für die Kunden? Albeck : Nachdem sich die Vorteile im internen Transport klar erwiesen haben, wollten wir diese Vorteile auch direkt unseren Kunden ermöglichen. Wir haben daher jetzt damit begonnen, unseren Kunden Kunststoffpaletten für sogenannte Mischpaletten zur Verfügung zu stellen. Das sind Sendungen, auf denen der Kunde Pakete für verschiedene Empfänger stapelt. Wir holen diese Mischpaletten beim Kunden ab und bringen sie in eins unserer Sortierzentren. Dort werden die Pakete von der Palette genommen, auf die verschiedenen Relationen verteilt und die Palette kann wieder zurück zum Kunden gehen. Um sicherzustellen, dass auch bei Mengenschwankungen immer genug Paletten beim Kunden vorrätig sind, kann man als Faustformel davon ausgehen, dass der Kunde etwa die dreifache Zahl an Paletten benötigt, die er täglich als Mischpalette versendet. Der Nutzen für den Kunden ist ebenfalls weniger Bruch, leichteres Handling für die Mitarbeitenden, weniger administrativer Aufwand. Kunststoffpaletten verursachen 50% weniger CO2 als Holzpaletten. Copyright: trans-o-flex Inwiefern können Kunststoffpaletten die Logistik nachhaltiger machen? Albeck : Ganz einfach: indem sie wirtschaftlicher und umweltfreundlicher sind. Die Langlebigkeit, das geringere Gewicht und die GDP-Konformität sprechen eindeutig für die Kunststoffpalette. Nach einer Fraunhofer-Studie verursacht eine H1-Palette über ihren kompletten Lebenszyklus 50 Prozent weniger CO 2 -Ausstoß als eine entsprechende Zahl Holzpaletten in derselben Zeit. Darüber hinaus können die von uns eingesetzten Paletten, wenn sie denn mal kaputt gehen, komplett recycelt werden. Der Kunststoff wird regranuliert und daraus können wieder neue Paletten gemacht werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

BluCon Biotech begrüßt strategische Investition des Chemiekonzerns LG Chem

Der koreanische Chemiekonzern LG Chem schließt Vereinbarung Copyright: scalatore1959 27.04.2023 BluCon Biotech GmbH, ein deutsches Biotech-Unternehmen, und LG Chem Ltd. , ein führender koreanischer Chemiekonzern, haben eine Investitionsvereinbarung geschlossen, um die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon Biotech zu erweitern und zu kommerzialisieren sowie das Bioökonomie-Portfolio von LG Chem zu ergänzen. Die Technologie von BluCon Biotech hat das Potenzial, den weltweiten Kunststoffmarkt zu verändern. Die direkte Fermentation von lignozellulosehaltigen Rohstoffen zu Milchsäure macht die Herstellung des Biokunststoffs PLA zu einem Preis möglich, der erlaubt, dass PLA mit aus Erdöl hergestellten Kunststoffen konkurrieren kann. Damit trägt das BluCon Biotech Verfahren zur nachhaltigen Bioökonomie bei. BluCon Biotech GmbH und LG Chem haben vereinbart, gemeinsam an einem neuartigen Verfahren zur Umwandlung von lignozellulosehaltigen Non-Food-Rohstoffen in hochreine Milchsäure zu arbeiten, einem Vorprodukt für den biobasierten und biologisch abbaubaren Kunststoff PLA (poly lactic acid). Quelle: BluCon Biotech GmbH "Die patentrechtlich geschützte Technologie von BluCon ist hocheffizient und einzigartig. Sie ist weltweit die erste, die lignozellulosehaltige Biomasse in einem Bioreaktor direkt zu Milchsäure vergärt. Dies wird zu einem kommerziell tragfähigen Prozess führen, der Milchsäure zu niedrigeren Kosten als herkömmliche Methoden herstellen kann und biobasierte Kunststoffe damit wettbewerbsfähig mit fossil basierten Kunststoffen macht", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Dr. Albrecht Läufer. Durch die Verwendung von Reststoffen aus Land- und Forstwirtschaft oder Abfallströmen, zum Beispiel aus der Zellstoff- und Papierindustrie, vermeidet BluCon nicht nur die Konkurrenz der chemischen Produktion mit der Nahrungsmittelkette, sondern trägt auch zum Umweltschutz bei, indem es Luftverschmutzung und CO2-Emissionen vermeidet, die durch die Verbrennung von Stroh oder Bagasse in vielen Ländern noch entstehen. BluCon hat Fördermittel vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz erhalten, um die Fermentationstechnologie vom Labor in den Pilotmaßstab zu skalieren. "Wir sind stolz auf die Investition und Unterstützung von LG Chem, einem der größten Chemieunternehmen der Welt, das sich klar dazu verpflichtet hat, bis 2030 ein klimaneutrales Wachstum und bis 2050 Netto-Null-Emissionen zu erreichen", sagt Mitgründer und Geschäftsführer Markus Fehr. BluCon Biotech plant, ihr Verfahren zur Umwandlung von Rohstoffen wie Weizenstroh in Biokunststoffe auch auf andere Rohstoffe wie Maisstroh, Bagasse, Baumwollstängel, Stärke und Algen anzuwenden. BluCon wird ihre Herstelltechnologie für Milchsäure aus Lignozelluloserohstoffen an Investorinnen und Investoren zum Beispiel aus der chemischen oder Agrar- oder Kunststoffindustrie lizenzieren. Dadurch werden Einnahmen in Form von Meilensteinzahlungen, Lizenzgebühren und Servicegebühren erzielt. Die Milchsäurefabriken werden in Gebieten mit großer landwirtschaftlicher Produktion angesiedelt sein. Dies kann dazu beitragen, die Entwicklung ländlicher Gebiete weltweit voranzutreiben. Darüber hinaus kann die Technologieplattform von BluCon Biotech auch für die Herstellung anderer biobasierter Produkte wie Ethanol oder Bernsteinsäure verwendet werden. Aussteller & Produkte rund um Rohstoffe & Hilfsstoffe Thermoplaste Thermoplastische Elastomere Harze & Compounds Schaumstoffe & Vorprodukte Füllstoffe Zu allen Ausstellern in dieser Kategorie Quelle BluCon Biotech GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

LAPP verwendet neuen biobasierten Kunststoff von BASF – ETHERLINE® gibt es jetzt auch Bio

Copyright: photocreo 18.05.2023 In Sachen Nachhaltigkeit ziehen LAPP und BASF an einem Strang. Beide Unternehmen wollen mit ihren Produkten dazu beitragen, den CO 2 -Fussabdruck zu reduzieren. Ein wichtiger Baustein ist die Verwendung von biobasierten Kunststoffen. Die ETHERLINE ® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet hat LAPP eigentlich schon länger im Portfolio. Sie eignet sich für Patchkabelanwendungen aber auch für Energieführungsketten. Nun aber gibt es sie zusätzlich als nachhaltigere Variante. Für diese Leitung hat der Weltmarktführer für integrierte Lösungen im Bereich der Kabel und Verbindungstechnologie das TPU-Mantelmaterial (Thermoplastisches Polyurethan) von BASF, das bisher auf fossilen Rohstoffen basierte, durch ein TPU von BASF ersetzt, das auf nachwachsenden Rohstoffen basiert. "Biobasierte Kunststoffe aus schnell nachwachsenden Rohstoffen zu verwenden, ist für uns eine gute Möglichkeit den Bedarf an Kunststoffen aus fossilem Ausgangsmaterial zu reduzieren und gleichzeitig den CO 2 -Fußabdruck unserer Produkte zu senken", sagt Alexander Terpe, Leiter Produktentwicklung Kabel bei der U.I. Lapp GmbH. Nachhaltigkeit beginnt mit nachhaltigeren Produkten Die ETHERLINE® FD P Cat.5e für Industrial Ethernet ist jetzt – dank des bio-basierten TPUs von BASF – zusätzlich als nachhaltige Variante erhältlich. Quelle: LAPP, 2023 Konkret handelt es sich beim bio-basierten Kunststoff um Elastollan ® N, das Thermoplastische Polyurethan der BASF. Es ist ein auf Mais basierendes Biopolymer. Dabei liegt der Anteil des nachwachsenden Rohstoffs, je nach Type des TPUs, bei 45 bis 60 Prozent. Der Clou: das TPU bietet die gleiche Haltbarkeit, Flexibilität und mechanischen Eigenschaften sowie die Hydrolyse-, Chemikalien- und UV- Beständigkeit wie herkömmliches Elastollan ® . Sogar die Verarbeitbarkeitsparameter bleiben erhalten. Besonders ist, dass der Anteil des Biomaterials im fertigen Produkt tatsächlich nicht nur nachgewiesen, sondern exakt nachgemessen werden kann (nach ASTM D 6866). "Das biobasierte TPU der BASF ist ein echter High Performer und steht dem herkömmlichen fossilen Material in nichts nach. Eine schnelle Umstellung in der Produktion ist möglich und der richtige Schritt, um unserem Kunden durch ein nachhaltigeres Produkt echten Mehrwert zu bringen", erläutert Oliver Mühren, Gruppenleiter Sales bei der BASF Polyurethanes GmbH. Mit einem Blick auf die Ökobilanz erreicht das biobasierte Produkt eine Verbesserung des CO 2 -Fußabrucks von ungefähr 15 Prozent. Und so ist es die logische Konsequenz, dass das Elastollan ® N Teil von BASFs Kreislaufwirtschaftsstrategie ist und seinen Beitrag leistet, fossile Ressourcen und CO 2 -Emissionen einzusparen. Auch LAPP will sein Portfolio an biobasierten Mantelmaterialien Schritt für Schritt weiter ausbauen. Quelle BASF SE Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

Kooperationsprojekt zeigt: Mehrschichtverpackungen sind in industriellem Maßstab trenn- und recycelbar

Copyright: Olena_Mykhaylova 08.06.2023 Mehrschichtfolien werden für verschiedenste Verpackungsmaterialien eingesetzt, besonders im Lebensmittelbereich. Nach Vorgaben des Europäischen Green Deal müssen Verpackungen bis zum Jahr 2030 zu einem großen Anteil recycelt werden. Geregelt werden die Details dazu zukünftig in der Packaging and Packaging Waste Regulation (PPWR), deren Entwurf im November 2022 vorgestellt wurde. Das Recycling von Mehrschichtfolien gestaltet sich aufgrund des Einsatzes unterschiedlicher Materialien bisher jedoch schwierig. Im Rahmen eines Kooperationsprojekts haben die Unternehmen BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA nun gezeigt, dass sich PET/PE-Mehrschichtverpackungen in Einzelstoffe trennen lassen und als Rohstoffe erneut in den Stoffkreislauf eingespeist werden können. Bereits beim ersten industriellen Versuch gelang es den Partnern in einer Technikumsanlage bei Krones in Flensburg, 69 Prozent der PET/PE-Komponenten komplett und zwölf Prozent teilweise zu trennen. Das Besondere an dem Ansatz ist, dass ein Recycling der Mehrschichtverpackungen in der bestehenden Infrastruktur möglich ist. Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Kooperationsprojekt erbringt Proof of Concept für geschlossenen Recyclingkreislauf PET-basierter Mehrschichtverpackungen. Quelle: BASF SE Entscheidend für den Erfolg des Projektteams war das Zusammenwirken der Partner BASF, Krones, SÜDPACK und TOMRA, die ihr Know-how bündelten, um den Kreislauf zu schließen. Das Projekt startete Anfang 2021, als TOMRA erste Sortierversuche an PET/PE-Trays durchführte. Diese Trays wurden zuvor von SÜDPACK unter Verarbeitung des "Debonding-Klebstoffs" von BASF hergestellt. Ziel von SÜDPACK als führendem Hersteller von Hightech-Verpackungsfolien für die Lebensmittel-, Non-Food- und Medizingüterindustrie ist es, ein Zero-Waste-Unternehmen zu werden. "Im Rahmen des Gemeinschaftsprojekts bringen wir unsere langjährige Expertise im Bereich der Kaschierung ein. Dank unseres speziellen Know-hows in der wasserbasierten Kaschierung sind wir in der Lage, Mehrschichtfolien zu produzieren, die durch basisches Heißwaschverfahren getrennt werden können", sagt Carolin Grimbacher, die als geschäftsführende Gesellschafterin unter anderem für den Bereich R&D bei SÜDPACK verantwortlich zeichnet. Um einen geschlossenen Stoffkreislauf zu ermöglichen, mussten die zu recycelnden Mehrschichtfolien zuvor aus dem restlichen Abfallstrom aussortiert werden. Zentraler Erfolgsfaktor hierfür ist die Fähigkeit der AUTOSORT TM -Technologie von TOMRA, die recycelbaren PET/PE-Trays von nicht recycelbaren Trays zu separieren. "Dies gelang uns mithilfe unserer NIR-Technologie. Damit lassen sich PET-Mehrschichtschalen, die den BASF-Klebstoff enthalten, erkennen, sodass wir diese im Anschluss aus dem Abfallstrom ziehen und dem Recycling zuführen können", sagt David Rüßmann, Manager Special Projects. Im Juli 2022 kam Krones, als Anbieter unter anderem von Kunststoffrecyclinganlagen, mit an Bord des Projektteams. Auf einer Technikumsanlage des Unternehmens wurden Versuche gefahren, um im industriellen Maßstab PET und PE aus den Verbundfolien zu trennen. Zum Einsatz kam ein für das PET-Recycling gängiger Heißwäscheprozess. Dabei konnten die Materialien erfolgreich separiert werden. Somit können PET und PE wieder einer sortenreinen Wiederverwertung zugeführt werden. "In unserer Anlage haben wir nachgewiesen, dass die Delamination von Mehrschichtfolien funktioniert, wobei sich die Trennung der Folien durch die Optimierung einzelner Prozessparameter und beispielsweise auch der Partikelgröße der Flakes noch steigern lässt", erläutert Thore Lucks, Head of Technology Recycling Solutions bei Krones. Basis für die Trennbarkeit der Folienkomponenten PET/PE sind speziell dafür entwickelte Klebstoffe, die beim Kaschieren von Mehrschichtfolien eingesetzt werden, um verschiedene funktionelle Materialien zu vereinen. Wichtig ist, dass der Kaschierklebstoff im Bedarfsfall sehr gut haftet, beim Recycling aber ein möglichst einfaches Trennen der beiden Folien erlaubt. "Mit unseren wasserbasierten Epotal ® -Klebstoffen haben wir im Labor beim Auftrennen von Mehrschichtverpackungen bereits sehr gute Resultate erzielt. Dass wir gleich beim ersten industriellen Versuch 69 Prozent der Verpackungen vollständig trennen konnten, werten wir als großen Erfolg. Dieser lässt sich durch die Optimierung unseres Debonding-Klebstoffsystems sicher noch weiter ausbauen", erklärt Kresimir Cule, Commercial Marketing Industrial Adhesives, BASF SE. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Ausblick: Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs Das Projekt wird aktuell fortgeführt. Durch die Anpassung diverser Verfahrensparameter im Recyclingprozess und durch die Weiterentwicklung des eingesetzten Kaschierklebstoffs sehen die Projektbeteiligten Möglichkeiten, die Recyclingquote von Kunststoffen noch weiter zu erhöhen. Zudem liegt ein besonderer Fokus auf der Qualität des Rezyklats. Ziel ist es, das PET abermals zur Herstellung von Lebensmittelverpackungen zu verwenden. Die PE-Fraktion soll ebenfalls als Rohstoff für neue Verpackungen im Nichtlebensmittelbereich eingesetzt werden. Untersuchungen hierzu folgen in Kürze. Quelle BASF SE Mehr rund um Recycling

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25.07.2023

Next Level Recycling mit digitalen Innovationen: Kölner Kunststoffverarbeiter igus investiert in Start-up cirplus

Mit ihren Recycling-Plattformen wollen igus und cirplus künftig gemeinsam die regenerative Kunststoffwirtschaft vorantreiben Copyright: seventyfourimages 13.07.2023 Kunststoffe sind extrem vielseitig einsetzbar und aus unserem Alltag nicht mehr wegzudenken. Erreichen sie ihr Lebensende, landen sie jedoch häufig in der Verbrennungsanlage. Um kostbare Ressourcen und die Umwelt zu schonen, muss eine nachhaltige Kunststoffwirtschaft gefördert werden. Dieses Ziel verfolgt auch der Kölner Kunststoffspezialist igus mit seiner "Chainge" Recycling-Plattform. Jetzt hat das Unternehmen in das Hamburger Start-up cirplus investiert. Die Unternehmen verfolgen die gemeinsame Vision, den Kunststoffkreislauf zu schließen und eine Revolution für den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten anzustoßen. Mit seinem "Chainge" Programm hat igus den Beweis erbracht, dass Circular Economy auch einfach geht. Die Potentiale neuer Stoffströme für Rezyklate müssen nur genutzt werden. igus hat die Notwendigkeit früh erkannt und ermöglicht Kundinnen und Kunden seit 2019, ausgediente Energieketten herstellerunabhängig recyceln zu lassen. Im Oktober 2022 entstand die "Chainge" Online-Plattform, um einen einfachen digitalen Zugang zum Recycling zu bieten. Über den Marktplatz lassen sich nun auch bisher unberücksichtigte, technische Kunststoffe schnell und unkompliziert in die Kreislaufwirtschaft überführen. Verarbeitende Unternehmen haben auch die Möglichkeit, recycelte Kunststoffe mit garantierten Qualitätsstandards zu erwerben. Dieser erweiterte Marktzugang vereinfacht das Erreichen angekündigter Rezyklateinsatzquoten. Um die digitale Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben, hat igus nun in das zirkuläre Start-up cirplus investiert. Die Zukunft recycelter Kunststoffe mit digitaler Technologie gestalten Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei der igus GmbH (links) und Christian Schiller (rechts), Geschäftsführer bei cirplus, freuen sich über die Zusammenarbeit. Quelle: igus GmbH Während igus bereits Erfolge im digitalen Handel mit technischen Kunststoffen feiern konnte, ist cirplus überwiegend in den Märkten für Standard-Thermoplaste aktiv. Das Hamburger Start-up bietet Entsorgern, Recyclern und Produktherstellern einen digitalen Marktplatz, über den sie standardisierte Rezyklate auf sichere, rückverfolgbare und kosteneffiziente Art und Weise kaufen können – und das weltweit. Das Team aus Technologie- und Digitalexperten fördert so die Vernetzung von Kunststoff- und Recyclingindustrie. Darüber hinaus hat cirplus die Normen DIN SPEC 91446 und DIN SPEC 91481 als weltweit erste Standards für hochwertiges Kunststoffrecycling initiiert. Die Motivation war es, durch die Kombination von Digitalisierung und Standardisierung verlässliche und transparente Supply Chains für Kunststoffrezyklate aufzubauen. Die DIN SPEC 91446 wurde zudem mit dem DIN-Preis 2022 des Deutschen Instituts für Normung e.V. in den Kategorien Klimaschutz und Innovation ausgezeichnet. Das gemeinsame Ziel, die regenerative Nutzung von Kunststoffen so einfach wie nie zuvor zu gestalten, bringt igus und cirplus zusammen. Ein Invest mit vielen Chancen igus bietet seinen Kundinnen und Kunden mit "Chainge" bereits heute einen einfachen und schnellen Zugang für das Recycling von technischen Kunststoffen. Mit cirplus hat igus nun einen starken Partner für den digitalen Handel von Standard-Rezyklaten gewonnen. So profitieren Kundinnen und Kunden künftig von einem Netzwerk, das den Rezyklathandel von technischen und Standard-Thermoplasten verknüpft und es ermöglicht, alles ganz einfach und transparent aus einer Hand zu beziehen. Mit über 60 Jahren Kunststoff-Erfahrung bringt igus ein globales Netzwerk mit und bietet Zugang zu konstanten Stoffströmen. Gemeinsam mit der Erfahrung und Software-Expertise von cirplus werden die Weichen für das nächste Level des digitalen Rezyklathandels gestellt. Daher freuen sich die beiden Unternehmen auf die Möglichkeiten einer strategischen Partnerschaft, die Potenzial für den Aufbau der weltweit größten KI-Plattform für zirkuläre Kunststoffe bietet. Michael Blass, Geschäftsführer e-kettensysteme bei igus, sagt: "Die Überlegung, wie wir unsere Aktivitäten ausweiten und für alle nutzbar machen können, hat uns mit cirplus zusammengebracht. Wir setzen mit dieser Investition ein Zeichen, Nachhaltigkeit gemeinsam zu denken und ein Netzwerk zu schaffen, um mehr bewegen zu können." Christian Schiller, Geschäftsführer bei cirplus, ergänzt: "Mit igus haben wir einen Partner gefunden, der unsere Werte teilt und mit uns gemeinsam die Digitalisierung in der Kunststoffindustrie vorantreibt mit dem Ziel, den Kreislauf vollständig zu schließen. Die Erfahrung von igus im Bereich der technischen Kunststoffe gekoppelt mit unserer Expertise im Bereich Digitalisierung und Standard-Thermoplasten ist die ideale Voraussetzung, um den Weg hin zu einer geschlossenen Kreislaufwirtschaft zu ebnen – über alle Industrien hinweg." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle igus® GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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25.07.2023

Lumineszierende Solarkollektoren: Silikon macht Stromerzeugung flexibler und bunter

Interview mit Prof. Dr. Guido Kickelbick, Professor für Anorganische Festkörperchemie, Universität des Saarlandes Exklusiv für K-MAG Copyright: Oliver Dietze 22.05.2023 Kunststoffe tragen zum Klimaschutz bei. Als faserverstärkte Kunststoffe für Windkraftanlagen oder Folien für Solarzellen spielen sie bereits eine wichtige Rolle in der Stromerzeugung aus erneuerbaren Energien. Aber die herkömmlichen Lösungen eignen sich nicht für jeden Anwendungsbereich gleichermaßen. Hier kommt ein neuartiges Material ins Spiel, das an der Universität des Saarlandes entwickelt wurde. Prof. Dr. Guido Kickelbick. Copyright: Oliver Dietze Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Guido Kickelbick über das neue silikonähnliche Material, die Anwendung in lumineszierenden Solarkollektoren sowie darüber, wo diese konkret zum Einsatz kommen könnten. Herr Prof. Kickelbick, Sie forschen seit einigen Jahren an flexiblen, silikonartigen Materialen. Was war das Ziel Ihrer Forschung? Prof. Dr. Guido Kickelbick: Wir sind fasziniert von den hervorragenden thermischen und optischen Eigenschaften flexibler, silikonähnlicher Materialien. So haben wir uns in einem größeren Projekt mit ihrer Anwendung als LED-Verkapselungsmaterial beschäftigt. Es stellte sich heraus, dass bestimmte chemische Randbedingungen des Materials erfüllt sein müssen, damit organische Konversionsfarbstoffe unter den extremen Bedingungen auf einer LED beständig sind. Diese Farbstoffe, die das blaue Licht der LED teilweise in rotes oder grünes Licht umwandeln, um weißes Licht zu erzeugen, sollten anorganische Farbstoffe ersetzen, die mit seltenen Erden dotiert sind. Zudem haben wir völlig neuartige silikonähnliche Materialien für die Verkapselung von LEDs entwickelt, die die Stabilität von organischen Farbstoffen auf LEDs um Größenordnungen erhöhen könnten. Dank unseres Fachwissens auf dem Gebiet der synthetischen Chemie konnten wir viele Eigenschaften wie Brechungsindex und Viskosität variieren, was in vielen Anwendungen erforderlich ist. In einer Kooperation mit der Universität Pisa wurde ein von Ihnen entwickeltes Material nun erstmals für flexible Solarkonzentratoren eingesetzt. Was hat es damit auf sich? Kickelbick: Wir haben meinen Kollegen Prof. Andrea Pucci von der Universität Pisa auf einer Konferenz kennengelernt, und er war sofort von unseren optischen Materialien fasziniert, da wir in der Lage sind, langlebige und sehr effiziente Fluoreszenzfarbstoffe in flexible Materialien mit langer Lebensdauer einzubetten. Prof. Pucci forscht auf dem Gebiet der lumineszierenden Solarkollektoren (LSC). Dabei handelt es sich um Kunststoffe, die mit fluoreszierenden Farbstoffen gefüllt sind. Diese Farbstoffe absorbieren und emittieren Licht, das immer wieder von den Oberflächen der Platten ins Innere reflektiert wird, bis es die Ränder erreicht. Dort entweicht das Licht und kann über photovoltaische Elemente in Strom umgewandelt werden. Bislang konzentrierten sich die Forschungen vor allem auf harte Kunststoffe wie Polymethylmethacrylat, auch bekannt als Plexiglas. Mit unseren Polymeren lassen sich nun auch flexible LSCs erzeugen. Copyright: Oliver Dietze Welches Material verwenden Sie dafür? Inwiefern eignet es sich besonders gut für die LSCs? Kickelbick: Zurzeit verwenden wir für diese Anwendung optische Silikone, die einen hohen Brechungsindex haben. Ein von uns gemeinsam mit der Industrie entwickelter Farbstoff baut sich bei der Vernetzung des Silikonharzes in die Polymerstruktur ein. Dadurch wird die Stabilität des Gesamtsystems erhöht. Es gelingt uns aber auch, andere Farbstoffe einzubauen. Die Vorteile der verwendeten Systeme sind der hohe Brechungsindex, der die Reflexion des Lichts an der Grenzfläche zur Luft verbessert, sowie die hohe Transparenz und chemische Beständigkeit der Polymere. Außerdem können wir sehr gut etablierte Farbstoffe einbauen, die eine hohe Quantenausbeute haben, die also möglichst viele der einfallenden Lichtquanten in ein emittiertes Lichtquant umwandeln. In Zukunft wollen wir dann die von uns neu entwickelten Systeme verwenden, die noch weitere Vorteile in der Verarbeitung und Langlebigkeit haben. Welche Vorteile haben die flexiblen Kollektoren gegenüber herkömmlichen Bauteilen mit festem Kunststoff? Kickelbick: Der größte Vorteil flexibler Systeme ist ihre Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Strukturen, auf denen die Solarkollektoren dann auf- oder angebracht werden. Außerdem sind sie weniger spröde, was einen zusätzlichen Schutz gegen mechanische Belastungen bietet. Wo könnten die LSCs in Zukunft eingesetzt werden? Kickelbick: Aufgrund ihrer sehr breit wählbaren Farbe, die im Wesentlichen von der Zugänglichkeit geeigneter Farbstoffe abhängt, können lumineszierende Solarkollektoren als Stromlieferanten überall dort eingesetzt werden, wo eine Stromerzeugung derzeit nicht in Frage kommt. So könnte ich mir LSCs beispielsweise als Gestaltungselemente an Fassaden, wie Schallschutzwänden oder Gebäudefassaden, oder als teiltransparente Dächer vorstellen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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25.07.2023

"Das chemische Recycling steckt noch in den Kinderschuhen, hat aber ein Riesenpotenzial"

Interview mit Jochen Schofer, Head of Sales der Business Unit Recycling, Coperion GmbH Copyright: Coperion 16.08.2023 Herr Schofer, welchen Beitrag kann das chemische Recycling zur Kreislaufwirtschaft leisten? Jochen Schofer : Grundsätzlich wohl einen großen. Aber es geht nur zusammen mit dem mechanischen Recycling. Und es geht nur dann, wenn sich die Kreislaufwirtschaft nicht nur in Deutschland oder Europa, sondern in der ganzen Welt durchsetzt. In vielen Teilen der Welt gibt es aber bislang keine oder nur fragmentarische Abfallsammelsysteme, Pfandsysteme und dergleichen, um überhaupt einen hinreichenden Abfallstrom für das Recycling zu bekommen. Momentan springen immer mehr große Konzerne auf den Zug des chemischen Recyclings auf. Die sind alle international aufgestellt. Da gibt es Hoffnung, dass diese viel zur Durchsetzung der notwendigen Infrastruktur in allen Teilen der Welt beitragen werden. Das chemische Recycling hat ein Riesenpotenzial. Die Ergebnisse, die man bis jetzt erzielt hat, sind sehr vielversprechend. Dennoch steckt das chemische Recycling noch in den Kinderschuhen, während das mechanische schon etabliert ist. Chemisches Recycling hat insbesondere deshalb Potenzial, weil es viele Kunststoffe gibt, die man mechanisch nicht mehr aufbereiten kann, und es werden immer mehr hinzukommen. Beispielsweise im Baubereich, wenn man an die vielen gemischten Kunststoffe denkt, die bei einem Häuserabriss zutage treten. Oder an die Automobilindustrie. Und deshalb muss das chemische Recycling einen großen Teil zur Kreislaufwirtschaft beitragen. Copyright: Coperion Wo ist das chemische Recycling dem mechanischen überlegen? Schofer : Der große Vorteil von chemischem Recycling gegenüber dem mechanischen ist, dass man damit alle Arten von Kunststoff recyceln kann. Man braucht keine sortenreinen Stoffströme mehr, wie beim mechanischen Recycling – etwa ausschließlich Polyethylen oder Polypropylen. So können mit chemischem Recycling auch Verbundstoffe recycelt werden. Voraussetzung ist aber, dass man einen großen Stoffstrom hat, denn nur dann kann das Verfahren wirtschaftlich betrieben werden. Es sind bereits einige große Anlagen für das chemische Recycling mit Durchsätzen von bis zu 25 Tonnen pro Stunde in der Planung. Auf welche Recycling-Methode setzt der Maschinenbauer Coperion vorrangig? Schofer : Wir als Maschinenbauer haben es uns zum Ziel gesetzt, die Kunststoffindustrie auf ihrem Weg zur Kreislaufwirtschaft bestmöglich zu unterstützen. Wir entwickeln Lösungen für das chemische Recycling, mechanische Recycling und sogar noch für viele weitere Verfahren, wie beispielsweise für das lösemittelbasierte Recycling. Hier werden zwei unterschiedliche Polymere voneinander getrennt und das Lösemittel im Extruder entgast. Wir bieten Technologien zur Verarbeitung aller Kunststoff-Stoffströme, für gut sortierte ebenso wie für schlecht sortierte. Aber es ist die Frage, ob man die Energie in die Vorsortierung steckt oder im Fall von chemischem Recycling nachher in die Aufbereitung der Ölqualität. Denn je schlechter das Produkt ist, das aus dem Reaktor herauskommt, desto stärker muss es aufbereitet werden. Auch hier dreht es sich am Ende um die Wirtschaftlichkeit. Weil der chemische Recyclingprozess energetisch sehr aufwändig ist, empfiehlt es sich bei hohen Durchsätzen den Fokus mehr auf die vorgeschalteten Schritte zu legen. Bei kleineren Anlagen kann es vielleicht auch wirtschaftlich Sinn machen, in die Aufbereitung des gewonnenen Öls zu investieren. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Gab es technologische Herausforderungen? Schofer : Als Pioniere in der Aufbereitungstechnologie für Virgin-Kunststoffe haben wir unsere Produktpalette so modifiziert, dass wir den Recycling-Markt ebenfalls mit innovativen Lösungen bedienen können. Beim Recycling haben wir es mit verschmutzen Materialien zu tun, mit leichten Schüttgewichten, hohen Feuchtigkeiten. Deshalb haben wir viele Entwicklungen, Anpassungen und Optimierungen an unseren Technologien vorgenommen. Speziell für das chemische Recycling haben wir zum Beispiel eine Neuentwicklung gemacht, die es ermöglicht, Chloride direkt im Extruder zuverlässig zu entgasen. Wird die Müllproblematik durch Kreislaufwirtschaft gelöst werden? Schofer : Beide Systeme, mechanisches und chemisches Recycling, sind keine Wunderwaffen. Beide leisten einen großen Beitrag, um unsere Müllproblematik zu lösen. Es muss aber noch deutlich mehr unternommen werden. Vor allem sollte im Produktdesign auf schlecht recycelbare Kunststoffe komplett verzichtet werden. Denn wenn immer mehr schlecht recycelbarer Kunststoff in den Markt kommt, droht er am Ende verbrannt anstatt recycelt zu werden. Ein großer Beitrag wäre es also, die schlecht recycelbaren Kunststoffe einfach gar nicht erst zu produzieren und zu verwenden. Das müsste unser erstes Ziel für eine funktionierende Kreislaufwirtschaft sein. Quelle VDMA Mehr rund um Recycling

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25.07.2023

Erneuerbare Energien: Mit PU-Harzen die Windkraft nach vorne bringen

Interview mit Dirk Soontjens, Director Global Wind Segment bei Covestro Exklusiv für K-MAG Copyright: Covestro 26.05.2023 Im Windtechnologiezentrum von Covestro wird daran geforscht, Windtechnologie effizienter zu gestalten. Dazu wird ein genauer Blick auf Windkraftanlagen geworfen – Wo gibt es Möglichkeiten, spezielle Materialien einzusetzen, diese erneuerbare Energie vorantreiben? Das große Ziel dahinter: Klimaneutralität und Kreislaufwirtschaft. Dirk Soontjens. Copyright: Covestro In einem Interview mit dem K-MAG erklärt Dirk Soontjens, wie Covestro PU-Harze optimiert und neu entwickelt, um die Produktivität von Windkraftanlagen zu erhöhen – und wie deren Kundschaft in diesen Prozess einbezogen wird. Schließlich stellt sich die Frage: Was ist die wichtigste Erkenntnis aus der Forschung im Windtechnologiezentrum? Herr Soontjens, vor gut einem Jahr haben Sie Ihr Windtechnologiezentrum in Betrieb genommen. Wie kann man sich dieses vorstellen? Welche verschiedenen Abteilungen arbeiten dort zusammen? Dirk Soontjens: Wir haben im Windtechnologiezentrum ein dezidiertes Team, das sich rein mit der (Weiter-)Entwicklung unserer Materialien für Windkraft-Anlagen beschäftigt. Zu diesen Materialien gehören Lacke, Harze für die Rotorblätter, Kantenschutz für Rotorblätter aus Folien oder Elastomeren, oder Kabelbruch- und -biegschutz aus Elastomer-Materialien. Spezieller Fokus im Windtechnologiezentrum in Leverkusen liegt dabei auf Tests des Harzes für Rotorblätter, das gemeinsam mit Kundinnen und Kunden getestet und optimiert wird. Sie arbeiten hier an der Optimierung und Neuentwicklung von PU-Harzen. Wo kommen die Harze in Windkraftanlagen zur Anwendung? Inwiefern eignen sie sich dafür besonders gut? Soontjens: Die PU-Harze werden in Rotorblättern gemeinsam mit Glasfasern als „Kern“ der Rotorblätter eingesetzt, um ihnen genau die richtige Mischung aus Stabilität und Flexibilität zu geben und sie produktiver zu machen – werden unsere Materialien verwendet, stellen Windkraftanlagen Strom günstiger her. PU-Harze haben mehrere Vorteile. Erstens, in Kombination mit dem Vakuum-Infusionsprozess (für den wir auch Maschinen anbieten) verbinden sie sich optimal und deckend mit den Glas- oder Carbonfasern und sorgen so für optimale Stabilität und Flexibilität. Zweitens, sie reagieren schneller aus, was die Herstellung von Rotorblättern um bis zu 20 Prozent schneller macht. Drittens, sie reduzieren die Herstellungskosten von Rotorblättern um bis zu 8 Prozent. Im Windtechnologiezentrum von Covestro werden verschiedene Möglichkeiten zur Verbesserung von Windkraftanlagen entwickelt; Copyright: Covestro Welche Schritte der Materialentwicklung können Sie im Windtechnologiezentrum alles realisieren? Soontjens: Vom Molekül über Labortests bis hin zu kleineren Bauteilen beziehungsweise Prototypen (allerdings keine vollständigen Blätter) – Dies umfasst nicht nur die Materialentwicklung, sondern auch die Verfahrensentwicklung und Optimierung zur Herstellung von Bauteilen. Wie bezieht Covestro (potenzielle) Kundinnen und Kunden in den Forschungsprozess mit ein? Soontjens: Kundinnen und Kunden können bei uns viele verschiedene Materialtests durchführen lassen. Insbesondere für unsere Harze bieten wir verschiedene physikalische Prüfungen sowie Belastungstests zur Stabilität, Flexibilität oder zu Fließ-Eigenschaften des Harzes unter von der Kundschaft vorgegebenen Konditionen an. Damit können wir der Kundin oder dem Kunden genau zeigen, wie sich unser Material unter den für ihn oder sie relevanten Bedingungen verhält und gegebenenfalls auch leichte Anpassungen in der Formulierung vornehmen. Wir arbeiten hier also eng mit unseren aktuellen und potenziellen Kundinnen und Kunden zusammen, um maßgeschneiderte Lösungen anbieten zu können. Copyright: Covestro Warum spezialisiert sich Covestro mit seinem Technologiezentrum gerade auf Windkraft? Soontjens: Covestro will als Unternehmen klimaneutral werden und richtet sich voll auf die Kreislaufwirtschaft aus. Für beides ist die Umstellung allen Energiebedarfs auf erneuerbare Energien relevant. Damit auch Großverbraucher wie wir immer genügend Grünstrom haben, muss dieser weltweit massiv ausgebaut werden und möglichst effizient sein. Dafür braucht es wiederum die richtigen Materialien, die Windkraftanlagen produktiver machen. Unsere Materialien bieten diese Vorteile – und mit dem massiven Marktwachstum für Windenergie ist entsprechend sicherlich auch Absatz und Umsatz für uns als Unternehmen verbunden. Was war Ihrer Meinung nach die größte Erkenntnis, die aus den Forschungen in Covestros Windtechnologiezentrum hervorgegangen ist? Soontjens: Dass wir in der Lage sind, die Prozesszeiten und somit auch die Zykluszeiten der Herstellung von Rotorblättern und deren Bauteilen deutlich zu reduzieren. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Erneuerbare Energien

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25.07.2023

Bioökonomie Startup traceless erhält Millionenförderung des Bundesumweltministeriums

Copyright: traceless materials 22.06.2023 Das Bioökonomie Startup traceless materials hat eine naturbasierte, umweltschonende Alternative zu Kunststoff entwickelt. Aus pflanzlichen Reststoffen der industriellen Getreideverarbeitung produziert das Unternehmen das kompostierbare Biomaterial traceless®. Zur erstmaligen großtechnischen Umsetzung der innovativen Technologie plant das Unternehmen am Standort Hamburg die Errichtung einer Demonstrationsanlage. Damit sollen jährlich mehrere tausend Tonnen konventioneller Kunststoff substituiert und so in erheblichem Maße CO2-Emissionen, fossile Ressourcen, Wasser und Agrarflächen eingespart werden. Das Projekt wird mit rund 5 Millionen Euro aus dem Umweltinnovationsprogramm des Bundesumweltministeriums (BMUV) gefördert. Am 17. Mai 2023 übergab die Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann den Förderscheck an die beiden Gründerinnen des Unternehmens. In ihrem Statement betonte Dr. Bettina Hoffmann das große Potenzial des Vorhabens, und erkannte die herausragende Arbeit von traceless für die Umwelt und den Industriestandort Deutschland an. Johanna Baare, Mitgründerin und COO: "Um einen echten Beitrag zur Lösung der Plastikverschmutzung und der Klimakrise zu leisten, müssen wir unsere Materialien in industriellem Maßstab produzieren. Die geplante Demonstrations-Produktionsanlage ist der nächste Schritt auf diesem Weg, und die Förderung ein essenzieller Beitrag zu ihrer Finanzierung." Basis des Erfolgs: Partnerschaft aller an der Wertschöpfungskette Beteiligter Parlamentarische Staatssekretärin Dr. Bettina Hoffmann (Mitte) und die traceless-Gründerinnen Johanna Baare (links) und Anne Lamp (rechts). Quelle: traceless materials GmbH Kunststoffe stehen im Zentrum der ökologischen Herausforderungen unserer Zeit. Sie hinterlassen nicht nur die sichtbaren Spuren der globalen Plastikverschmutzung, ihre aufwändige Produktion aus fossilen Ressourcen trägt auch erheblich zur Klimakrise bei. Als Teil einer kreislauffähigen, nachhaltigen Wirtschaft bietet die Bioökonomie eine Lösung: Statt fossiler Ressourcen werden nachwachsende Rohstoffe genutzt, und mit umweltschonenden Verfahren zu biobasierten Produkten verarbeitet. Das Startup traceless materials GmbH hat eine neuartige Bioökonomie Technologie entwickelt: Aus pflanzlichen Reststoffen der Getreideverarbeitung wird ein natürliches Biomaterial als Alternative zu Kunststoff produziert. Das Material traceless® ist zertifiziert vollständig biobasiert, heimkompostierbar und plastikfrei. Durch die Nutzung von pflanzlichen Reststoffen werden wertvolle Biomasse Ressourcen geschont. Die zum Patent angemeldete Technologie basiert auf natürlichen Polymeren, kommt ohne potenziell schädliche Stoffe aus und hat einen minimalen ökologischen Fußabdruck: Im Vergleich zu Kunststoff werden in Produktion und Entsorgung 91% der CO2 Emissionen und 89% des fossilen Energiebedarfs eingespart. Das Unternehmen stellt traceless® in Form eines Granulats her, das mit Standardtechnologien der Kunststoff- und Verpackungsindustrie weiterverarbeitet werden kann. So kann das Material in einer Vielzahl von Endprodukten eingesetzt werden – von Formteilen über flexible Folien bis hin zu Papierbeschichtungen oder Klebstoffen. Anne Lamp, Mitgründerin und CEO: "Die Expertinnen und Experten des Umweltministeriums und des Umweltbundesamts haben umfassend geprüft, ob unsere Technologie tatsächlich zum Umweltschutz beiträgt. Die Förderzusage ist dafür eine tolle Bestätigung." Viele hochkarätige Besucher: Die Parlamentarische Staatssekretärin des BMUV, Dr. Bettina Hoffmann, und weitere geladene Gäste aus Politik und Wirtschaftsförderung wurden am Produktions- und Entwicklungsstandort im ISI-Innovationszentrum in Buchholz i.d.N. begrüßt. Quelle: traceless materials 2020 gegründet, produziert das Unternehmen traceless® Materialien bereits im Pilotmaßstab. Mit dem Ziel, Kunststoffe bald in großen Mengen zu ersetzen, werden die Kapazitäten auf großtechnischen Maßstab ausgebaut. Die geplante Anlage wird zum ersten Mal demonstrieren, dass das innovative Verfahren in industriellem Maßstab umsetzbar ist. Parallel zur Technologieskalierung entwickelt das gut 30-köpfige Team mit seinen Kundinnen und Kunden und Partnern Pilotprodukte aus traceless® Material. Dank seiner innovativen Lösung wird das Unternehmen im Rahmen des EIC Accelerator von der EU gefördert. Darüber hinaus wurde es bereits mit zahlreichen Awards ausgezeichnet, unter anderem mit dem Deutschen Gründerpreis und dem Deutschen Nachhaltigkeitspreis/Next Economy Award. Quelle traceless materials GmbH Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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