Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • Play-Tec® PCR ausgezeichnet mit dem Blauen Engel

    Ausgezeichnet in der Kategorie: Umweltfreundliche Recyclingkunststoffe (DE-ZU 30a) Copyright: Röchling SE & Co. KG 20.11.2023 Kunststoff besteht aus einer unserer wertvollsten Ressourcen: Öl. Aus diesem Grund ist das Recyceln dieses Materials zur Schonung der Umwelt besonders wichtig. Durch den Einsatz von Recyclingkunststoffwerden fossile Ressourcen eingespart, Werkstoffkreisläufe geschlossen und Abfall vermieden. Mit dem Recyclingkunststoff Play-Tec ® PCR bietet die Röchling SE & Co. KG ein Konstruktionsmaterial für die nachhaltige Gestaltung langlebiger Spielplätze, welches nun mit dem Umweltzeichen Blauer Engel ausgezeichnet wurde. Der Blaue Engel ist eine freiwillige Produktkennzeichnung. Das Umweltzeichen wird seit über 40 Jahre in Deutschland für umweltfreundliche Produkte und Dienstleistungen in verschiedenen Kategorien vergeben. In der Kategorie "Umweltfreundliche Recyclingkunststoffe" (DE-ZU 30a) muss das zu zertifizierende Produkt überwiegend aus Kunststoff bestehen (mindestens 90 Gewichtsprozent). Der Kunststoffanteil wiederum muss mindestens 80 Gewichtsprozent zertifiziertes PCR-Material (Post-Consumer-Recycling) enthalten. PCR Materialien sind Sekundärrohstoffe die bereits einen Produktlebenszyklus durchlaufen haben und nicht mehr für ihren vorgesehenen Zweck verwendet werden können. Darüber hinaus müssen spezifische Anforderungen aufgrund des direkten Boden-, Wasser- und Verbraucherkontakts erfüllt werden. Es ist erforderlich, dass durch Tests nachgewiesen wird, dass die Migration von Schwermetallen in die Umwelt begrenzt ist (gemäß DIN EN ISO 71-3). Ebenso muss durch Prüfungen bestätigt werden, dass ein wiederholter direkter Körperkontakt mit dem Produkt für Verbraucherinnen und Verbraucher unbedenklich ist (gemäß AfPS GS 2014:01). Durch die strengen Richtlinien wird sichergestellt, dass der Blaue Engel ausschließlich an Produkte vergeben wird, die im Vergleich zu anderen Produkten eine geringere Umweltbelastung aufweisen und einen hohen Schutz der Gesundheit bieten. Sicherheitsversprechen Die Sicherheit von Kindern steht für Eltern an erster Stelle, daher müssen verbaute Materialien diese gewährleisten können. Durch die hohen Qualitätsanforderungen zeichnet sich Play-Tec ® PCR insbesondere für die Konstruktion von Spielplätzen aus: Es besteht keine Verletzungsgefahr durch Absplitterung oder Bruch von Spielplatzelementen. Das Material selbst birgt keine Gefahr aufgrund schädlicher Inhaltsstoffe. Es wurde gemäß DIN EN 71-3, -9, -10, -11 geprüft Zudem erfüllt es die Anforderungen der GS-Spezifikation AfPS GS 2014:01 PAK (Prüfung und Bewertung von polyzyklischen aromatischen Kohlenwasserstoffen) für die Vergabe des GS-Zeichens Das Produkt ist daher unbedenklich für Mensch und Umwelt. Besondere Langlebigkeit Da nicht nur Recyling ein wichtiger Faktor ist, sondern auch die Langlebigkeit des Produktes, wurde Play-Tec ® PCR speziell für den Einsatz im Freien entwickelt und somit zeigt das Material auch nach 10 Jahren Außeneinsatz keine Versprödung. Außerdem zeichnet es sich durch seinen geringen Wartungsaufwand aus, da Graffiti und Verschmutzungen schlecht haften und leicht entfernt werden können. Darüber hinaus handelt es sich um homogen durchgefärbten Platten, wodurch Kratzer nahezu unsichtbar sind. Damit das Material auch nach langer Lebensdauer noch strahlend und ansprechend aussieht, haben wir es einer 2000-stündigen Xenon- und QUV-Schnellbewitterung unterzugen. Dies simuliert wichtige Klimafaktoren wie UV-Strahlung, Wärme, Feuchtigkeit und Regen im Zeitraffer. Auch nach dieser Zeit behalten die Farben ihre Intensität und schonen die Umwelt, da Lackierungen oder Beschichtungen nicht notwendig sind. Play-Tec® PCR ein Teil der Röchling-ReLoop® Familie Play-Tec ® PCR als Teil der Röchling-ReLoop ® Produktfamilie erfüllt die anspruchsvollen Kriterien zur Vergabe des Blauen Engel und wurde nun mit diesem Umweltzeichen ausgezeichnet. Mit ihrer Produktfamilie Röchling-ReLoop ® für hochwertige Rezyklate schließt das Unternehmen Werkstoffkreisläufe und schont wertvolle Ressourcen. Neben dem nachhaltigen Rohstoffeinsatz sollen gleichzeitig die technischen Anforderungen von Kundinnen und Kunden im Blick behalten werden. Play-Tec ® PCR trotzt Wind und Wetter und überzeugt durch seine Robustheit und Farbvielfalt. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle Röchling SE & Co. KG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Neue EU-Verpackungsverordnung: Stimmen aus der Branche

    Exklusiv für K-Mag Copyright: Greola 25.01.2024 Die derzeit geltende Verpackungsrichtlinie hat die negativen Umweltauswirkungen von Verpackungen nicht verringern können. Das Abfallaufkommen, insbesondere Einwegverpackungen, hat einen Anstieg von mehr als 20 % innerhalb der vergangenen zehn Jahre zu verzeichnen. Das Europäische Parlament hat daher über neue Regeln für Verpackungen in der EU abgestimmt. Ende November hat das Parlament den Vorschlag eindeutig angenommen. Mit der EU-Verpackungsordnung (im Englischen “EU Directive 94/62/EC”) soll die Menge an Kunststoffabfall reduziert werden. Um die Branche auf den Weg zur Klimaneutralität bis 2050 bringen, sind umfassende Ziele zur Reduzierung von Verpackungen festgelegt worden: -5 % bis 2030, -10 % bis 2035 und -15 % bis 2040. Speziell für Kunststoffverpackungen sollen die Reduktionsziele noch ambitionierter sein: -10 % bis 2030, -15 % bis 2035 und -20 % bis 2040. Zusätzlich müssen Unternehmen einen gewissen Anteil ihrer Produkte künftig in wiederverwendbaren Verpackungen anbieten. So wird es eine verbindliche Quote für den Anteil an recyceltem Material geben, das in neuen Kunststoffverpackungen enthalten sein muss. Auch der Verkauf von beispielsweise sehr leichten Kunststofftragetaschen (unter 15 Mikrometer) soll demnach verboten werden. Ein verpflichtendes Pfandsystem etwa für Kunststoffflaschen ist ebenso vorgesehen. Im Raum steht auch ein Verbot von per- und polyfluorierter Alkylsubstanzen beziehungsweise PFAS sowie Bisphenol A in Verpackungen, die mit Lebensmitteln in Berührung kommen. Sobald die Verpackungsverordnung in Kraft tritt, gilt sie für alle in der EU ansässigen Unternehmen, aber auch für alle außereuropäischen Hersteller, die Verpackungen in die EU einführen. Die Kunststoffbranche äußert sich kritisch zur neuen EU-Verpackungsverordnung. So warnt die Industrievereinigung Kunststoffverpackungen (IK) vor einer Aushöhlung der ökologischen Ziele durch Sonderregeln für Kunststoffverpackungen und Schlupflöcher für andere Materialien. Die heute noch ausgeweiteten Sonderregeln für Kunststoffverpackungen gefährden die Transformation hin zu weniger Verpackungsabfällen, besser recycelbare Verpackungen und mehr Rezyklateinsatz. Dr. Martin Engelmann, Hauptgeschäftsführer IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen Der paneuropäische Verband der Kunststofferzeuger, Plastics Europe, befürchtet, dass die Änderungsvorschläge des Parlaments Investitionen in die Kreislaufwirtschaft negativ beeinträchtigen könnten. Die vorgeschlagenen Änderungen beinhalten willkürlich wirkende Verbote für recycelbare Einwegkunststoffverpackungen, die weder durch eine Folgenabschätzung noch einen Nachweis des Umweltnutzens gestützt werden. Ingemar Bühler, Hauptgeschäftsführer Plastics Europe Deutschland "Eine derartige Materialdiskriminierung könnte zu ökologisch nachteiligen Ausweichbewegungen auf andere Verpackungsmaterialien führen, was im Widerspruch zu den Klima- und Kreislaufwirtschaftszielen steht", ergänzt Bühler. Außerdem ist die IK enttäuscht darüber, dass ein Vorschlag für ein Gutschriftensystem zur Flexibilisierung der verbindlichen Rezyklateinsatzquoten knapp keine Mehrheit fand. Schon heute ist klar, dass es nicht genügend zugelassene Rezyklate zur Erfüllung der Einsatzquoten für Lebensmittelverpackungen geben wird. Dr. Isabell Schmidt, Geschäftsführerin IK Industrievereinigung Kunststoffverpackungen "Um Vermarktungsverbote aufgrund von Rezyklatmangel, vor allem im Bereich der PE- und PP-Kunststoffe, für die Lieferketten abzumildern und für gleiche Wettbewerbsbedingungen zwischen mechanischem und chemischem Recycling zu sorgen, braucht es eine flexible Verrechnung der Rezyklatanteile", so Schmidt weiter. In der EU werden jedes Jahr etwa 25 Millionen Tonnen an Kunststoffverpackungen verwendet. Quelle: jchizhe Außerdem werden Verpackungen laut der neuen EU-Verpackungsordnung mit Informationen zur korrekten Entsorgung auf den Markt gebracht werden. Über drei neue Kennzeichnungen mit einem zusätzlichen QR-Code erhalten Verbraucher Informationen über die Materialzusammensetzung, Wiederverwendbarkeit und die Materialtrennung. Alle wiederverwendbaren Verpackungen werden eindeutig als solche gekennzeichnet und von Einwegverpackungen unterschieden werden können. So steigt die Chance, dass wertvolle Rohstoffe im Kreislauf gehalten werden und nicht in der Verbrennung landen. Die endgültige Fassung der Verpackungsverordnung wird dieses Jahr erwartet, die Umsetzung für 2025. Bis dahin gilt weiterhin die alte EU-Richtlinie von 1994. Sarah Dietsche (Redaktion K-Mag) Mehr rund um Klimaschutz

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  • Mehr Schwung für PET-Recycling durch höhere Standards für Laborexperimente

    Source: HZB/Frank Lennartz, Gert Weber 12.01.2024 Viele Enzyme versprechen, Kunststoff abzubauen. Doch was im Laborexperiment funktioniert, versagt dann oft doch im großen Maßstab. Nun hat der Biochemiker Gert Weber, Helmholtz-Zentrum Berlin (HZB), gemeinsam mit Uwe Bornscheuer, Uni Greifswald, und dem Chief Scientific Officer Alain Marty von Carbios eine Studie publiziert. Sie zeigt am Beispiel von vier Enzymen, welche Standards Laborexperimente erfüllen sollten, damit Ergebnisse besser vergleichbar sind und erfolgsversprechende Ansätze rascher identifiziert werden können. PET-Recycling: viele angebliche Durchbrüche Seit einigen Jahren melden Medien immer wieder große Durchbrüche beim Recycling von Polyethylenterephthalat (PET) durch neu entdeckte Enzyme, die den Kunststoff in seine Bestandteile zerlegen können. Danach bleibt es aber meist still um die Entdeckung. Dabei ist das Problem gigantisch: PET macht 18% der weltweiten Kunststoffproduktion aus und zählt damit zu den mengenmäßig wichtigsten Kunststoffen. So baut das Biotech-Unternehmen Carbios im Nordosten Frankreichs bis 2025 eine Anlage auf, die 50.000 Tonnen PET jährlich recyceln soll. Natürlich sind die Carbios-Experten interessiert daran, die bestmöglichen Enzyme für ihre industrielle Anlage zu nutzen, sie stellen aber fest, dass viele Ergebnisse aus der akademischen Laborforschung nicht aufskaliert werden können. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Schwierigkeiten beim Upscaling von Experimenten zum PET-Recycling "Manche Enzyme funktionieren super im Laborversuch für wenige Stunden, sie verlieren aber sehr schnell ihre Aktivität und das Substrat wird nicht vollständig abgebaut", sagt HZB-Experte Gert Weber. Im Reagenzglas im Labor ist das kein Problem, aber für eine Anwendung im großen Bioreaktor schon. Uwe Bornscheuer und Gert Weber haben daher zusammen mit dem Biotech-Unternehmen Carbios an vier Beispielen demonstriert, wie sich neue Enzyme für den PET-Abbau besser miteinander vergleichen lassen. "Damit später eine Aufskalierung möglich ist, müssen viele Parameter auch schon beim Laborexperiment in einem engen Bereich liegen, das Ausgangsmaterial muss genau definiert sein, die Versuchsprotokolle müssen einheitlicher sein, um die Leistung der Enzyme und ihre Anwendung in großtechnischem Maßstab besser beurteilen zu können", erklärt Bornscheuer. Daher haben die Forscher ein standardisiertes PET-Hydrolyseprotokoll erarbeitet, das Reaktionsbedingungen setzt, die für eine Hydrolyse in größerem Maßstab relevant sind. Vor allem wurden zwei PET-Materialien genutzt, zum einen ein definierter PET-Film und zum anderen PET-Granulat aus Abfallflaschen, wie es bei Carbios im technischen Maßstab eingesetzt wird. Damit haben sie vier kürzlich entdeckte PET-zersetzende Enzyme getestet: LCC-ICCG, FAST-PETase, HotPETase und PES-H1L92F/Q94Y. Beim Experimentieren unter diesem Protokoll stellten sie fest, dass zwei dieser Enzyme, FAST-PETase und HotPETase, sich weniger für den großtechnischen Einsatz eignen, hauptsächlich aufgrund ihrer relativ niedrigen Depolymerisationsraten. Schon besser funktionierte PES-H1L92F/Q94Y. Der vierte Kandidat, LCC-ICCG, übertraf die anderen Enzyme bei weitem: LCC-ICCG wandelt 98 % des PET in 24 Stunden in die monomeren Produkte Terephthalsäure (TPA) und Ethylenglykol (EG) um. "Darüber hinaus konnten wir bei LCC-ICCG die erforderliche Enzymmenge um den Faktor 3 und die Reaktionstemperatur von 72 auf 68 °C reduzieren, so dass der Einsatz dieses Enzyms auch wirtschaftlicher wird", sagt Bornscheuer. Neue Standards für Experimente zum PET-Recycling "Wir sollten bei unserer Laborforschung die industrielle Anwendung mitdenken", findet Gert Weber. Schließlich geht es um eines der wirklich großen Probleme der Gegenwart. Kunststoffe werden weiterhin aus fossilen Rohstoffen immer wieder neu hergestellt, die Recyclingquoten sind gering und es handelt sich dabei bisher meistens um ein "Downcycling" hin zu schlechterer Qualität. Der Plastikmüll befindet sich inzwischen in allen Gewässern und in allen Böden und damit in der Nahrungskette. Fortschritte sind daher dringend. "Mit diesen Standards können wir etwas dafür tun, um schneller die Spreu vom Weizen zu trennen." Quelle Helmholtz-Zentrum Berlin Mehr rund um Recycling

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  • BASF feiert 25jähriges Jubiläum von ecoflex®, dem weltweit ersten PBAT-Biopolymer

    Copyright: maxbelchenko 13.11.2023 Die BASF feiert das 25jährige Jubiläum ihres Biopolymers ecoflex ® (PBAT: Polybutylenadipat-terephthalat). Das Biopolymer wurde 1998 auf dem Markt eingeführt und ist der weltweit erste biologisch abbaubare und zertifiziert kompostierbare Kunststoff. Seitdem kennen und vertrauen Kundinnen und Kunden ecoflex ® wegen seiner gleichbleibend hohen Qualität und Leistung. Die BASF hat kontinuierlich in ecoflex ® investiert und ein Biopolymer-Portfolio entwickelt, das in der Branche unübertroffen ist. Ecoflex ® ist in vielen unterschiedlichen Materialtypen erhältlich, darunter ecoflex ® F auf fossiler Basis sowie die teilweise biobasierten Varianten ecoflex ® FS und FG. Alle PBAT-Varianten der BASF sind zertifiziert industriell kompostierbar gemäß den strengsten internationalen Vorschriften wie EN 13532, AS4736 und ASTM 6400. Außerdem kann ecoflex ® im Heimkompost und in landwirtschaftlich genutzten Böden (EN17033) von Mikroorganismen abgebaut werden. Das BASF-Copolyester ist eines der wenigen kompostierbaren Polymere, das die Anforderungen der europäischen sowie der US-amerikanischen Lebensmittelbehörde FDA erfüllt. ecoflex ® ist das Basispolymer des zertifiziert kompostierbaren Kunststoffcompounds ecovio ® . Mit Compoundier-Kapazitäten in allen Regionen kann die BASF so ein erstklassiges Material und maßgeschneiderte Services zur Unterstützung der globalen Folien-, Verpackungs- und Agrarmärkte anbieten. Mit Compoundier-Kapazitäten in allen Regionen kann die BASF Material und Services zur Unterstützung der globalen Folien-, Verpackungs- und Agrarmärkte anbieten. Copyright: BASF SE Zusammen mit dem Material ecoflex ® bietet die BASF zahlreiche weitere Vorteile für ihre Kunden, darunter hervorragende Unterstützung bei regulatorischen Angelegenheiten und bei der Einhaltung von globalen Supply-Chain-Anforderungen sowie umfangreiche Erfahrung in der Anwendungsentwicklung, die BASF als Marktpionier erworben hat. "Wir sind stolz, der Pionier auf dem Biopolymer-Markt zu sein, der schon über Lösungen für die Kreislaufwirtschaft nachdachte, als der Begriff noch nicht in aller Munde war," erklärt Marcel Philipp Barth, Leiter des globalen Business Managements Biopolymers bei BASF. "Seit seiner Markteinführung vor 25 Jahren hat ecoflex ® unseren Kundinnen und Kunden hohe Qualität und konstante Performance geboten und viele kompostierbare Anwendungen möglich gemacht, die es heute auf dem Markt gibt. Wir freuen uns darauf, weiter diese Industrie zu gestalten und unsere geschätzten Kundinnen und Kunden und Partner zu unterstützen. Als zuverlässiger Partner großer Marken entwickeln wir auf Basis von ecoflex ® innovative Verpackungslösungen, die neuen Marktanforderungen gerecht werden. Zum Beispiel haben wir in diesem Jahr neue ecovio ® -Typen auf den Markt gebracht, die die End-Of-Life-Möglichkeiten für Papierverpackungen erweitern, weil sie sowohl industriell als auch heimkompostierbar sind." ecoflex ® ist der ideale Blendpartner für die Herstellung von Kunststoffen aus erneuerbaren Rohstoffen wie Polymilchsäure (PLA) und Stärke und macht so viele Anwendungen überhaupt erst möglich. Dank ecoflex ® zeichnet sich das BASF-Compound ecovio ® beispielsweise durch besondere Materialeigenschaften wie Flexibilität und Festigkeit aus. Gemäß Normen wie der DIN EN 13432 ist ecovio ® zertifiziert kompostierbar. In verschiedenen Studien wurden die Vorteile von ecovio ® bei der Produktion, Verpackung und Haltbarkeit von Lebensmitteln sowie bei der Sammlung von Lebensmittelabfällen nachgewiesen. Diese Vorteile basieren auf der zertifiziert biologischen Abbaubarkeit des Materials in der industriellen und heimischen Kompostierung sowie in landwirtschaftlich genutzten Böden. Lebensmittelabfälle werden reduziert und Nährstoffe werden dank der größeren Kompostmengen wieder in die Böden zurückgeführt. Gleichzeitig wird verhindert, dass sich schwer abbaubares Mikroplastik in landwirtschaftlichen Böden ansammelt. Dies trägt zu einer Kreislaufwirtschaft bei, weil so der Nährstoffkreislauf durch organisches Recycling geschlossen wird. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Quelle BASF SE Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Coperion Recycling Innovation Center jetzt in Betrieb

    Neues Coperion Test Center, um das Recycling von Kunstoffen zu optimieren Quelle: Coperion GmbH 05.01.2024 Coperion hat den Betrieb seines neuen Recycling Innovation Centers erfolgreich aufgenommen. In diesem hochmodernen Test Center für Kunststoff-Recycling-Anwendungen können nun alle Prozessschritte der Rezyklierung – von der Materialförderung und Dosierung über die Extrusion, Compoundierung, Granulierung und Materialnachbereitung bis hin zur Desodorierung – getestet werden. Dafür stehen umfangreich ausgestattete Recycling-Gesamtanlagen zur Verfügung, die abhängig von den spezifischen Anforderungen an das zu produzierende Rezyklat hoch variabel modifiziert werden können. Das neue Recycling Innovation Center ist die perfekte Ergänzung zum Technikum von Herbold Meckesheim, in dem Kundinnen und Kunden die mechanische Vorbehandlung des Kunststoffs simulieren und testen können. Dort kann beispielsweise die erhebliche Reduzierung organischer Verunreinigungen durch Herbold Meckesheim Heißwaschanlagen unter Beweis gestellt werden. Herbold Meckesheim ist seit 2022 Teil von Coperions Recycling Business Unit. Recycling-Anlagen auf dem neuesten Stand der Technik Das hochmoderne Coperion Recycling Innovation Center in Niederbiegen bei Weingarten hat seinen Betrieb erfolgreich aufgenommen. Copyright: Coperion GmbH Das Recycling Innovation Center befindet sich in Niederbiegen bei Weingarten, in unmittelbarer Nachbarschaft zu Coperions bestehendem Test Center für Schüttgut-Handling. Neben Tests zu eignen Forschungs- und Entwicklungsarbeiten haben bereits erste Versuche für Kundinnen und Kunden stattgefunden, bei denen neue, nachhaltige Produkte und Recycling-Prozesse entwickelt und getestet wurden. Coperion Verfahrensingenieurinnen und- ingenierue modifizieren dafür die zur Verfügung stehenden Recycling-Technologien so, dass die Recompounds mit größtmöglicher Effizienz und konstant in der benötigten Produktqualität hergestellt werden. Die dabei gewonnenen Ergebnisse lassen sich im Anschluss dank der konstanten Grundparameter aller Coperion-Technologien problemlos auf den Produktionsmaßstab skalieren. Alle technologischen Neuentwicklungen von Coperion, die das Recycling von Kunststoff optimieren und den Prozess effizienter gestalten, sind in die Anlagen des Recycling Innovation Centers integriert und können dort getestet werden. So steht im Bereich der Materialzuführung unter anderem das äußerst energieeffiziente Stromtrocknungsverfahren FLUIDLIFT ecodry® zur Verfügung, bei dem die aus dem Waschprozess im Recycling-Mahlgut verbliebene Feuchte reduziert und das Material gleichzeitig transportiert wird. Darüber hinaus sind der Schüttgutmischer MIX-A-LOT, der auch für die Zumischung von Flakes oder Pulver geeignet ist, und die Zwischenspeicherlösung aus Austragsrührwerk ARW und Smart Dosierbandwaage SWB integriert. Speziell um Kunststoffrezyklate mit Schüttdichten schon ab 20 kg/m³ mit großen Durchsätzen zu extrudieren und zu compoundieren, hat Coperion die Seitenbeschickung ZS-B MEGAfeed installiert. Die ZS-B MEGAfeed verdichtet dank ihres innovativen Designs Flakes und Faserabfälle so, dass sie ohne energieaufwendiges Kompaktieren in großen Mengen in einen ZSK Doppelschneckenextruder eingebracht werden können. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Coperion hat sein neues Recycling Innovation Center mit neuester Technologie für alle wesentlichen Prozessschritte der Rezyklierung ausgestattet. Copyright: Coperion GmbH "Das neue Recycling Innovation Center zeigt, wie wichtig uns fortschrittliche Technologie ist, die unseren Kundinnen und Kunden auf dem Weg zu mehr Nachhaltigkeit und einer funktionierenden Kreislaufwirtschaft unterstützt. Das Test Center bietet sowohl für unsere eigenen Entwicklungs- und Forschungsarbeiten als auch für unsere Kundinnen und Kunden das ideale Umfeld, um die Herausforderungen des Kunststoff-Recyclings zu meistern", so Frank Lechner, General Manager Process Technology and Research & Development bei Coperion. "Mit dem neuen Recycling Innovation Center sind wir nun in der Lage, den gesamten Kunststoff-Recycling-Prozess zu simulieren. Unsere Kundinnen und Kunden können von der mechanischen Vorbehandlung des Kunststoffs im Test Center von Herbold Meckesheim bis hin zur Compoundierung und Granulierung den gesamten Prozess und die dafür benötigten Technologien vor einer Investition testen. Als Lieferant von Gesamtanlagen sind wir sehr stolz darauf, unseren Kundinnen und Kunden diesen großen Mehrwert nun bieten zu können," so Massimo Serapioni, General Manager Business Unit Recycling bei Coperion. Quelle Coperion GmbH Mehr rund um Recycling

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  • Borealis erweitert mit dem Abschluss der Übernahme von Rialti S.p.A. seine Kapazitäten zur Herstellung von Compounds aus mechanisch recyceltem Kunststoff

    Copyright: Rialti 08.12.2023 Am 30. Juni 2023 kündigte Borealis die Unterzeichnung einer Vereinbarung zur Übernahme von Rialti S.p.A. an, einem Polypropylen (PP)-Compounder für Rezyklate mit Sitz in Varese (Italien), vorbehaltlich behördlicher Genehmigungen. Am 02. November gaben die Vertragsparteien den erfolgreichen Abschluss der Übernahme bekannt. Rialti ist einer der europäischen Marktführer in der Herstellung von nachhaltigen Polypropylen (PP)-Compounds mit Schwerpunkt auf mechanisch recyceltem PP-Rohmaterial aus post-industriellen und post-consumer Abfällen. Rialti hat seinen Sitz in der Umgebung von Varese, Italien, und kann auf über dreißig Jahre Erfahrung zurückblicken. Das Unternehmen nutzt seine jährliche Kapazität von 50.000 Tonnen zur Herstellung von PP-Spritzguss- und Extrusions-Compounds, die in verschiedenen Branchen wie der Automotive-, Haushaltsgeräte- und Bauindustrie eingesetzt werden. Die Übernahme bringt Borealis ein beträchtliches Maß an Know-how und Kapazität, wodurch das PP-Compounding-Geschäft ausgebaut und insbesondere das Volumen an PP-Compounds auf der Basis von mechanischen Rezyklaten erhöht wird. Die verbesserte Kapazität wird das Portfolio von Borealis in den Bereichen Spezialprodukte und Kreislaufwirtschaft stärken und das Unternehmen in die Lage versetzen, die Kundennachfrage nach einer immer breiteren Palette von nachhaltigen, leistungsstarken Lösungen zu erfüllen. Indem wir das Know-how und die Innovationskraft von Borealis mit dem Fachwissen von Rialti in der Aufbereitung von mechanisch recyceltem PP ergänzen, tragen wir dazu bei, die Schleife für eine stärkere Kreislaufwirtschaft zu schließen. Dieser Schritt ist auch ein Beweis für das Engagement von Borealis' EverMinds™ zur Beschleunigung des Übergangs zu einer Kreislaufwirtschaft und zum Erreichen seiner ehrgeizigen Ziele. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Sicherheitsversprechen "Das mechanische Recycling ist ein Schlüsselelement unseres integrierten Kreislaufmodells, das unseren Weg zu einer zukunftsfördernden Revolution für Kunststoffe aufzeigt – kreislauffähig sowohl in Bezug auf Kunststoffe als auch auf Kohlenstoff. Die Übernahme von Rialti stellt eine wichtige Erweiterung unserer Kapazitäten für PP-Compounds auf Rezyklatbasis dar und ist somit ein weiterer entscheidender Schritt auf unserem Weg, essentielle Ressourcen für ein nachhaltiges Leben neu zu erfinden", so Lucrèce Foufopoulos, Executive Vice President Polyolefins, Innovation & Technology and Circular Economy Solutions bei Borealis. "Borealis steht an vorderster Front, wenn es darum geht, die Kreislauffähigkeit von Kunststoffen in unserer Branche voranzutreiben. Ich freue mich, dass Rialti mit dem Abschluss dieser Übernahme seine Kompetenz und sein Know-how in dieses Vorhaben einbringt. Ich bin überzeugt, dass Borealis und Rialti nun einer gemeinsamen Zukunft mit Wachstum und Innovation entgegensehen, die es ihnen letztendlich ermöglicht, ihren Kundinnen und Kunden eine noch breitere Palette an fortschrittlichen PP-Compound-Lösungen anzubieten", kommentiert Massimo Dal Toso, Vorstandsvorsitzender bei Rialti. Quelle Borealis AG Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Aus der Luft gegriffen

    Kohlenstoff (C) aus Abgasströmen zurückgewinnen und zur Herstellung industrieller Erzeugnisse nutzen Exklusiv für K-MAG Copyright: istock/iSailorr 19.05.2022 Innovationen gehen stets aus etwas Bestehendem, Bewährtem hervor. Sich ihnen inhaltlich anzunähern, erfordert einen Blick auf Grundlegendes. So auch in der Frage, wie sich Kohlendioxid (CO 2 ) etwa aus Abgasen zur Herstellung von Kunststoffen nutzen lässt. Basis synthetischer Polymere Für die Herstellung von Kunststoffen braucht es chemische Zutaten wie Ethen, Propen und Ammoniak sowie verschiedenen andere Ingredienzen wie Methanol, Ethanol oder Essigsäure. Für deren Gewinnung braucht es wiederum Elemente, darunter Sauerstoff (O), Stickstoff (N), Schwefel (S), Chlor (Cl) oder Fluor (F) sowie, nicht zuletzt, Kohlenstoff (C) und Wasserstoff (H). Kohlenwasserstoffe (C m H n ) bilden das chemische Grundgerüst kohlenstoffbasierter Polymere und damit aller gängigen Kunststoffe. Für gewöhnlich gewinnt man Kohlenwasserstoffe [C m H n ] aus fossilen Ressourcen wie Erdöl, Erdgas oder Kohle; ein kleiner Teil wird aus nachwachsenden Rohstoffen erzeugt. Nach einer entsprechenden Vorbehandlung und Fraktionierung werden kleinere Kohlenstoffwasserstoffeinheiten (Monomere) mittels chemischer Reaktionen wie der Polymerisation, Polykondensation oder Polyaddition zu größeren Einheiten, den Makromolekülen (Polymeren), vernetzt. Daraus werden Kunststoffe. Welcher Quelle die Zutaten entstammen, ist für den Herstellungsprozess ohne Belang. Es kommt auf das Ergebnis an. Abfall oder Mehrwert Copyright: istock/VectorMine Anders, wird auf Nachhaltigkeit Wert gelegt. Gemeint ist nicht allein der Einsatz nachwachsender statt fossiler Ressourcen, ein besonders sparsamer Umgang mit Energie, Wasser und Lösungsmitteln, die Nutzung grünen, auf ökologisch wertvolle Weise gewonnenen elektrischen Stroms. Nachhaltigkeit bedeutet auch: eine idealerweise lückenlose und verlustfreie Kreislaufwirtschaft (Circular Economy). Das bedeutet in letzter Konsequenz: Es entstehen keine Abfälle, sondern nur noch wiederverwertbare Rückstände, die im Verlauf oder am Ende eines Prozesses anfallen. In diese Überlegung sind Abgase von Oxidations- oder Verbrennungsprozessen zu berücksichtigen. Der Blick richtet sich hierbei auf das in Verbrennungsgasen enthaltene Kohlendioxid (CO 2 ), neben Methan (CH 4 ) und Wasserdampf (H 2 O) eines der relevanten Treibhausgasen. Der Blick auf die chemische Formel CO 2 offenbart den Grund. Triebfeder Treibauseffekt Die zunehmende Erderwärmung und ihre Folgen haben zu einem Umdenken geführt. Die Botschaft: Treibhausgasemissionen müssen reduziert werden, um das Ziel des Pariser Klimaschutzabkommens, den Anstieg der globalen Erwärmung auf 1,5 Grad Celsius begrenzt, zu erreichen. Wie aber? Durch den Einsatz "grünen" Stroms, gewonnen mittels Windkraft- oder Solaranlagen, versuchen Unternehmen wie Covestro [1] ihre Produktion bis 2035 völlig klimaneutral aufzustellen. Ein wichtiger Schritt. Was aber, wenn sich Emissionen nicht verhindern lassen? Kohlendioxid aus der Kohleverbrennung in die Erde pumpen und in tiefen Gesteinsschichten endlagern? Klingt interessant und funktioniert und politisch ist der Weg frei [2]. Ist das die Lösung des Problems? Oder ist es eher noch Verschwendung? Schließlich enthält jedes Molekül CO 2 immerhin ein Kohlenstoffatom, dass sich, einfach gedacht, nutzen lässt? Die englische Bezeichnung für den hieran anknüpfenden Recycling-Prozess lautet "Carbon Capture and Utilization" (CCU) – das Abscheiden von Kohlenstoffdioxid und dessen Einsatz als Wertstoff in chemischen Prozessen. Mehr zum Thema Energietransformation und CCU erfahren Sie in unserem K-Talk: "Klimaneutralität in der Industrie: Wunsch - Wirklichkeit - Zukunft" Grüne Energie dringend benötigt Was sich in den Augen des Laien einfach gestalten mag, ist komplizierter als gedacht. Kohlendioxid ist chemisch überaus stabil. Es braucht sehr viel Energie, um das C im CO 2 -Molekül gefügig zu machen. Das trifft im Übrigen auch auf den Wasserstoff (H) zu, den es ebenfalls für die Herstellung polymerer Werkstoffe braucht. Benötigt wird Energie, und zwar nicht zu knapp. Woher nehmen? Aus der Verstromung von Kohle, Erdöl oder Erdgas? Der falsche Ansatz, weil nicht nachhaltig. Kernenergie? Atomkraftwerke gelten als emissionsarm, aber sind sie auch umweltverträglich? Nachhaltiger "grüner" Wasserstoff lässt sich unter anderem durch Elektrolyse gewinnen, sprich die Spaltung von Wasser (H 2 O) in Sauerstoff (O) und zwei Wasserstoffatme (2 H), und zwar unter Einsatz regenerativ erzeugter Wind- oder Sonnenenergie [3). Die Elektrolyse mit Ökostrom besitzt aus Sicht des Klimaschutzes das größte Potenzial. Und wie sieht es mit dem Kohlenstoff aus gasförmigen Kohlendioxid aus? Blicken wir in die Praxis eines der weltweit führenden Unternehmens der Chemie-Branche: CO2 als möglicher Rohstoff in der Produktion BASF prüft derzeit in mehreren Projekten, wie Kohlendioxid am besten genutzt und langfristig als Rohstoff in die Produktion eingebracht werden kann. Einige Beispiele gefällig? Der Weg ist hausgemacht: Mit der OASE ® -Technologie etwa biete BASF ein Verfahren an, mit dem CO 2 aus Abgasströmen isoliert und anschließend weiterverarbeitet werden kann. [Mehr dazu unter OASE® (basf.com) ] Trockene Reformierung: Die Dry-Reforming-Technologie der BASF ist eine katalytische Lösung, mit der CO 2 für die Herstellung von Synthesegas genutzt werden kann. Mehr dazu findet sich hier: BASF Blue Map | BASF Catalysts und hier: Dry Reforming Catalysts: SYNSPIRE™ | BASF Catalysts Emissionsfreie Herstellung wertvollen, weil nützlichen Methanols – Basischemikalie für viele Produkte: Bei der Herstellung von Methanol entstehen Abgasströme aus Methan, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und auch Wasserstoff. Die Abgase werden im sogenannten Oxyfuel-Verfahren mit reinem Sauerstoff verbrannt. Das führt zu einer minimalen Menge an Rauchgas mit maximalem Kohlendioxidgehalt. Das Rauchgas durchläuft anschließend eine Gaswäsche nach dem OASE ® -Verfahren von BASF, um das enthaltene Kohlendioxid vollständig herauszuwaschen. Das aufgefangene Kohlendioxid wird zu Beginn des Prozesses wieder eingespeist. [Hier gibt es mehr Informationen: Neue Technologien (basf.com) ] [4] Künstliche Photosynthese Auch andere Unternehmen arbeiten an der Lösung des CO 2 -Problems durch CCU. Evonik zum Beispiel, nach eigenen Angaben ein weltweit führendes Unternehmen im Bereich Spezialchemie. Allerdings ist der Fokus ein anderer. Bei der der Nutzung gasförmigen, luftgetragenen Kohlendioxids orientiert man sich bei Evonik am Beispiel von Mutter Natur und der für das irdische Leben grundlegenden Photosynthese: "So wie Pflanzen Sonnenenergie nutzen, um über mehrere Schritte aus Kohlendioxid (CO 2 ) und Wasser zum Beispiel Zucker herzustellen, nutzt die künstliche Photosynthese erneuerbare Energien, um über die Elektrolyse mit Hilfe von Bakterien wertvolle Chemikalien aus CO2 und Wasser zu erzeugen", heißt es auf der Evonik-Homepage [5]. Dass die künstliche Photosynthese im Labor funktioniere, lautet es dort weiter, habe bereits vor einigen Jahren erfolgreich gezeigt werden können. Nur Versuch macht klug Ende 2020 wurde ein weiterer Meilenstein auf dem Weg zur industriellen Umsetzung erreicht: Die vom Bundesministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderte Versuchsanlage am Evonik-Standort Marl ging in Betrieb. Sie nutzt Strom aus erneuerbaren Quellen, CO 2 und H 2 O zur Herstellung von Chemikalien und zeigt auf diese Weise erstmals, dass die künstliche Photosynthese [6] auch im größeren Maßstab funktioniert. Die Versuchsanlage in Marl besteht aus einem CO-Elektrolyseur, entwickelt von Siemens Energy, einem Wasserelektrolyseur und dem Bioreaktor mit dem Know-how von Evonik. Blick auf einige relevante Details: In den Elektrolyseuren werden in einem ersten Schritt Kohlendioxid und Wasser mit Strom in Kohlenmonoxid (CO) und Wasserstoff (H 2 ) umgewandelt. Dieses Synthesegas nutzen spezielle Mikroorganismen, um daraus, zunächst zu Forschungszwecken, Spezialchemikalien zu erzeugen. Sie sind Ausgangsstoffe zum Beispiel für Nahrungsergänzungsmittel oder eben auch Spezialkunststoffe. Interdisziplinär ans Ziel Der Versuch, eine effiziente und dauerhaft tragbare Lösung für die Rückgewinnung von Kohlendioxid aus der Luft zu finden, verlangt nach der Zusammenarbeit vieler wissenschaftlicher Disziplinen. An dieser Stelle verzahnen und interagiere Chemie, Maschinenbau, Verfahrenstechnik, Biotechnologie, Energiewirtschaft. Geballtes Know-how, das benötigt wird, uns unsere Lebensgrundlage zu erhalten. Referenzen [1] Pressemeldung, Covestro wird klimaneutral, COVESTRO, 1. März 2022 [2] Stromriesen können CO2 unter die Erde pumpen, Welt (08.07.2011) [3] Flexible Herstellung: Wie wird Wasserstoff erzeugt? , BDEW Bundesverband der Energie- und Wasserwirtschaft e.V. [4] Persönliche Auskunft BASF, Holger Kapp [5] www.creavis.com/de/erfolgsgeschichten/aktuelle-projekte/rheticus/ueber-rheticus [6] Haas et al., Technical photosynthesis involving CO 2 electrolysis and fermentation , Nature Catalysis (2018), Guido Deußing (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Klimaschutz

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  • Nachhaltige Masken: wiederverwertbar und klimaschonend

    Copyright: jirkaejc 21.11.2022 Ein österreichischer Hersteller hat zu 100 Prozent recyclefähige FFP2-Masken entwickelt. Die energieeffiziente Produktion des Vliesstoffs auf Reifenhäuser-Technologie trägt zu einem geringen CO2-Fußabdruck bei. FFP2-Masken sind bisher nur schwer oder gar nicht zu recyceln. Die Folge: Sie landen in der Regel im Müll. Die Ressourcen sind für die Kreislaufwirtschaft verloren, die Klimabilanz ist verheerend. Die österreichische Grabher Gruppe, eines der führenden Unternehmen im Bereich technischer und medizinischer Textilien, hat nun mithilfe von Technologie von Reifenhäuser und einem emissionsarmen Rohstoff von Borealis die weltweit erste Maske aus 99,7 Prozent Polypropylen entwickelt. Diese ist vollständig recycelbar, dabei klimaschonend und bereits durch das CE- und das Ökotex 100-Siegel zertifiziert. Corona-Pandemie als Ausgangspunkt Zu Beginn der Corona-Pandemie war die Grabher Gruppe – wie viele Unternehmen in Europa – in die Produktion von Schutzmasken eingestiegen. "Uns war es sehr wichtig, möglichst schnell, mit einer hohen Anlagenverfügbarkeit eine hohe Qualität zu produzieren", sagt Unternehmensgründer und CEO, Günter Grabher. Deshalb entschied sich das Unternehmen für eine Meltblownanlage von Reifenhäuser. "Aus unserer Sicht hat Reifenhäuser einfach die größte Erfahrung mit Meltblown-Anlagentechnik", sagt Grabher. Schon beim Aufbau der inländischen Maskenproduktion begann die Grabher Gruppe, über das Lebensende der Mundschutzmasken nachzudenken. "Wir beschäftigen uns seit vielen Jahren intensiv mit der Kreislaufwirtschaft. Deshalb denken wir diesen Aspekt bei der Entwicklung neuer Produkte mit oder überlegen, wie wir noch nicht kreislauffähige Produkte anpassen können", betont Firmenchef Grabher. So sind viele Textilprodukte des Unternehmens bereits nach dem Cradle-to-Cradle-Prinzip recyclebar, sie lassen sich also komplett wieder in den Textilkreislauf zurückführen. Das Cradle-to-Cradle-Prinzip (englisch: "von Wiege zu Wiege") bezeichnet einen Ansatz für durchgängige und konsequente Kreislaufwirtschaft. Das heißt: Rohstoffe werden mehrfach zu gleichwertigen Produkten recycelt und dadurch kontinuierlich im Kreislauf gehalten. Materialmix problematisch fürs Recycling Quelle: Reifenhäuser Group Doch FFP2-Masken bereiten beim Recycling große Probleme: Sie bestehen in der Regel aus vielen unterschiedlichen Kunststoff-Materialien, beispielsweise Funktionsschichten aus Polypropylen und Polyethylen, Nasenbügeln aus Metall, Ohrschlaufen aus Polyester. Grabher entwickelte dennoch gemeinsam mit der Firma Borealis ein Sammel- und Recyclingsystem, das bereits in Österreich etabliert ist. Das Prinzip ist einfach: Getragene Masken werden beispielsweise in Krankenhäusern in speziellen Behältern gesammelt, per Post an Grabher zurückgeschickt und wiederverwertet. Quelle: Reifenhäuser Group Doch das Recycling-Verfahren hat einen Haken: Es ist sehr aufwändig. "Wir müssen die Einzelteile der Masken händisch voneinander trennen und sie dann verschiedenen Recycling-Kreisläufen zuführen", erzählt Günter Grabher. "Das braucht viel Zeit und ist nicht wirtschaftlich." Die Lösung: wiederverwertbare Monomaterial-Masken Quelle: Reifenhäuser Group Deshalb geht die Grabher Group nun einen neuen Weg und hat für eine verbesserte Recyclingfähigkeit eine Maske entwickelt, die vollständig aus Polypropylen besteht. "Monomaterial-Produkte lassen sich besser recyceln", erzählt Günter Grabher. "Uns ist es gelungen, die Teile, die nicht aus Polypropylen bestanden, auszutauschen." Etwa wurde eine Maskenschicht, die zuvor aus Hot Air Cotton bestand und für die nötige Stabilität sorgte, durch eine reine Polypropylen-Schicht ersetzt. Alle Schlüsselkomponenten der Maske – die Vliesschichten – bestehen nun aus vollständig recycelbarem Polypropylen (PP) von Borealis. Produziert werden die Funktionsschichten der FFP2-Masken auf Anlagen von Reifenhäuser. "Wir verfügen als weltweit führender Lieferant für Vliesstoffanlagen über das nötige Know-how und die passende Technologie zur Produktion der äußeren Schichten und des entscheidenden Filtermaterials", sagt Andreas Rösner, Strategic Product Development Reifenhäuser Reicofil. Die Anlage bietet gleichbleibend hohe Qualität, die für Abscheidegrade von 99 Prozent (N99 / FFP3 Standard) ausreicht, und eine hohe Anlagenverfügbarkeit, wie Günter Grabher aus der Praxis bestätigen kann: "Unsere Erwartung hat sich erfüllt: Die Qualität stimmt und die Anlage läuft reibungslos seit dem ersten Tag der Inbetriebnahme. Besser geht es nicht." Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Wiederverwertbare FFP2-Masken: Sortenreinheit wichtig Auch auf eine zweite große Herausforderung beim Recycling von Masken hat Grabher eine Antwort parat: Damit aus den Masken nach dem Cradle-to-Cradle Prinzip neuer Filterstoff werden kann, ist eine gewisse Sortenreinheit wichtig. Deshalb setzt Grabher auf das für herkömmliche Masken bereits erprobte Sammel- und Rücknahmesystem. Die eingesammelten Monomaterial-Masken, die aus vollständig recycelbarem Polypropylen (PP) bestehen, können nach einer UV-Hygiene-Reinigung ohne weitere Bearbeitung direkt regranuliert werden. Um eine echte Kreislaufwirtschaft für Kunststoffverpackungen zu erreichen, wird ein Rückverfolgungsstandard benötigt, der alle recyclingrelevanten Informationen aus dem Produktionsprozess in Form eines digitalen Produktpasses erfasst. Reifenhäuser beteiligt sich an dem branchenübergreifenden Konsortium R-Cycle, das an einem offenen und weltweit anwendbaren Rückverfolgungsstandard arbeitet. Das Rezyklat wird dann auf Reifenhäuser-Anlagen zu den verschiedenen Funktionsschichten der FFP2 Masken verarbeitet. Allerdings verändern sich bei der Wiederverwertung die Eigenschaften des Rohstoffs, beispielsweise sinkt der Melt-Flow-Index (MFI), also die Fließfähigkeit des Kunststoffs. Umso höher der MFI, desto feinere Fasern können produziert werden. "Bei den Filterlagen der Maske brauchen wir für die sehr feinen Filamente einen hohen MFI", erläutert Günter Grabher. Und weiter: “Deshalb beträgt der Rezyklatanteil bei den Filterlagen 15 Prozent. Die äußeren Vliesstofflagen hingegen benötigen nicht so feine Fasern. Diese werden daher aus 100 Prozent recyceltem Rohstoff hergestellt." CO2-Fußabdruck reduzieren Quelle: Reifenhäuser Group Doch damit nicht genug: Die nachhaltigen FFP2-Masken sind nicht nur vollständig wiederverwertbar, sondern verursachen bei ihrer Herstellung auch deutlich weniger CO 2 -Emissionen als herkömmliche Schutzmasken. "Klimaneutralität ist für uns nicht nur hinsichtlich unserer Verantwortung für die Umwelt wichtig, sondern nimmt auch unter regulatorischen Gesichtspunkten, etwa durch die EU-Taxonomie, eine immer größere Rolle ein", sagt Günter Grabher. Deshalb hat die Grabher Group den kompletten Produktionsprozess darauf ausgerichtet, den Carbon Footprint möglichst gering zu halten: So verzichtet das Unternehmen auf lange Transportwege und stellt die Masken komplett am Standort in Lustenau (Österreich) her. Als Rohstoff dient ISCC PLUS- zertifiziertes Polypropylen von Borealis auf der Basis von The Bornewables™: Diese aus erneuerbaren Rohstoffen produzierten Premium-Polyolefine werden vollständig aus Abfall- und Reststoffströmen gewonnen und bieten die gleiche Materialleistung wie Polyolefin-Neuware, weisen dabei jedoch einen erheblich kleineren CO2-Fußabdruck auf. Der Maskenvliesstoff wird mit Ökostrom auf energieeffizienter Anlagentechnologie von Reifenhäuser produziert. "Unsere Anlagen-Technologie verarbeitet das Rohmaterial effizient zu Vliesstoff", sagt Rösner. Dafür ist es jedoch wichtig, dass die Anlage im Optimum läuft – denn Rezyklat ist bei der Verarbeitung etwas komplexer als Neuware. "Hier hatten und haben wir viel Unterstützung von den Fachleuten von Reifenhäuser", so Günter Grabher. Rechnerisch hat eine recyclebare FFP2-Maske damit einen CO2-Fußabdruck von 8 Gramm CO2-Äquivaleten – Das ist weniger als ein Papierhandtuch, das man zum Abtrocknen der Hände benutzt. Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit verbinden Die nachhaltigen FFP2-Masken sind ab Herbst 2022 erhältlich. Erste Zielgruppen für die klimaschonende Recycling-Lösung sind Gesundheitseinrichtungen, Unternehmen und Messen. Bei Messen, zum Beispiel, könnten Masken am Eingang ausgeteilt und nach dem Messebesuch in entsprechende Sammelbehälter eingeworfen werden. Ein erster Testlauf erfolgte auf der K 2022, der Weltleitmesse für Kunststoffe, vom 19. bis 26. Oktober in Düsseldorf. "Im Grunde eignet sich unser System immer dann, wenn der Rücklauf eines Großteils der Masken sichergestellt ist" , sagt Grabher. "Dann haben wir eine Anwendung für die Kreislaufwirtschaft geschaffen, die nicht nur nachhaltig ist, sondern auch wirtschaftlich funktioniert." Quelle Reifenhäuser GmbH & Co. KG Maschinenfabrik Mehr rund um Recycling

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  • Nicht mehr vom Winde verweht: Fraunhofer Institut entwickelt Konzepte für Rotorblatt-Recycling

    Interview mit Niels Ludwig, Koordinator des Projekts "Konzept für Recycling und Nachnutzung von Rotorblättern aus Kunststoffverbundmaterialien" (KoReNaRo), Fraunhofer-Institut für Windenergiesysteme IWES Exklusiv für K-MAG Copyright: Fraunhofer IWES, Fraunhofer WKI 28.10.2022 Nach rund 25 Jahren hat es sich für die Rotorblätter einer Windkraftanlage in der Regel ausgedreht. Aber was geschieht dann mit ihnen? Das Fraunhofer-Institut für Windenergiesysteme (IWES) entwickelt gemeinsam mit dem Institut für Energie und Kreislaufwirtschaft (IEkrW) in einem Projekt Konzepte, die ermöglichen sollen, dass Rotorblätter besser recycelt und nachgenutzt werden können. Herr Ludwig, was ist das Ziel Ihres Projekts "Konzept für Recycling und Nachnutzung von Rotorblättern aus Kunststoffverbundmaterialien" und wer arbeitet daran? Niels Ludwig. Copyright: Nadja Mahjoub Fotografie Niels Ludwig: Wir erarbeiten in dem Projekt eine wirtschaftlich umsetzbare Entsorgungsstrategie, die eine möglichst hohe Recyclingquote erzielt – wir erhoffen uns bis zu 80 Prozent – und damit eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft ermöglicht. Wir sind eine gruppen- und institutsübergreifend arbeitende Recycling-Initiative aus acht Ingenieurinnen, Ingenieuren, Technikerinnen und Technikern, die aus dem Leichtbau, der Kunststofftechnik und dem Flugzeugbau kommen. Warum liegt der Fokus ausgerechnet auf den Rotorblättern von Windkraftanlagen? Ludwig: Bisher wurden in Deutschland knapp 30.000 Windenergieanlagen mit einer Gesamtleistung von über 50 Gigawatt installiert. Die Bundesregierung hat angekündigt, dass sie bis 2045 Klimaneutralität erreichen will. Damit gehen auch neue Ausbauziele für die Windenergie einher: Bis 2045 sollen allein offshore rund 70 Gigawatt zugebaut werden. Gleichzeitig endete bereits vergangenes Jahr die EEG-Förderung bei einigen schon errichteten Anlagen an Land, von denen manche aus dem Betrieb genommen werden. Für diese nicht mehr betriebene End-of-Life-Windenergieanlagen (EoL-WEA) und alle folgenden möchten wir die derzeit am Markt vorhandenen Recyclingkonzepte optimieren bzw. weiterentwickeln. Was passiert denn bislang mit den Rotorblättern einer Windkraftanlage? Ludwig: Sie werden vor Ort in kleine Stücke zersägt. Dann werden die verschiedenen Materialien separiert, da sie unterschiedlich entsorgt werden müssen. Rotorblätter bestehen – neben Metallteilen – im Hauptgurt und der Haut aus Faserverbundkunststoffen (FVK) mit Carbon- (CFK) und Glasfasern (GFK) sowie Sandwichkomponenten aus Balsaholz mit Kunststoffschäumen. Derzeit werden die GFK und die Sandwichkomponenten geschreddert und mit sogenannten Spuckstoffen versetzt im Zementwerk verbrannt. Die Wärme wird als Energie genutzt und ebenso die Asche verwertet, da aus verbrannter Glasfaser der in der Zementindustrie dringend benötigte Quarzsand entsteht. Das Verfahren ist etabliert. Aber sobald CFK statt GFK im Rotorblatt drin ist, funktioniert es nicht. Die Kohlefaser ist nicht gewünscht und wird einem anderen Entsorgungsweg zugeführt: Sie werden mittels großtechnischer Pyrolyse recycelt, dabei wird der enthaltene Kunststoff thermisch zersetzt und die Fasern können zurückgewonnen werden. Die Fasern können zu neuen Vliesen verarbeitet oder auch gemahlen in Spritzguss verwendet werden. Aber woher wissen Sie, was verbaut ist? Ludwig: Das ist tatsächlich nicht so einfach. Teils ist nicht mehr zu erfahren, aus was das Rotorblatt gemacht ist – zum Beispiel, weil das Unternehmen, das es vor 25 Jahren gebaut hat, nicht mehr am Markt ist. Deshalb ist eine wichtige praktische Untersuchung, der wir uns im Projekt intensiv widmen, die Detektion der Materialien. Wir haben deshalb auf unserem Hof auch unter anderem ein 83 Meter langes Rotorblatt zerlegt. Erstens, um zu schauen, wie macht man das überhaupt bei der Größe vom Handling her effektiv. Und zweitens, um per Thermokamera zu klären, aus was ist das Rotorblatt? Auf Basis dieser und anderer Daten können wir eine automatisierte Erstbehandlung für das Rotorblatt konzipieren. Woran arbeiten Sie außerdem? Ludwig: Gemeinsam mit unserem Partner, der Hochschule Bremen, arbeiten wir in einer Testanlage an dem Ansatz, mittels einer sogenannten Slow-Batch-Pyrolyse die hochwertigen Kohlefasern aus den dickwandigen Flansch- und Gurtmaterialien zurückzugewinnen. Das ist ein Verfahren, bei dem große Stücke des Materials, nicht das geschredderte Material, in den Pyrolyse-Ofen geschoben und erhitzt werden. Dabei vergast Epoxidharz und Öl wird ausgeschieden. Das Öl kann in der chemischen Industrie genutzt werden, die beim Prozess erzeugten Synthesegase zur Energie- oder Wasserstoffgewinnung. Es bleibt die reine Faser. Diese könnte man grundsätzlich wiederwenden, aber sie hat nur noch einen kleinen Teil der ursprünglichen Festigkeit und ist damit nicht stabil genug für ein neues Rotorblatt. Was aber im Sinne der Nachhaltigkeit angedacht und bereits im Entstehen ist, ist daraus ein geschäumtes Glas, das als Isolierglas verwendet werden kann, zu machen. Ein großer europäischer Glashersteller, der bereits aus eigenen Glasabfällen Isolierglas produziert, würde uns im Folgeprojekt zur Umsetzung bei der Entwicklung der industriellen Anwendung unseres Pyrolyse-Glases unterstützen. Damit hätten wir tatsächlich bereits einen Weg der Abnahme. Was ist Ihr nächster großer Meilenstein? Ludwig: Die Umsetzungsphase mit der Etablierung eines Recyclingzentrums, das in verschiedene Teile gegliedert ist. Ein Teil – der Forschungsteil, in dem wir die Detektion mit der Wareneingangs- und Warenausgangskunde der Produkte etablieren, wird bei uns liegen, ein zweiter Teil, das Zerlegezentrum, bei einem unserer Partner, einem Unternehmen in Bremerhaven, und der dritte Teil, die Slow-Batch-Pyroloyse, beim Institut für Energie und Kreislaufwirtschaft an der Hochschule Bremen. Alle Bereiche an einem Ort zu bündeln, möchten wir in einem übernächsten Projekt an einem Standort in Bremerhaven oder Norddeutschland realisieren. Dazu suchen wir in den nächsten drei bis fünf Jahren einen Investor für das Recyclingzentrum aus der Industrie. Ihm können wir durch unsere Forschungsergebnisse beweisen, dass die von uns konzipierten Recyclingpfade und Technologien funktionieren und der Rotorblatt-Markt da ist. Schließlich geht es da um Milliarden-Investitionen. Das Projekt KoReNaRo wird im Rahmen des Programms "Forschung für Nachhaltige Entwicklung – FONA3" des Bundesministeriums für Bildung und Forschung (BMBF) mit 150.000 Euro gefördert und ist im Oktober 2021 gestartet. Gefördert wird die Konzeptionierung einer Demonstrationsanlage. Über die Förderung der Umsetzung in einer zweiten Phase wird im Anschluss entschieden. Silke Meny Mehr rund um Erneuerbare Energien

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  • Staatliche Auflagen fürs Recycling: Vorbild Deutschland?

    Die Deutschen sind fürs Mülltrennen bekannt. Das kommt nicht von ungefähr. Copyright: Initiative "Mülltrennung wirkt" / Steffen Jagenburg 16.08.2022 Das Recycling von Rohstoffen ist eine der drei großen Leitlinien, nach der derzeit große Teile der Verpackungsbranche ihre Produktion umstellen – damit unser Planet noch lange für den Menschen bewohnbar bleiben wird. Für all diese Verpackungen muss ein Eintrag im Verpackungsregister vorliegen. Copyright: Initiative "Mülltrennung wirkt" / Steffen Jagenburg Ob Metall, Glas, Kunststoff oder Papier: Ziel ist es, die in Verpackungen genutzten Materialien im Sinne der Kreislaufwirtschaft so lange wie möglich im entsprechenden Rohstoffkreislauf zu halten und so die Nutzung von Neumaterial einzudämmen. Dabei geht der Impuls dafür nicht nur von Unternehmensseite, sondern oft auch von Seiten der Politik aus. Innerhalb der Europäischen Union etwa gilt bereits seit 1994 die Verpackungsrichtlinie 94/62/EG, nach der die EU-Mitgliedsstaaten dafür Sorge zu tragen haben, dass bis Ende 2025 mindestens 65 und bis Ende 2030 mindestens 70 Gewichtsprozent aller Verpackungsabfälle wiederverwertet werden. In der Bundesrepublik Deutschland wurde daher zur Erfüllung dieser Ziele im Sommer 2017 mit Inkrafttreten zum 1. Januar 2019 das Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die hochwertige Verwertung von Verpackungen (kurz: Verpackungsgesetz) auf den Weg gebracht. Ziel des Gesetzes ist es, den Anteil an wiederverwertbaren Verpackungen innerhalb Deutschlands maßgeblich zu erhöhen. Um dieses Ziel zu erreichen, wurde zeitgleich die Zentrale Stelle Verpackungsregister ins Leben gerufen. Corona-Pandemie führt zu Anstieg bei Versandverpackungen Die Aufgabe der Behörde ist es unter anderem, die bei der Abfallsammlung und der damit einhergehenden Zuführung von wiederverwertbaren Materialien in die entsprechenden Rohstoffkreisläufe entstehenden Kosten fair auf die Unternehmen zu verteilen, die Verpackungen auf dem deutschen Markt in den Verkehr bringen. Zu diesem Zweck müssen solche Unternehmen sich, beziehungsweise die entsprechenden Verpackungen bereits seit dem 1. Januar 2019 beim Verpackungsregister LUCID registrieren. Sofern die Richtlinien der Behörde es vorsehen, muss das Unternehmen sich dann beim Dualen System zur haushaltsnahen Sammlung und Entsorgung von gebrauchten Verkaufsverpackungen anmelden. DUALE SYSTEME Die Verpackungsverordnung von 1991 verpflichtete Unternehmen dazu, die von ihnen in Umlauf gebrachten Lebensmittelverpackungen zurückzunehmen und zu verwerten. Um dieser Pflicht in der Praxis nachkommen zu können, wurde ein Verbund gegründet, der die kollektive Sammlung von Verpackungsabfällen beim Endverbraucher zur Aufgabe hat. Die Mülltrennung beginnt bereits im Haushalt, wo Verbraucherinnen und Verbraucher Kunststoffverpackungen, Papier, Glas und nicht oder nur schwer verwertbaren Restmüll voneinander trennen und die verschiedenen Materialien so ihrem jeweiligen Verwertungskreislauf wieder zugeführt werden. Seit der Pandemie werden so viele Pakete versandt wie nie zuvor. Copyright: Claudio Schwarz / Unsplash Zum 1. Juli 2022 trat das Verpackungsregister in eine weitere Phase. Ab sofort müssen nicht nur solche Verpackungen beim Register angemeldet werden, die physisch vor Ort in Geschäften und Supermärkten verkauft werden, sondern auch solche, die im Versandhandel genutzt oder bei To-Go-Produkten "auf die Hand" gereicht werden. Mit dieser Novelle reagiert die Bundesregierung auf einen sich ohnehin abzeichnenden Trend im Konsum, der durch die Umwälzungen der Corona-Pandemie nochmals an Fahrt aufgenommen hat. 2020 wurden erstmals mehr als vier Milliarden Sendungen verschickt – eine Zahl, die von hier an wohl nur noch zunehmen wird. Gleichzeitig werde hier, etwa bei Füll- und Schutzmaterialien innerhalb der Versandverpackung, nicht immer im Sinne der Umwelt gehandelt. "Der Markt für Konsumgüter und deren Verpackungen haben sich in den vergangenen Jahren signifikant geändert. Von der Anzahl der Produktverantwortlichen über die Anzahl der verkauften Einheiten bis zum Versand, alles ist gewachsen, die Verpackungen sind aus neuen Materialien. Das bedeutet, dass die Produktverantwortung mitwachsen muss", sagte Gunda Rachut, Vorstand der Zentralen Stelle Verpackungsregister (ZSVR), auf einer Pressekonferenz. Überregulierung oder sinnvoller Impuls? Ab sofort müssen sich also auch solche Unternehmen bei LUCID registrieren und so in die Dualen Systeme einbringen. Der Gesetzgeber beabsichtigt damit, mehr Transparenz und Fairness im Wettbewerb zu schaffen. "Viele Versandhändler haben bislang ignoriert, dass sie für das Recycling ihrer Verpackungen bezahlen müssen. Mit der neuen Registrierungspflicht erhöht sich der Druck, ihrer Produktverantwortung nachzukommen", so Rachut. Darüber hinaus müssen ab sofort auch elektronische Marktplätze kontrollieren, ob Online-Händler, die ihre Waren über die Plattform vertreiben, sich an die gesetzlichen Vorgaben halten. Ansonsten muss ihnen der Zugang zur Plattform verwehrt werden. Ebenso müssen die Inverkehrbringer von Pizzakartons, Coffee-To-Go-Bechern, Brötchentüten, Metzgerfolien und allen anderen Verpackungen, die in der Verkaufsstätte vor Ort oder auf Märkten mit Ware befüllt werden, sich bei LUCID registrieren. Die Maßnahmen in der Bundesrepublik sind nur ein Beispiel, wie die internationale Gemeinschaft versucht, Rohstoffe zu erhalten und die Umwelt nach und nach von vermeidbarem und eigentlich wiederverwertbarem Verpackungsmüll zu befreien. So bietet etwa die World Packaging Organisation (WPO) auf ihrer Website übersichtliche Broschüre zu den Recyclingvorgaben in mehr als 20 Staaten an – weitere sind bereits geplant. Mit der der Novelle des Verpackungsgesetzes geht die Bundesregierung und mit ihr die Zentrale Stelle Verpackungsregister einen weiteren Schritt in Richtung eines allumfassenden Rohstoffkreislaufs für Verpackungen. Sicherlich stellt der Registrierungsprozess für viele Unternehmen einen nicht zu unterschätzenden Mehraufwand dar – besonders für solche, die bisher mit den Gesetzen und Auflagen für Verpackungen in Deutschland noch nicht vertraut sind. Der tatsächliche Registrierungsprozess dauere aber bei weitem nicht so lange, wie der behördliche Anstrich des ganzen Sachverhalts vermuten ließe. Dazu ist die gesamte Website der Zentralen Stelle Verpackungsregister auch auf Englisch verfügbar. Weiterführende Links www.verpackungsregister.org www.muelltrennung-wirkt.de www.worldpackaging.org/wpo/45 Dieser Beitrag wurde zuerst im Tightly Packed Magazin veröffentlicht. Mehr rund um Klimaschutz

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  • Wiedergeburt für Shampooflaschen & Co: Start des ersten Pfandsystems für Kunststoffverpackungen aus dem Bad

    Interview mit Kimani Michalke, Mitgründer und Geschäftsführer des Berliner Start-ups Circleback Exklusiv für K-MAG Copyright: Vladdeep 02.11.2022 Der Bedarf an hochwertigen Rezyklaten übersteigt seit Jahren das Angebot am Markt. Bislang wird noch zu viel hochwertiger Kunststoff als Müll verbrannt, statt ihn zu recyceln. Das will das Berliner Start-up Circleback ändern, indem es ein Pfandsystem für Kunststoffverpackungen aus dem Badezimmer aufbaut. Der erste Pfandautomat soll in einem Lebensmittelmarkt am Berliner Alexanderplatz stehen – und dort leere Shampoo- und Duschgel-Flaschen, Zahnpasta-Tuben und Creme-Dosen " schlucken " . Der Aufbau eines bundesweit flächendeckenden Pfandsystems ist geplant, der Aufbau in europäischen Ländern wie Österreich, Luxembourg oder auch in der Türkei das große Ziel. Herr Michalke, wie entstand die Idee zu Ihrem Pfandsystem? Kimani Michalke. Copyright: Cherie Birkner Kimani Michalke: Die Idee kam meinem Geschäftspartner und Mitgründer Brett Dickey. Er hat in Panama ein Tourismusunternehmen aufgebaut – eine paradiesische Gegend, die aber von Plastikmüll überschwemmt wird. Deshalb hat er sich überlegt, was man gegen diese Krise tun kann, und initiierte lokale Programme wie Beach Clean-ups. Der Gedanke: Plastikmüll einsammeln und in die nächstgrößere Stadt zum Recycling bringen. Doch so einfach war das nicht, musste er feststellen. Daraus entstand der Kern für unsere Idee, die wir dann im Detail ausgebaut haben. Wann sind Sie sich begegnet? Michalke: Wir haben uns beim Company Builder Beam, der Logistik-Start-ups aufbaut, in Berlin kennengelernt. Da ist Brett mit seiner Idee hingegangen. Ich war ebenfalls in Kontakt mit dem Unternehmen, lernte Brett kennen, war von seiner Ursprungsidee begeistert und auch persönlich hat es sehr gut funktioniert. So haben wir beschlossen, die Idee von einem Pfandsystem gemeinsam in die Tat umzusetzen und begonnen, ein Konzept zu erarbeiten. Das war vor anderthalb Jahren. Copyright: Circleback Und nun steht bald der erste Pfandautomat in Berlin... Michalke: Bei einem Start-up geht zwar einiges schnell, aber bei diesem komplexen Thema hat es doch seine Zeit gedauert. Wir haben angefangen, zu validieren, und dafür mit vielen Leuten gesprochen. Mit Verpackungsingenieuren, mit Recyclingexperten, mit Kosmetikherstellern... Nach über 150 Gesprächen haben wir nicht mehr mitgezählt. Wir haben eine ganze Menge gelesen. Wir haben Studien mit Konsumentinnen und Konsumenten durchgeführt, um herauszufinden, ob sie die Verpackungen zurückbringen würden. Die Ergebnisse waren insgesamt sehr positiv. Dann konnten wir Tomra als Partner gewinnen, den weltweiten Marktführer für Pfandautomaten. Ebenso haben wir einen Rezyklat-Hersteller gefunden. Und wir haben eine App für die Rückgabe entwickelt. Aktuell befinden wir uns in der Vorbereitung der Pilotphase, dem Testlauf an drei Standorten in Berlin: am Alexander-Platz, an der Yorckstraße und an einem sich noch in Abstimmung befindlichen Ort. Wie funktioniert Ihr Pfandsystem genau? Michalke: Es orientiert sich am staatlichen Pfandsystem für Getränkeflaschen, das eine Recyclingquote von mehr als 90 Prozent sicherstellt. Die Verbraucherinnen und Verbraucher bringen ihre leeren Shampoo-, Bodylotion-, Duschgel-Flaschen zum Pfandautomaten und erhalten über die Circleback-App 20 Cent pro Kunststoffverpackung zurück. Unsere Partnermarken – aktuell sind das CATRICE, essence, Dr. Bronner’s, Guhl, i+m NATURKOSMETIK BERLIN, Kneipp, Primavera und Sebamed – zahlen für das Einsammeln und das Recycling des Verpackungsmaterials eine Gebühr an Circleback und erhalten ihren „eigenen“ Kunststoff zurück. Unsere App und die dahinterliegende Datenbank trackt die Verpackung anhand von Parametern wie Form oder Barcode, weiß, welches Material ins System kommt, und so können wir die äquivalente Menge an Material an unsere Partnermarken zurückgeben. Copyright: Cherie Birkner Welche Kunststoffe nehmen Sie zurück? Michalke: Derzeit konzentrieren wir uns auf Verpackungen aus PET, HDPE, LDPE oder auch PP. Andere wie ABS möchten wir möglichst noch hinzufügen. Was treibt Sie und Brett Dickey an, Ihre Idee erfolgreich zu etablieren? Michalke: Gesellschaftlich betrachtet das Motto "reduce, reuse, recycle". Wir möchten eine Motivation für Unternehmen schaffen, ihre Recyclingquote deutlich zu erhöhen, um mehr hochwertigen Kunststoff für möglichst lange Zeit im Umlauf zu halten und eine echte Kreislaufwirtschaft zu schaffen. In dem Moment, in dem die Unternehmen ihre eigenen Verpackungen zurückbekommen, kommt der Aha-Effekt und es findet ein Umdenken statt. Wirtschaftlich gesehen füllen wir mit Circleback eine aktuelle Lücke am Markt: die hohe Nachfrage nach Rezyklat. Laut Prognose wird es 2025 45 Prozent weniger hochwertigen aufbereiteten Kunststoff geben, als benötigt wird. Wer wissen möchte, wann Circleback in seiner Nähe ist, kann sich nach Eingabe seiner Postleitzahl und seiner E-Mail-Adresse auf www.circleback.works/#Contact einmalig informieren lassen. Silke Meny Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

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  • Das "neue KraussMaffei" ist bis zum Jahr 2030 klimaneutral

    Copyright: KraussMaffei Group GmbH 25.07.2022 Das Unternehmen KraussMaffei Group GmbH bekräftigt seinen Anspruch, die Marktposition als führender Anbieter nachhaltiger Lösungen für die Kunststoffindustrie auszubauen. Bis 2030 will KraussMaffei zudem komplett klimaneutral arbeiten. "Als wichtiger Akteur der Kunststoffindustrie hat KraussMaffei seine Verantwortung für aktuelle und künftige Generationen stets im Blick. Deshalb bauen wir das neue KraussMaffei", sagt KraussMaffei CEO Dr. Michael Ruf. Das 185-jährige Jubiläum des Unternehmens im Jahr 2023 bedeutet zugleich den Beginn einer neuen, nachhaltigen Ära: In acht Jahren, also im Jahr 2030, wird das gesamte Unternehmen klimaneutral sein. Die Nachhaltigkeits-Ziele von KraussMaffei Ein Ausblick auf die künftigen Gebäude des neuen KraussMaffei-Firmensitzes in Parsdorf (Rendering). Dort entsteht derzeit eine der größten Aufdach-Photovoltaikanlagen Europas mit einer Leistung von 8,0 Megawattpeak (MwP). Quelle: KraussMaffei Group GmbH Auf dem Weg zu diesem Ziel - zum "neuen KraussMaffei" - setzt sich das Unternehmen folgende Meilensteine: Bis 2023 erreicht KraussMaffei die Bewertungsstufe "Silber" des weltweit zuverlässigsten Nachhaltigkeitsratings von EcoVadis. Bis 2025 ist KraussMaffei einer der besten Maschinen-Anlagenbauer für die Kunststoffindustrie in den Bereichen Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit. Bis 2027 erreicht KraussMaffei die EcoVadis-Bewertungsstufe "Gold". Bis 2030 erreicht KraussMaffei einen Corporate Carbon Footprint von Null – alle Werke weltweit werden CO 2 -neutral betrieben. Bis 2035 erreicht KraussMaffei einen Product Carbon Footprint von Null – alle Maschinen werden CO 2 -neutral hergestellt. CEO Ruf sagt: "Grundsätzlich gilt: Nachhaltigkeit ist ein Mehrwert – für uns und unsere Kunden. Ganz nach unserem Motto We make plastic green wollen wir deshalb bis zum Jahr 2025 ein weltweit führender Anbieter nachhaltiger Lösungen für die kunststoffverarbeitende Industrie sein – und das bei einer zunehmend nachhaltigeren Produktion. Das ist unser Anspruch. Daran lassen wir uns messen." Neue Werke machen Nachhaltigkeits-Strategie sichtbar Das neue Werk in Laatzen und die neue Konzernzentrale in Parsdorf bei München werden höchsten Umweltstandards genügen. Das bedeutet: moderne Gebäudetechnik mit einer der größten Aufdach-Photovoltaikanlagen Europas, einem Blockheizkraftwerk, Heiz- und Kühlsegel in den Büros, aktive Hallenbe- und -entlüftung sowie intelligente LED-Beleuchtung mit Licht- und Bewegungssensorik. Beide Standorte sind nach dem DGNB System (Deutsche Gesellschaft für Nachhaltiges Bauen) zertifiziert. Modernste Recycling-Technologien und digitale Lösungen Der künftige Standort der KraussMaffei Extrusion in Laatzen (Rendering). Hier entsteht ein Zentrum für die Entwicklung von Lösungen für die Kreislaufwirtschaft - einem tragender Pfeiler der KraussMaffei Unternehmensstrategie. Quelle: KraussMaffei Group GmbH Um die ambitionierten Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, ist die Kreislaufwirtschaft (Circular Economy) ein tragender Pfeiler der KraussMaffei Unternehmensstrategie. Als Recycling-Pionier verfügt das Unternehmen bereits über mehr als drei Jahrzehnte Erfahrung im Erforschen sowie Entwickeln der Aufbereitung und Wiederverarbeitung von rezyklierten Kunststoffen. Mehr als eine Million Tonnen Kunststoffe haben Kunden mit Hilfe ihrer KraussMaffei Anlagen bereits wiederverwertet. Dazu bietet KraussMaffei seinen Kunden modernste Recycling-Technologien und digitale Lösungen - ideal für die Geschäftsmodelle unserer Zeit. KraussMaffei setzt dabei sowohl auf mechanische als auch auf lösungsmittelbasierte und chemische Verfahren. Diese ermöglichen unseren Kunden höhere Energieeffizienz in der Produktion, Abfallreduzierung und Kreislaufwirtschaft mit recyceltem Material. "Mit unserem wegweisenden Line-up erfüllen bereits heute viele unserer Kunden eigene Nachhaltigkeitsziele", sagt CEO Ruf. Neue Produktstrategie Die Konstruktion der Produkte verbessert das Unternehmen laufend, um mit weniger Energie- und Materialeinsatz eine gleichbleibende oder sogar verbesserte Produktqualität zu erzielen. Auf der K 2022 werden einige dieser innovativen Lösungen zu sehen sein: die neuen Spritzgießmaschinen-Baureihen precisionMolding und powerMolding, das neue DCIM-Verfahren (Direct Compounding Injection Molding), ZE Blue Power und digitale Lösungen wie APCplus und socialProduction. Das schlägt sich auch in den Auftragseingängen nieder. Im ersten Quartal 2022 lag der Auftragseingang bei knapp 370 Millionen Euro – ein Plus von 27 Prozent gegenüber dem Vorjahresquartal. KraussMaffei Group GmbH Mehr rund um Klimaschutz

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