Nachhaltigkeit

Sowohl in der Kunststoffbranche als auch auf der K in Düsseldorf steht Nachhaltigkeit im Mittelpunkt. Wir beleuchten für Sie wichtige Themen wie Kreislaufwirtschaft, Recycling und Klimaschutz.

Illustration: Blau-grünes Recycling-Symbol um eine Erde, mit Blättern und Papier, auf hellem Hintergrund; Nachhaltigkeit und Umweltschutz.

Beiträge (187)

  • In hoher Qualität abgewickelt: Mit neuem Recyclingprozess thermoplastische Kohlenstofffaser-Tapes kontinuierlich ablösen und wiederverwerten

    Copyright: Fraunhofer IPT 17.08.2023 Der Absatzmarkt für Kunststoffprodukte wächst. Zugleich nimmt die Umweltbelastung durch nicht-abbaubare Kunststoffe zu und erfordert neue Recyclingstrategien. Am Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT in Aachen haben Forschende einen Recyclingprozess entwickelt, um das Faserverbundmaterial gebrauchter Drucktanks in einem Ablöseprozess zurückzugewinnen und für neue Leichtbauprodukte wiederzuverwerten. Ziel ist es, Faserverbundkunststoffe (FVK) zu recyceln, ohne dass es zu deutlichen Einbußen der Produktqualität kommt. Dem Fraunhofer-Team ist dies im Forschungsprojekt "Tankcycling" nun gelungen: Über 90 Prozent der mechanischen Eigenschaften bleiben erhalten. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Faserverstärkte Drucktanks – leicht und stabil Seit Wasserstoff als Energiespeicher der Zukunft gilt, zieht dies zwangsläufig die Frage der sicheren Aufbewahrung des geruchlosen Gases nach sich. Wasserstoff für mobile Anwendungen, zum Beispiel im Automobil, kann in stabilen Druckbehältern aus kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen aufbewahrt werden. Diese Drucktanks müssen hochbelastbar und zugleich leicht und korrosionsbeständig sein, damit sie sich für die Elektromobilität eignen. Im Zuge der Energiewende ist die Nachfrage nach hochwertigen Wasserstoffbehältern gestiegen. Grundsätzlich lassen sich jedoch auch andere Flüssigkeiten oder Gase in faserverstärkten Drucktanks speichern. Kohlenstoffaserverstärkte Tapes abwickeln zum Recycling Gefertigt werden solche Drucktanks in einem laserunterstützten Tapewickelverfahren: Bei diesem Produktionsprozess wird thermoplastisches glas- oder kohlenfaserverstärktes Tape über einen Basiskörper aus Kunststoff, den sogenannten Liner, gewickelt. Das unidirektionale (UD) Tape, das den Drucktank umspannt, lässt sich im konventionellen Lebenszyklus des Drucktanks nicht weiterverwenden und findet sein Ende im Sondermüll. Der Recyclingprozess, der im Projekt "Tankcycling" entwickelt wurde, ermöglicht es, das UD-Tape in einem Abwickelverfahren wieder vom Liner zu entfernen. So kann es für weitere Produkte, die ebenfalls im Tapewickelprozess hergestellt werden, erneut verwendet werden. Die Forschenden des Fraunhofer IPT haben einen Anlagenprototyp mit verschiedenen Modulen entwickelt, die das Tape im Abwickelprozess durchläuft, bevor es am Ende auf eine Spule aufgewickelt wird. Recycling im Miniformat: Das Tank-Recycling-Modul lässt sich an einen Roboterkopf anschließen Die Plastikdiskriminierung zeigt sich im Entwurf der EU-Verpackungsverordnung jedoch auch bei den Mehrwegquoten. Hier sind zahlreiche Ausnahmen für faserbasierte Verpackungen vorgesehen. Die IK wehrt sich gegen diese ökologisch nicht gerechtfertigten Ausnahmen. "Wo Mehrweg-Verpackungen aus Umweltgründen gefördert werden sollen, darf es keine pauschalen Ausnahmen für bestimmte Materialarten geben, sonst wird nur ein Einwegprodukt durch ein anderes ersetzt", warnt Schmidt. Materialverbrauch und Umweltbelastung senken Der Recyclingprozess mit seiner Umsetzung im Tankcycling-Modul lotet die Grenzen des technisch Machbaren effizient aus und spart dabei Energie, Material und Kosten. Durch die Wiederverwertung der faserverstärkten Kunststofftapes leisten die Projektergebnisse einen Beitrag zur nachhaltigen Produktion zukünftiger thermoplastischer Faserverbundprodukte, die sich im Tapewickelverfahren herstellen lassen. Quelle Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • HDPE-Flaschen aus Leichtverpackungsabfällen

    Copyright: Interzero 05.09.2023 Kreislaufdienstleister Interzero hat ein Verfahren entwickelt, mit dem das Recycling von HDPE-Kunststoffen entscheidend verbessert werden soll. In dem patentierten Prozess kann die Viskosität des Recyclingmaterials gesteuert werden, sodass die Herstellung von Blasformprodukten aus 100 Prozent Leichtverpackungsmaterial (LVP) aus Post-Consumer-Strömen möglich wird. Bisher war dieses Material nur für Extrusionsverfahren geeignet. In dem mechanischen Recyclingverfahren steuert ein chemischer Modifikator die Viskosität des Recyclingmaterials, das heißt eine spezielle Kombination von Additiven beeinflusst die Fließeigenschaften des recycelten High-Density Polyethylens (HDPE) derart, dass es bei der Verarbeitung vergleichbar mit der von neuem Kunststoff ist. Dies ermöglicht den Sprung von der bisherigen Extrusionsqualität zu der für die Flaschenherstellung geeigneten Blasformqualität. Der erforderliche Aufwand für eine Nachsortierung der Polyethylen-Leichtverpackungsabfälle, wie sie beispielsweise aus der gelben Tonne kommen, entfällt ebenso wie die Zugabe von Primärkunststoff der sogenannten PCC (post consumer commercial)- oder PIR (post industrial)-Klassen. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Faserverstärkte Drucktanks – leicht und stabil Sortieranlagen von Interzero trennen Verpackungsabfälle aus der Gelben Tonne und dem Gelben Sack in verschiedene Stoffgruppen. Quelle: packaging journal Das patentierte Verfahren wurde im Kompetenzzentrum für Kunststoffrecycling von Interzero im slowenischen Maribor entwickelt. Dieses Kompetenzzentrum ist die einzige auf Basis der Labornorm ISO/IEC 17025:2017 staatlich akkreditierte Forschungseinrichtung in der EU, die sich auf die Entwicklung und Analyse von Recyclingkunststoffen spezialisiert hat. "Wir blicken hier auf eine langjährige Erfahrung und Kompetenz in der Kunststoffentwicklung und Analytik zurück", erläutert Markus Müller-Drexel, CEO Interseroh+, der Recycling-Allianz von Interzero. Das Labor hat sich in den vergangenen Jahren stetig weiterentwickelt und geht jetzt mit einem erweiterten Leistungsangebot in den Markt. In fünf Laboren, ausgestattet mit modernen technischen Geräten zur Bewertung der Materialqualität – von den mechanischen, thermischen, chemischen und rheologischen Eigenschaften bis hin zu Migrationen, Sensorik und Farbe – stehen darüber hinaus Maschinen zur Materialverarbeitung sowie ein NIR-Trenner zur Simulation des Verhaltens von Verpackungen in der Sortierung zur Verfügung. Signifikante Einsparungen in der Fertigung Die slowenische Firma Rupar Plastika wendet als eine der ersten das neue Recyclingverfahren an. Quelle: Interzero Für Interzero und seine Kundinnen und Kunden bedeutet die Neuentwicklung eine signifikante Einsparung von Neumaterial und damit Erdöl sowie CO2-Ausstoß. Außerdem kann weiterer CO2-Ausstoß durch eingesparte Energie beim Sortieren vermieden werden. Sortieranlagenkapazitäten lassen sich somit besser für das ständig steigende Altverpackungsvolumen nutzen. Und bei der Blasformfertigung neuer Recyclingprodukte können die Hersteller ihre Standardtechnologien beibehalten. Die slowenische Firma Rupar Plastika ist eine der ersten, die das neue Verfahren nutzt. Sie produziert für namenhafte Hersteller Plastikhohlkörper von der Flasche bis zum Verschluss und bietet eine Reihe verschiedener Kunststoffverarbeitungstechnologien an, wie Extrusionsblasformen, Spritzstreckblasformen, Spritzblasen und Spritzgießen. "Bei neu eingesetzten Kunststoffen müssen oft Veränderungen an den Produktionslinien vorgenommen werden. Das sparen wir uns durch das neue Verfahren der Interzero. Für uns ein immenser Zeit- und auch Kostenvorteil", sagt Rok Miklavčič, Leiter Produktion und Vertrieb der Rupar Plastika. Quelle Tightly Packed Magazine Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • Covestro weiht Produktionslinie ein und bringt neue Desmopan®UP TPU-Produktserie für Lackschutzfolien für Automobil- und Windsektor auf den Markt

    Copyright: NomadSoul1 15.06.2023 Der deutsche Werkstoffhersteller Covestro hat eine neue Produktionslinie für thermoplastische Polyurethane (TPUs) eingeweiht, die zur Herstellung von Lackschutzfolien (PPF) eingesetzt werden. Die neue Linie befindet sich am bestehenden Standort des Unternehmens in Changhua, Taiwan. Die Investition und der Ausbau der Produktionskapazitäten am Standort war 2022 angekündigt worden. Bei der Einweihung der neuen Linie stellte das Unternehmen auch seine neue Desmopan ® UP TPU-Serie vor. UP steht für "Ultimate Protection". Die Serie bietet eine hohe Haltbarkeit, Anpassungsfähigkeit und Ästhetik und schützt Automobiloberflächenbeschichtungen vor rauen Umweltbedingungen. Das Material kann auch zum Schutz von Rotorblättern von Windkraftanlagen oder Bildschirmen von elektronischen Geräten verwendet werden. "Wir sind davon überzeugt, dass unsere Kundinnen und Kunden und der TPU-Markt nicht nur Materiallieferanten, sondern Partner suchen, um gemeinsam Lösungen zu entwickeln. Wir bei Covestro können und wollen ein solcher Partner sein", sagt Dr. Andrea Maier-Richter, Leiterin des Geschäftsbereichs TPU bei Covestro. "Wir sind bestrebt, mit unseren Kundinnen und Kunden und entlang der Wertschöpfungskette zusammenzuarbeiten, um das Potenzial von Desmopan ® UP zu erschließen und die Wachstumsambitionen von Kernbranchen wie der Automobil- und Windindustrie zu unterstützen." TPU für Lackschutzfolien wie diese im Bild werden in der neuen Produktionslinie in Taiwan hergestellt. Quelle: Covestro Der globale PPF-Markt wird voraussichtlich bis 2030 stetig wachsen, wobei die Region Asien-Pazifik den größten Anteil am Gesamtmarkt ausmacht. Das erwartete Wachstum in dieser Region wiederum ist zu einem großen Teil auf das Wachstum des chinesischen Marktes zurückzuführen. Gleichzeitig weisen auch Nordamerika und Europa solide Wachstumsprognosen auf. Das große Interesse an dem Material rührt vor allem daher, dass Fahrzeugbesitzerinnen und Fahrzeugbesitzer stark auf den ästhetischen Zustand ihrer Autos und insbesondere deren Oberflächen achten. TPU als Material für Lackschutzfolien ist dabei ein Maßstab für Qualität, langfristige Ästhetik und Oberflächenintegrität. Covestro ist einer der größten internationalen Anbieter von TPU-Material für die PPF-Produktion." Wir freuen uns sehr, unsere neue Produktionslinie in Betrieb zu nehmen und die neue Desmopan ® UP-Serie auf den Markt zu bringen, um die steigende Nachfrage nach Hochleistungs-PPF in der Region Asien-Pazifik und auf der ganzen Welt bedienen zu können", sagt Lisa Ketelsen, Leiterin von TPU in APAC. "Dies ist ein perfektes Beispiel dafür, wie sehr sich Covestro dafür einsetzt, seinen Kundinnen und Kunden innovative, leistungsstarke Lösungen für neue Herausforderungen zu bieten. Darüber hinaus können wir unsere Produktpalette dank unserer lokalen F&E-Kapazitäten gemeinsam mit unserer Kundschaft weiterentwickeln." Bei PPF spielt die Wahl der Materialien und deren Formulierung eine entscheidende Rolle. Covestro hat jahrelange Forschung in die Formulierung und in fortschrittliche Fertigungstechnologien gesteckt, um die Grundlage für die Desmopan ® UP-basierten TPUs für PPF zu schaffen. Das Material bietet eine hervorragende UV-Beständigkeit, exzellente Hydrolyse- und Chemikalienbeständigkeit sowie herausragende optische Klarheit. Dies gewährleistet eine lang anhaltende Performance, Witterungsbeständigkeit und Schlagfestigkeit. Darüber hinaus ermöglicht Desmopan ® UP eine schnelle und einfache Anpassung an komplexe Designs und Oberflächen verschiedener Fahrzeuge. Quelle Covestro AG Mehr rund um Erneuerbare Energien

    Mehr erfahren
  • Herausforderung angenommen: PET-Recycling in Myanmar

    Interview mit Ottavio Previero, Marketing Manager for SOREMA div. PREVIERO N. Srl a socio unico Exklusiv für K-MAG Copyright: SOREMA 10.08.2023 Bevor neue Prozesse etabliert werden, erfolgt normalerweise zunächst eine Analyse des Ist-Zustands. Für das Recycling von PET-Flaschen in Yangon, Myanmar, haben der italienische Hersteller SOREMA und der ortsansässige Recycler Commercial Plastics Co. genau das getan. Nach der Durchführung von Wasch- und Recyclingtests an dort gesammelten Flaschen konzipierte SOREMA eine Flake-Produktionsanlage mit einer Kapazität von 2.200 kg/h, um das vom Kunden gelieferte Material zu recyceln und neue Flaschen für Getränke herzustellen. Copyright: SOREMA Im Interview mit dem K-MAG spricht Ottavio Previero darüber, was das Recycling der gesammelten Flaschen schwierig macht, welche Lösung SOREMA dafür bietet und wie die Zusammenarbeit lief. Was sind die Herausforderungen beim Recycling von PET-Flaschen in Yangon, Myanmar? Welche Lösung haben Sie dafür entwickelt? Ottavio Previero: Die im RRC-Labor von SOREMA durchgeführte Materialanalyse ergab, dass der Großteil der eingehenden Materialballen aus der lokalen Marktsammlung aus kleinen Flaschen zwischen 330 cm³ und 1000 cm³ besteht, die einen hohen Verschmutzungsgrad durch PVC-Etiketten, Sand und Schleifmittel aufweisen. Die wirksame Entfernung von PVC-Etiketten wurde mit einer Kombination aus Entetikettierer, Nasssortierer und Materialsortierer hervorragend gelöst. Mit dieser Technologie werden die höchsten Standards erreicht, die von großen Markenherstellern für ihr rPET gefordert werden. Der Markt in Südostasien entwickelt sich schnell von PVC-Etiketten zu PP-Etiketten. Daher möchten wir die Bedeutung der SOREMA Technologie betonen, die den Etikettenkleber mit hoher Effizienz entfernt. Wie funktioniert das Recycling mit der von Ihnen entwickelten Maschine? Previero: Die Maschinen wurden sorgfältig mit hochwertigen Komponenten gebaut, beginnend mit dem Vorwaschmodul zur Etikettenentfernung und optimalen Reinigung der Materialoberfläche. Diese Technologie bereitet das Material für eine bessere Flaschensortierung vor und reduziert den Gesamtverschleiß der gesamten Anlage, ohne die Lebensdauer des Entetikettierers zu beeinträchtigen, dessen erste Wartung erst nach Monaten ansteht. Aussteller und Produkte rund ums Recycling Recyclinganlagen Separier- & Sortiersysteme für Abfälle Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Aufbereitungsanlagen Rezyklate Inwieweit tragen Sie mit Ihrer Zusammenarbeit zu mehr Nachhaltigkeit bei? Previero: Das Ingenieurteam von CPC hat eng mit den Design-, Produktions- und Installationsteams von SOREMA zusammengearbeitet. Diese Zusammenarbeit war außergewöhnlich, sowohl was die Klarheit der Informationen als auch die Unterstützung bei der Verwaltung des Recyclingprozesses angeht. Nachhaltigkeit, die Seite an Seite arbeitet, wird dadurch erreicht, dass Post-Consumer-PET-Flaschen aus Sammlungen in ganz Myanmar nach dem Recycling zu einem hohen Prozentsatz für die Herstellung neuer PET-Flaschen wiederverwendet werden. Mit der Anlage von SOREMA hat der Kunde somit eine großtechnische Lösung für das Problem der Plastikverschmutzung in Myanmar geschaffen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • "Unser Ziel ist es, eine spannende Vision zu schaffen, an der unsere Verbraucher gemeinsam mit uns teilnehmen möchten."

    Interview mit Alexis Olans Haass, Director Sustainability, adidas PURPOSE Alexis Olans Haass, Director Sustainability bei adidas PURPOSE 30.06.2019 Alexis Olans Haass ist Director Sustainability bei adidas PURPOSE. Sie leitet das Nachhaltigkeitsprogramm der Marke adidas von der weltweiten Zentrale in Herzogenaurach aus. Zu ihren Aufgaben gehören die Leitung der Nachhaltigkeitsstrategie der Marke adidas, die Entwicklung neuer nachhaltiger Innovationen und Geschäftsmodelle, sowie die Koordination nachhaltiger Produktkreationen in den Geschäftsbereichen und globalen Kreationszentren von adidas. Alexis bisherige Arbeit konzentrierte sich auf nachhaltige Produktentwicklung und sauberer Technologie (Clean Technology) mit Unternehmen wie IDEO, P&G und Transfair USA. Alexis hat einen Master of Business Administration (MBA) in Marketing und einen Master of Science (MS) in Sustainable Systems von der University of Michigan. Adidas plant in diesem Jahr 11 Millionen Paar Schuhe aus recyceltem Meeresplastik herstellen. Frau Haass, was ist Ihre Rolle im Team von adidas? Alexis Haass: Ich bin die Direktorin für Nachhaltigkeit bei Adidas Purpose. Ich leite das Team, das sich auf nachhaltige Produkte konzentriert und erforscht, wie Nachhaltigkeit unsere Markenstrategie beeinflusst. Wir arbeiten mit Teams aus unserem gesamten Unternehmen zusammen, um herauszufinden, welche nachhaltigen Innovationen wir brauchen, welche neuen Geschäftsmodelle wir verfolgen sollten, und wie wir unsere Verbraucher einbeziehen – eben alles, was mehr auf die Verbraucherseite ausgerichtet ist. Quelle: Adidas Nachhaltigkeit ist eine enorm komplexe Angelegenheit in Bezug auf Materialien für Produkte. Wie zerlegt man das in überschaubare Teile? Haass: Das ist für uns als Marke eine ziemliche Herausforderung, nicht nur für die Produkte selbst, sondern auch bezüglich der Strategie, die wir verfolgen wollen, weil das Thema so riesig ist. Wir haben unsere Strategie daher in drei Bereiche unterteilt - wir nennen sie drei Loops (unsere sogenannte "Three Loop Strategy"): Wir versuchen von der Linearwirtschaft, dir wir alle bestens kennen – wo wir etwas aus dem Boden holen, es zum Produkt machen, und dann wird es weggeworfen – zur Kreislaufwirtschaft überzugehen. Dazu haben wir drei Loops bestimmt, die alle Teil der Lösung sind. Der erste – The Recycled Loop – ist die Stelle, an der Sie anstelle dieser geraden Linie beginnen, die Linie zurückzubiegen. In der Recycling- Schleife benutzen Sie Abfall anstelle von Neumaterial am Anfang des Prozesses. Das Parley-Produkt und unser Moonshot aus recyceltem Polyester kommen hier zum Einsatz und sorgen dafür, dass wir den Fluss von Neumaterial unterbrechen und komplett auf recycelte Materialien umsteigen können. Für unser Moonshot-Produkt verpflichten wir uns, in jedem Produkt und in jeder Anwendung, in der bis 2024 eine Lösung existiert, nur recyceltes Polyester zu verwenden. Die nächste Stufe ist der sogenannte "Circular Loop", ein kreisförmiger Zyklus – hier geht es nicht nur um den Gebrauch von recycelten Materialien, sondern auch um die Sicherstellung, dass das Produkt selbst wieder erneuert werden kann und von Anfang an für die Wiederverwendung bestimmt ist. Dabei geht es nicht nur um Design. Sie benötigen auch neue Geschäftsmodelle, um sicherzustellen, dass die Produkte nach jedem Gebrauch wieder und wieder erneuert werden. "Bionic Loop" ist die letzte Schleife, bei der wir sozusagen versuchen, mit der Natur eine Schleife zu bilden. Produkte, die hier nicht aus recyceltem Kunststoff hergestellt wurden, müssen aus Naturmaterialien hergestellt werden und sollten - falls sie jemals aus dem Kreislauf entkommen – dann zurück in den Stoffkreislauf der Natur geführt werden. Dies ist ein Umstieg, den wir als facettenreiches Unternehmen und als Marke durchlaufen wollen. Wir möchten unsere Verbraucher nicht nur in die Öko-Innovation einbeziehen, die wir betreiben, sondern auch einen besseren Umgang mit diesen Themen erreichen, die auch ihr eigenes Leben betreffen. Aus diesem Grund haben wir uns bei Parley-Produkten nicht nur darauf konzentriert, Schuhe aus Ozeanmüll herzustellen, sondern auch darauf, die Verbraucher dazu zu bewegen, sich zu verpflichten, eine Verwendung von Einwegplastik zu vermeiden. Mit unserem Futurecraft Loop Schuh versuchen wir, einen Diskurs über die Notwendigkeit eines Übergangs zur Kreislaufwirtschaft anzuregen. Unser Ziel ist es, eine spannende Vision zu schaffen, an der unsere Verbraucher gemeinsam mit uns teilnehmen möchten. Eine Vision, bei der wir die Stärke einer großen Marke einbringen können, um in diesem Bereich Innovationen hervorzubringen – sei es in Bezug auf Materialien, Produkte oder sogar Markenaktivierung –, um den Übergang zu einer Kreislaufwirtschaft voranzutreiben, in der wir uns mit der Natur verbinden. Quelle: Adidas Wie schaffen Sie es auf dieser sehr begrenzten Ebene, bei der Sie lediglich Material und Materialmöglichkeiten betrachten, eine Materialauswahl zu treffen, und einem Material den Vorzug vor einem anderen zu geben? Haass: Wir stützen uns bei der Gestaltung unserer Strategie sehr stark auf die Lebenszyklusanalyse. Was wir auf keinen Fall tun möchten, ist, ein Teilproblem zu lösen, um dann mit unserer Alternative lediglich ein weiteres großes Problem zu erschaffen. Wir haben in unserem Team Lifecycle-Analysten, die uns bei der Überprüfung dieser Innovationen helfen und ein umfassendes Bild liefern, das sowohl unsere Strategie als auch unsere Produkte und Materialien bestimmt. Manchmal machen beispielsweise zwei Innovationen im Vergleich keinen großen Unterschied. In solchen Fällen entscheiden wir uns dann für die Alternative, die das Konzept des Übergangs besser veranschaulicht. Wenn es um eine Sache geht, die nicht richtig kommuniziert wird und als Greenwashing interpretiert werden könnte, prüfen wir, ob dies unseren Verbrauchern wirklich helfen kann. Wir fragen uns: Werden sie sich dafür begeistern können? Oder hilft es ihnen unter Umständen, sich damit besser an ein Problem heranzutasten, das sonst nicht unbedingt greifbar ist? Wenn dies der Fall ist, dann würden wir das eine dem anderen vorziehen. Gibt es Fälle, in denen Nachhaltigkeit in Bezug auf Materialien in Ihren Produkten die Ästhetik des Produkts beeinflusst hat? Haass: Bei beiden Futurecraft-Modellen – das eine für den Recycled Loop und das andere für den Circular Loop – hat die Nachhaltigkeit des Materials die ursprüngliche Ästhetik beeinflusst. Lassen Sie mich ein Beispiel nach dem anderen erklären. Quelle: Adidas Unser erster Parley-Schuh – der Schuh, den wir damals bei der UN vorstellten, war ein Futurecraft Modell. Dieser Schuh war ein Experiment – wir hatten das Problem mit einem neuen Material (angespülte Fischernetze aus dem Ozean und Plastikflaschen von den Malediven), das nicht die Qualität oder das Format hatte, die wir normalerweise erwartet hatten. Wir haben versucht, dieses schädliche Müllmaterial in Fasern zu verwandeln, die man zur Herstellung eines Schuhs nutzen kann. Deshalb mussten wir zu einer neuen Technologie greifen, die wir im Labor erprobt haben. Als wir dank dieser neuen Technologie die Fischernetze einwebten, erzeugte dies einen ganz besonderen Look, der wellenartige Linien im Schuhmaterial erkennen lässt. Diese Technik schaffte es, dass man sich beim Hinsehen tatsächlich bildlich vorstellen konnte, dass Fischernetze ein Teil des Schuhs sind. Der gleiche Effekt trat bei dem Circular Loop und dem Futurecraft Loop Schuh auf. Wir haben damit eine völlig andere Ästhetik und Optik entwickelt, weil wir es aus nur einem Material hergestellt haben. Das Material hat natürliche Farb- und Verhaltenseigenschaften. Wir können bereits erkennen – während wir zukünftige Generationen dieser Schuhe im Labor durch das Recycling laufen lassen –, dass sich die Farbe des Materials im Laufe der Zeit ändert. So schafft das Recycling selbst also eine wünschenswerte Ästhetik, die eine Generationengeschichte erzählt. Wir experimentieren immer noch mit dem, was die Leute akzeptieren würden und was nicht. Das Interesse der Verbraucher an diesen Themen treibt die Begeisterung für einige dieser neuen Ästhetiken an. Recycelt war früher sowas wie ein Schimpfwort – alles, was man sich bildlich darunter vorstellte, fühlte sich irgendwie minderwertig an, also etwas, was die meisten Normalverbraucher nicht wollten. Wenn man über Ozeanplastik spricht und es den Menschen ermöglicht, das Plastikproblem zu visualisieren und zu verstehen, ändert sich allmählich die Attraktivität von recycelten Produkten. Wenn Sie es richtig anstellen, wenn Sie also das Thema so positionieren, dass es die Verbraucher anspricht, ändert sich tatsächlich die bevorzugte Ästhetik. Ich denke also nicht, dass es eine dauerhafte Sache ist, ich denke, es ist eher eine Frage, wie viel Resonanz Sie erzeugen können, und wie einfach und klar eine Geschichte für die Verbraucher ist, die sie dann entsprechend berührt und anspricht. Also nicht predigen, sondern auf eine aufregendere, innovativere Art und Weise rüberkommen, die sie dazu bringt, sich die Zukunft herbeizusehnen; und dann sind sie alle begeistert mit dabei. Neue Arten von Materialien sind in der Regel teurer oder sind schwer zu bekommen. Wie skalieren Sie neue und innovative Materialien? Wie schaffen Sie das bei Adidas? Haass: Also, bei Adidas haben wir etwas, das sich Futurecraft nennt. Im Grunde ist dies unsere Art, unsere Türen zu öffnen, um die Menschen sehen zu lassen, wenn unsere Innovation bereits sehr weit fortgeschritten, aber noch nicht vollständig gereift ist. Das haben wir am Anfang mit Parley gemacht – wir haben uns geöffnet und sind zunächst mit einem Konzeptschuh gestartet. Wir haben versucht, die Nachfrage oder den Wunsch nach Recycling dort zu erzeugen, wo sie sonst nicht wäre, wo es finanziell keinen Sinn macht, wie im Fall von Plastikmüll von Stränden oder von kleinen Inselgemeinden. Die richtige Positionierung des Themas erlaubte eine große Skalierung. Indem wir den Aufruf an die Branche richteten und es gleichzeitig für unsere Verbraucher spannend machten, besteht eine größere Nachfrage nach dieser Art von Stories. Wir müssen jedoch sicherstellen, dass wir nicht nur die Nachfrage nach Ozeanplastik steigern, sondern insgesamt nach Recycling. Deshalb sprechen wir auch über unser recyceltes Polyester Moonshot. Das nutzen wir am meisten und haben uns auch verpflichtet, in jedem Produkt und in jeder Anwendung, in der bis 2024 eine Lösung existiert, ausschließlich 100 % recyceltes Polyester zu verwenden. Wenn Sie diese Aspekte miteinander verbinden – die brillante Geschichte und Visualisierung an der Spitze und dann ein großer Aufruf und Engagement mit der Unterstützung des Moonshot-Materials –, erzeugen Sie mit unserer Angebotsbasis nach außen Nachfrage und Bewusstsein der Verbraucher und mobilisieren Menschen von innen. Der Pull-Effekt zeigt dann schnell Wirkung. In diesem Bereich haben wir mit Futurecraft ein reproduzierbares Modell erstellt. Mit dem UN Parley Schuh können wir eine Erfolgsbilanz aufweisen - von einem Konzeptschuh bis zur Herstellung von 11 Millionen Paar Schuhen mit Parley Ocean Plastic bis Ende 2019. Sie können wirklich neue Maßstäbe setzen, wenn Sie die Inspiration an der Spitze mit einem großen Moonshot-Plan als Grundlage kombinieren. Haben Sie Feedback von Einzelhändlern wie beispielsweise Footlocker zu den Projekten erhalten? In Bezug auf die Ästhetik? Haass: Ja! Was wir bei unseren Großkunden gesehen haben, ist, dass sie alle diese Story wirklich wollen und dass es eigentlich eher darum geht, sicherzustellen, dass diese Geschichte auch richtig rüberkommt. Wir möchten nämlich nicht nur Produkte mit dieser Geschichte verkaufen, sondern auch das Bewusstsein und die Aufklärung über das Problem stärken, das wir damit lösen möchten. Hier kommt Run for the Oceans (RFTO) ins Spiel. RFTO ist die globale Mobilisierungsinitiative von Adidas X Parley, mit der Läufer auf der ganzen Welt dazu ermutigt werden sollen, sich mit dem Problem auseinanderzusetzen und das Bewusstsein für die Bedrohung der Weltmeere durch Plastikverschmutzung zu stärken. 2017 nahmen 60.000 Läufer teil, fast eine Million im letzten Jahr, und 2019 liefen rund 2,2 Millionen Menschen mit. Sie sammelten 1,5 Millionen US-Dollar, die wir in das Parley Ocean Schools Bildungsprogramm investieren. Das Programm unterstützt die nächste Generation im Kampf für gesündere Weltmeere und einen sauberen Planeten. Für uns geht es also nicht um mangelnde Nachfrage, sondern mehr darum, sicherzustellen, dass die Geschichte auf einer ganzheitlichen Basis ankommt. Tatsächlich sind wir es, die hinterherrennen und versuchen, Schritt zu halten. Das passiert, wenn man sich zu einem frühen Zeitpunkt mit Futurecraft öffnet. Unser Aufruf hat sowohl unsere Großhändler wie Dicks und Footlocker sowie unsere wichtigsten Lieferanten angespornt. Die Leute kommen danach auf Sie zu und sagen: "Schauen Sie, ich sehe Ihr Engagement dafür und wir sind bereit, mit Ihnen zu skalieren." Ich denke, die Kraft steckt darin, etwas herauszubringen, bevor es perfekt oder zu 100 % fertig ist, um den Pull zu erzeugen. Haben Sie Fallstudien abgesehen von Adidas, von der Sie inspiriert wurden und die sich mit Nachhaltigkeit beschäftigt? Haass: Wow, da gibt es so viele. Also ich spreche hier nur von mir persönlich, aber einige Autofirmen ändern unsere Einstellung in Bezug auf Elektromobilität. Tesla war diesbezüglich schon ziemlich früh im Rennen, aber mittlerweile gibt es noch mehr Anbieter. Was ich an diesem Moment so besonders spannend fand, ist, dass es früher ja schon ein perfekt funktionierendes Elektroauto gab, aber diese Autos haben sich nicht in erster Linie durch Attraktivität ausgezeichnet, sodass viele Verbraucher das Gefühl hatten, ein Opfer bringen zu müssen, um an ihren Werten festzuhalten. Der Erfolg von Tesla bestand darin, den Übergang zu Elektroautos 10 bis 20 Jahre nach vorne zu katapultieren, da die Firma Attraktivität bei gleichzeitiger Bereitstellung von Verfügbarkeit zu ihrem Schwerpunkt gemacht hat. Wenn wir das Glück haben, eine gleiche Entwicklung und Beschleunigung beim Übergang zu nachhaltigen Konsumgütern loszutreten, eine schnellere und stärkere Abkehr von Neukunststoff einleiten und es gemeinsam schaffen, mit der Natur eine Schleife zu bilden, dann würde ich das einen Erfolg nennen. Mehr rund um Klimaschutz

    Mehr erfahren
  • VYTAL: das erste digitale Mehrwegsystem für Take Away

    Interview mit Dr. Tim Breker, Co-Founder, Finance, Marketing & HR der Vytal Global GmbH Exklusiv für K-MAG Quelle: VYTAL Global GmbH 27.05.2021 Heute bleibt die Küche kalt: Wer keine Lust hat zu kochen, lässt sich einfach was liefern. Die Mahlzeiten kommen allerdings häufig in Einwegverpackungen, die nur eine kurze Lebensdauer haben. Daran störten sich die Gründer von VYTAL und entwickelten ein pfandfreies Mehrwegsystem. Sie beweisen, dass sich Plastik und Nachhaltigkeit nicht zwingend ausschließen. Dr. Tim Breker; Quelle: VYTAL Global GmbH Im Interview mit K-MAG spricht Dr. Tim Breker über das digitale Mehrwegsystem, warum die Behälter die Ökobilanz verbessern und welchen Anreiz VYTAL seinen Kunden bietet. Herr Dr. Breker, wie ist die Idee rund um Ihr Mehrwegsystem entstanden? Dr. Tim Breker: Wir Gründer haben alle drei ursprünglich in der Unternehmensberatung gearbeitet. Da war es üblich, dass man als Team auch zusammen im Büro zu Mittag isst. Die Müllberge, die das meist in Einwegverpackungen gelieferte Essen hinterlässt, haben uns einfach extrem gestört und wir dachten, das müsste doch eigentlich auch anders gehen. Die Mehrweg-Idee lag da nahe. Wichtig war für uns, dass unsere Lösung bequem zu nutzen ist. So ist dann VYTAL entstanden: das erste digitale Mehrwegsystem für Take Away und Lieferessen – ohne Pfand und gesteuert über die VYTAL App. Aus welchem Material bestehen die Verpackungen und warum gerade dieses? Wird auch bei der Herstellung auf Nachhaltigkeit geachtet? Breker: VYTAL arbeitet derzeit mit zwei europäischen Herstellern zusammen. Der Bekanntere von beiden ist die Firma Mepal BV aus den Niederlanden. VYTAL nutzt für sein Mehrwegsystem das bestehende Produkt Cirqula in drei Größen sowie mit eigener Farbkombination und Logo. Der für das VYTAL System maßgebliche QR-Code mit individuellem Schalennamen wird dabei in Zusammenarbeit mit einer Behindertenwerkstatt auf die Behälter aufgebracht. Die VYTAL Schalen sind ist aus Polypropylen, das sich gut recyceln lässt. Sie sind frei von BPA sowie auslaufsicher und wärmespeichernd. Man kann sie in der Mikrowelle (ohne Deckel), im Gefrierschrank und natürlich in der Spülmaschine nutzen. Bei der Gestaltung setzen wir auf sehr schlichtes Design, denn am Ende soll das Essen unserer Partner überzeugen und unser Geschirr in Restaurants genauso gut nutzbar sein wie in der Betriebsgastronomie oder im Supermarkt. Jede VYTAL Schale kann bis zu 200mal befüllt werden und schon ab der 10. Nutzung ist ihre Ökobilanz besser als die von Einweggeschirr. Über den gesamten Lebenszyklus einer VYTAL Schale lassen sich dann bis zu 30 Kilo CO2-Emission einsparen. Und das Wichtigste: Anders als bei Pfandsystemen erzielen wir im VYTAL System eine Rücklaufquote von 99 Prozent – nur so ist sichergestellt, dass die Mehrwegschalen auch tatsächlich einen positiven Umwelteffekt haben und nicht einfach nur im Schrank landen. Aussteller und Produkte rund um Rohstoffe und Hilfsstoffe Polypropylen Thermoplastische Elastomere Klebstoffe und Leime Ausgangsstoffe, Polymerisationshiflsstoffe Was macht das System nachhaltig? Breker: Das VYTAL Mehrwegsystem ist umweltfreundlicher als Pfandsysteme, weil wir einen höheren und schnelleren Rücklauf der Mehrwegbehälter erzielen. Mit der VYTAL App leihen sich unsere Nutzer so viele VYTAL Mehrwegbehälter, wie sie in der Situation brauchen – kostenlos und ohne ein Pfand zu hinterlegen. Das ist wichtig, denn so lange Einweg kostenlos ist, ist jedes Pfand eine Hürde, sich für Mehrweg zu entscheiden. Klar, ein niedriges Pfand ist eine kleine Hürde, aber je niedriger das Pfand, desto geringer ist der im Pfandsystem sowieso schon schwache Anreiz zur Rückgabe des Behälters. Bei VYTAL entfällt diese Hürde. Je schneller ein Mehrwegbehälter zurückgebracht wird, desto mehr Einwegverpackungen kann dieser vermeiden. Da man im Pfandsystem immer den gleichen Pfandbetrag zurückerhält, egal ob man den Behälter am gleichen Tag oder erst zwei Jahre später (falls es den Anbieter dann noch gibt) zurückgibt, ist die Rückgabe kein "dringendes To-Do". Folglich sammeln sich Mehrwegbehälter im Schrank und müssen nachproduziert werden. Unsere auf 14 Tage befristete Ausleihe führt dazu, dass 99 Prozent unserer #bowlswithbenefits pünktlich in den Kreislauf zurückkommen. Mehrwegbehälter verbrauchen in der Produktion mehr Ressourcen als Einweg. Sie müssen also mehrmals benutzt werden, um wirklich Ressourcen im Sinne der Umwelt einzusparen. Pfandsysteme setzen auf das Prinzip Hoffnung, da die Anzahl der Nutzungen je Behälter nicht messbar sind. Im VYTAL System sorgen die individuelle Namen und QR-Codes auf den Behältern nicht nur für Spaß bei der VYTAL Nutzung, sondern ermöglichen auch die Messbarkeit der Umweltwirkung. Jeder Teilnehmer des VYTAL Systems weiß, wie viel er eingespart hat. Sie sprechen auf Ihrer Homepage von einem "digitalen Mehrwegsystem" und "Gamification" – was meinen Sie damit? Breker: Durch die Messbarkeit der Umwelteinsparungen können wir "Badges" und "Awards" an Systemteilnehmer verleihen, die besonders viel Einwegmüll einsparen oder das System auf andere Art unterstützen, zum Beispiel indem sie Mehrwegbehälter dort zurückbringen, wo Gastronomen wieder Behälter benötigen. So nutzen wir Gamification, um die Effizienz unseres Mehrwegsystems zu optimieren und so den größtmöglichen Nutzen für die Umwelt zu erzielen. Kunststoff ist bei vielen Menschen negativ konnotiert, was das Thema Nachhaltigkeit angeht. Inwiefern möchten Sie den Menschen mit Ihrem System das Gegenteil beweisen? Anders gefragt: Wie können Sie es schaffen, den "guten Ruf" von Kunststoff wiederherzustellen? Breker: Mit VYTAL beweisen wir natürlich vor allem erstmal, dass sich beim Thema Mehrweg Nachhaltigkeit und Convenience nicht ausschließen. Unsere Mehrwegbehälter aus Kunststoff sind dabei essentiell, da sie Anwendern eine höhere Verpackungsqualität und mehr Funktionalität bieten als Einwegverpackungen. Digitale Kreislaufsysteme wie VYTAL können einen essenziellen Beitrag dazu leisten, dass hochwertige Mehrwegkunststoffverpackungen als besonders nachhaltige Verpackungsoption wahrgenommen und verstanden werden. Quelle: VYTAL Global GmbH Welche Zukunftspläne haben Sie für Ihr System? Welche Weiterentwicklungen sind geplant? Breker: Wer isst gerne aus Müll? Niemand würde man meinen. Doch bei Mitnahme- und Lieferessen haben wir uns daran gewöhnt. Aufwändig produzierte Einwegverpackungen werden oft nur 30 bis 60 Minuten genutzt, bevor sie im Müll landen, um schlimmstenfalls in der Natur oder bestenfalls in der Müllverbrennungsanlage zu enden. Um das zu verhindern, möchten wir unser Mehrwegbehältersortiment erweitern, um zum Beispiel auch Sushi- und Pizzaverpackungen sowie Mehrwegverpackungen für Convenience Food anbieten zu können. Wir haben das große Glück, dass wir im globalen Vergleich bei diesem Thema einen klaren Standortvorteil in Deutschland haben: Die jahrzehntelange Mehrwegerfahrung von Konsumenten in Deutschland möchten wir nutzen, um weltweit Verpackungsmüll zu vermeiden. Also, wenn wir träumen dürfen, dann ist VYTAL in fünf Jahren DAS Betriebssystem für pfandfreie Mehrwegsysteme und DER internationale Exportschlager aus Deutschland. Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

    Mehr erfahren
  • Am verschmutzten Rand der Welt: Lindner und Comberplast recyceln Fischernetze

    Interview mit Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Leiter Produktmanagement, Lindner-Recyclingtech GmbH Exklusiv für K-MAG Leinen und Netze werden für hohe Reißfestigkeit entwickelt und sind nach Verwendung zudem meistens stark kontaminiert. Quelle: Lindner/Comberplast 31.05.2021 Auf der K 2019 in Düsseldorf präsentiert und nun im Einsatz am Rand der Welt: der Micromat 1500 der Lindner Recyclingtech GmbH . Seit über einem Jahr verwendet dort Circular Economy-Pionier Comberplast die Maschine, um alte Fischernetze und Leinen zu zerkleinern – die zuvor an Patagoniens Küsten eingesammelt wurden. Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, Leiter Produktmanagement, Lindner-Recyclingtech GmbH. Quelle: privat Im Interview mit K-MAG spricht Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth über die Besonderheiten des Zerkleinerers sowie darüber, warum das Recycling von Fischernetzen so herausfordernd ist und welchen Beitrag Lindner und Comberplast damit für den Umweltschutz leisten. Herr Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth, auf der K 2019 haben Sie den Micromat 1500 bereits vorgestellt und seine Funktion live anhand der Zerkleinerung von Fischernetzen demonstriert. Wie funktioniert die Maschine? Was ist das Besondere daran? Stefan Scheiflinger-Ehrenwerth : Unsere bewährte Micromat-Serie wurde 2019 um das Modell 1500 erweitert; es war das richtige Produkt zur richtigen Zeit, um Firmen wie Comberplast zu bedienen. Die Zerkleinerung von Fischernetzen ist eine große Herausforderung, da das Material sehr reißfest ist. Der Micromat arbeitet mit einem schneidenden System – die Netze und Seile werden kontinuierlich geschnitten und das Output ist ideal für den weiteren Recyclingprozess. Die entsorgten Netze und Leinen an den Küsten Patagoniens werden von der lokalen Bevölkerung eingesammelt und zu Sammelstellen gebracht. Quelle: Lindner/Comberplast Das Besondere: Da die Netze aus dem Meer mit Salzrückständen, Sand und Organik verunreinigt sind, müssen die Maschine und deren Schneidwerkzeuge extrem robust sein. Anfang 2020 haben Sie den Micromat 1500 dann an den Kunststoffrecycler Comberplast geliefert – nach Südamerika! Wie kam es dazu? Scheiflinger-Ehrenwerth : Wir konnten Comberplast als Neukunden gewinnen, weil wir ihn von der hohen Zuverlässigkeit der Maschine überzeugen konnten – ebenso ist für Comberplast das Thema Kooperation und Zusammenarbeit im Hinblick auf Circular Economy sehr wichtig. Hier leisten unser Vertrieb in Südamerika und unser chilenischer Vertriebspartner Ingeniería Delta Limitada gemeinsam mit dem Lindner-Team tolle Arbeit. "Wir möchten gemäß unserem Claim 'Make the most of waste' einen Beitrag leisten." Was ist das Ziel Ihrer Zusammenarbeit? Scheiflinger-Ehrenwerth : Das Ziel unserer Zusammenarbeit ist es, die Geisternetze und -seile (Anm. d. Red.: Fischernetze und -seile, die im Meer verlorengegangen sind oder entsorgt wurden) aus dem Meer und an den Küsten Patagoniens in etwas Wertvolles zu verwandeln. Wir von Lindner möchten gemäß unserem Claim "Make the most of waste" unseren Beitrag mit unserer Technologie dazu leisten. Julio JR Compagnon freut sich über das optimale Output des Lindner Micromat 1500 für den weiteren Recyclingprozess. Quelle: Lindner/Comberplast Wie sehen die weiteren Schritte aus, nachdem die Fischernetze vom Micromat 1500 zerkleinert wurden? Scheiflinger-Ehrenwerth : Anschließend werden die Netze und Seile gereinigt und granuliert. Der Spritzguss-Prozess für neue Produkte findet auch vor Ort bei Comberplast statt. Welche Herausforderungen begegnen Ihnen bei diesem Prozess oder im Projekt im Allgemeinen? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die größte Herausforderung ist das abrasive Material – durch die Verunreinigungen mit Sand, Salz, Muscheln, Schmutz und Organik stellt es hohe Anforderungen an den Zerkleinerer. Die Netze und Seile wurden so konstruiert, dass sie im Gebrauch nicht reißen und sind daher auch sehr zäh zu zerkleinern. Ebenso muss das Material in hohen Mengen ökonomisch aufbereitet werden. Somit sind Zuverlässigkeit, Langlebigkeit und Wartungsfreundlichkeit wichtige Punkte. Aussteller und Produkte rund um Recycling: Zerkleinerungsmaschinen (Brecher, Zerfaserer, Mahlanlagen) Extrusionsanlagen zum Aufbereiten (Compoundieren) Granulatoren Recyclinganlagen Aus den Kunststoffabfällen der Fischerei- und Fischzuchtindustrie werden u.a. Paletten und Kisten in Großserie produziert. Quelle: Lindner/Comberplast Welche Erfolge konnten Sie bislang verbuchen? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die Maschine, welche als Plug & Play Lösung konzipiert ist, konnte während der Pandemie erfolgreich mit remote support von Lindner und Ingeniería Delta Limitada installiert werden. Die erwartete Performance des Schredders konnte von Anfang an erfüllt beziehungsweise sogar übertroffen werden. Inwiefern trägt Lindner zu mehr Umweltschutz und Nachhaltigkeit bei? Was sind Ihre Pläne für die Zukunft diesbezüglich? Scheiflinger-Ehrenwerth : Die Lindner Zerkleinerungstechnologie und Systemlösungen sind der erste Schritt im Recyclingprozess und somit der erste Berührungspunkt mit dem undefinierten Abfall. Um die Kreislaufwirtschaft weiter voranzutreiben, ist die richtige Aufbereitungstechnologie von großer Bedeutung – hier möchten wir einen entscheidenden Beitrag für mehr Kreislaufwirtschaft und Umweltschutz leisten und auch für zukünftige Herausforderungen die passende Technologie bereitstellen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • CO2BioClean: Von CO₂ zu biologisch abbaubaren Kunststoffen

    Interview mit David Newman, Communications Manager bei CO2BioClean Exklusiv für K-MAG Copyright: Grigory_bruev 17.05.2023 CO2BioClean nutzt ein innovatives Verfahren zur Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe und Polymere aus CO₂ als Kreislaufrohstoff. Was sie antreibt: Ihre Vision für eine nachhaltige Zukunft und das Potenzial ihrer Technologie, zur weltweiten Verringerung der CO₂-Emissionen und der Verwendung fossiler Brennstoffe bei der Kunststoffherstellung beizutragen. David Newman. Copyright: CO2BioClean In einem Interview mit dem K-MAG gibt David Newman Einblicke in das Potenzial von biologisch abbaubaren Kunststoffen und Polymeren, die mit CO₂ hergestellt werden. Er spricht über die Vorteile dieser Materialien, ihre Anwendungen und die Vision des Unternehmens für die Zukunft der Biokunststoffe. Herr Newman, welche Geschichte steckt hinter der Gründung von CO2BioClean und was ist das große, übergeordnete Ziel des Startups? David Newman: Dr. Fabiana Fantinel und Dr. Alessandro Carfagnini, die beiden Gründungsmitglieder des Unternehmens, haben in den letzten acht Jahren an verschiedenen Forschungsthemen gearbeitet. Dabei lag der Schwerpunkt auf der Herstellung biologisch abbaubarer Kunststoffe oder Polymere unter Verwendung von Rohstoffen aus dem Kreislaufsystem, insbesondere PHA. Bei ihrer gemeinsamen Arbeit entdeckten sie, dass Kohlendioxid als Ressource für die Herstellung von PHA verwendet werden kann. Da CO₂ bei vielen industriellen Prozessen eine unerwünschte Emission ist, entstand die Idee, es für die Herstellung von Biopolymeren zu verwenden, was für beide Seiten von Vorteil ist: die Verringerung unerwünschter CO₂-Emissionen und die Herstellung biologisch abbaubarer Polymere und Kunststoffe, die in verschiedenen Anwendungsbereichen eingesetzt werden können. Wie funktioniert die Herstellung von Biopolymeren aus CO₂? Newman: Unser Unternehmen verfügt über eine Reihe von Patenten, die den entsprechenden technologischen Prozess bestimmen. Ohne zu sehr ins Detail zu gehen, ist die Verwendung von CO₂ (in seiner einfachsten Form) eine weitere Kohlenstoffquelle. Alle Chemikalien werden aus Kohlenstoff gebildet. Bei diesem Verfahren wird eine Art von Kohlenstoff (Öl, Gas) durch eine andere (CO₂) ersetzt. Auf unserer Website heißt es: "Der CO₂-Umwandlungsprozess basiert auf einer bakteriellen Fermentation mit hohem Ertrag. Die Veredelung ist in den Umwandlungsschritt integriert, spezifisch für die Endverwendung, z. B. für Verbundstoffe oder Fasern." Im Wesentlichen verwenden wir also Bakterien oder Mikroben, um das CO₂ in Polymere zu fermentieren. Eine Biogasanlage könnte beispielsweise ein Ort sein, an dem eine der CO2BioClean-Anlagen installiert werden kann; Copyright: Nelia-2 IEine weitere Möglichkeit für diesen Ansatz könnte ein Stahlwerk sein; Copyright: NomadSoul1 Welche Vorteile haben Biopolymere aus CO₂ im Vergleich zu herkömmlichen Kunststoffen und anderen Biokunststoffen? Newman: Der wichtigste Vorteil ist, dass wir ein Gas verwenden, das andernfalls in die Atmosphäre ausgestoßen worden wäre und zur globalen Erwärmung beigetragen hätte. Daher vermeiden wir diese Emission und reduzieren den Einsatz fossiler Energieträger wie Öl und Gas, die derzeit für die Herstellung der meisten Kunststoffe weltweit verwendet werden. Die De-Fossilisierung der chemischen Industrie ist eine große Herausforderung, zu deren Bewältigung CO2Bioclean beitragen möchte. Wie wirkt sich das im Vergleich auf die Produktionskosten aus? Newman: Natürlich verfügt die traditionelle Kunststoffindustrie über eine enorme Größe und Jahrzehnte an Erfahrung, um Prozesse auszureifen und hocheffizient zu werden. Es wird einige Zeit dauern, bis alternative Materialien in der gleichen Größenordnung konkurrieren können. Dennoch glauben wir, dass wir angesichts der Kosten der CO₂-Emissionen aus industriellen Prozessen über eine finanzielle Grundlage verfügen, um Materialien kosteneffizient zu erzeugen und in einigen Einsatzbereichen mit herkömmlichen Kunststoffen zu konkurrieren. Die endgültigen Kosten werden von den Mengen, den verschiedenen Anwendungen und den bestehenden Märkten abhängen. Es ist wichtig zu beachten, dass in Fällen, in denen biologische Abbaubarkeit erforderlich ist (z. B. bei Teebeuteln), der Wettbewerb nicht mit herkömmlichen, nicht biologisch abbaubaren Kunststoffen, sondern mit anderen Biokunststoffen stattfindet. Wie schätzen Sie das Marktpotenzial für Biopolymere aus CO₂ heute und in Zukunft ein? Newman: Wir und unsere Investorinnen und Investoren glauben, dass das Marktpotenzial enorm ist. Wenn man weltweit nur 2 % der herkömmlichen Kunststoffe ersetzen würde, entstünde ein Markt von rund 8 Millionen Tonnen. Die derzeitige Produktion von biologisch abbaubaren Kunststoffen liegt weltweit bei etwas mehr als 1 Million Tonnen. Sie sehen also, wie groß das Wachstumspotenzial ist, und die Nachfrage wächst jeden Tag. Auch wenn die Herstellung abstrakt klingen mag, so sind die möglichen Anwendungen doch recht greifbar. Zum Beispiel könnten Biokunststoffe in Form von Teebeuteln oder Kaffeepads regelmäßig am Frühstückstisch verwendet werden; Copyright: jirkaejc Für welche Produkte ist der Biokunststoff geeignet? Newman: Da PHA biologisch abbaubar ist, eignet es sich besonders für Produkte, bei denen genau diese Eigenschaft von Vorteil ist. Denken Sie zum Beispiel an Beutel zum Sammeln von Lebensmittelabfällen, Teebeutel und Kaffeepads. PHA kann auch in Fischereigeräten verwendet werden, die oft auf See verloren gehen, sowie im medizinischen Bereich, wo sich der Kunststoff in unserem Körper unschädlich abbauen kann, und sogar in der Kosmetikindustrie. Der große Vorteil dieser Polymere ist, dass sie in den Boden zurückgelangen und sich auf natürliche Weise abbauen können, ohne die Umwelt zu belasten. Was sind Ihre nächsten Ziele? Newman: In diesem Jahr haben wir erhebliche Fortschritte beim Bau unserer hochmodernen Forschungs- und Entwicklungsplattform in der Nähe von Frankfurt gemacht. Um dies letztendlich zu verwirklichen, brauchen wir die richtigen Leute, die mit uns zusammenarbeiten, sowie einen aufwendigen Beschaffungs- und Projektverwaltungsprozess. Es ist eine aufregende Zeit für uns. Wie würden Sie Ihre Vision für die Zukunft von Biokunststoffen beschreiben? Newman: Im März kündigte Präsident Biden an, dass 90 % der US-amerikanischen Kunststoffe innerhalb von 20 Jahren aus Biokunststoffen bestehen sollen. Das zeigt das Ausmaß dieses revolutionären Wandels. China hat ähnliche Ambitionen, seine Biokunststoffindustrie auszubauen. Europa hinkt jedoch noch immer hinterher und muss sich dieser neuen Industrie mit mehr Enthusiasmus zuwenden. Wir hoffen, mit unserem Verfahren zeigen zu können, dass Kohlendioxid als Rohstoff effizient eingesetzt werden kann, und einen Beitrag zu den Klima- und Materialzielen zu leisten, die für ein klimaneutrales Europa im Jahr 2050 erforderlich sind. Nastassja Lotz (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Klimaschutz

    Mehr erfahren
  • "Rezyklate aus chemischem Recycling werden teurer als Neuware sein"

    Interview mit Manfred Hackl, CEO, und Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group Klaus Lederer, Business Development Manager Chemical Recycling, EREMA Group. Copyright: EREMA Group 14.07.2023 Verfahren zum mechanischen Recycling sind schon ausgereift. Chemisches Recycling ist vergleichsweise jung. Wird es sich auch etablieren können? Klaus Lederer: Es spricht einiges dafür, die Nachfrage ist sicher gegeben. Die großen Brands brauchen Lösungen für ihre Verpackungen, der Druck der Öffentlichkeit nimmt zu und die Recyclingziele der EU sind sehr hoch. Da könnte das chemische Recycling womöglich seinen Beitrag leisten. Es gibt aber einige offene Fragen. Eine Herausforderung ist etwa, das entsprechende Eingangsmaterial in der richtigen Qualität und Menge am richtigen Ort zu haben. Manche chemischen Recycler werden dieses Problem lösen können, andere nicht. Unklar ist derzeit ebenfalls, ob chemisches Recycling wirtschaftlich sinnvoll sein wird. Wer erwartet, dass die Rezyklate aus chemischem Recycling günstiger sein werden als Neuware, wird enttäuscht werden. Wenn man es aber als Wert betrachtet, dass man den Rohstoff immerhin im Kreislauf behält, auch wenn es teuer und energieaufwändig ist, kann es trotzdem Sinn machen. Auch in der Frage, ob chemisches Recycling der Umwelt nützt, gibt es derzeit noch viel Pro und Kontra. Für eine genauere Beurteilung des chemischen Recyclings wird man warten müssen, bis die ersten wirklich kommerziellen Werke laufen. Die einen sagen, chemisches Recycling verbrauche viel mehr Energie als mechanisches, andere bestreiten das. Was meinen Sie? Lederer: Es ist eine Frage der Sichtweise. Wenn man sagt, Kunststoff ist ein Energieträger und ein Großteil der benötigten Prozessenergie kann aus dem Kunststoff selbst kommen, dann ist der Energieverbrauch geringer, als oft behauptet. Wenn man aber berücksichtigt, dass deutlich mehr Energie hineingesteckt werden muss, als beim mechanischen Recycling, um zum Beispiel den Pyrolyse-Prozess zu befeuern und wenn man bedenkt, dass man danach erst recht wieder am Beginn der Wertschöpfungskette steht, nämlich beim synthetischen Rohöl, das anschließend wieder unter Energieeinsatz weiterverarbeitet werden muss, dann lässt sich die Behauptung nicht halten, chemisches Recycling verbrauche gar nicht so viel mehr Energie als mechanisches. Manfred Hackl, CEO, EREMA Group. Copyright: EREMA Group Manfred Hackl: Bei einer ehrlichen Prozessanalyse würde man sofort ganz klar sehen, dass der Energieeinsatz beim chemischen Recycling höher ist. Im mechanischen Recycling braucht man eine Temperatur von 250 Grad für das Waschen und für das Extrudieren. Danach hat man fertiges Regranulat. Beim chemischen Recycling beträgt der Energiebedarf für das Zerlegen des Ausgangsmaterials in seine chemischen Grundbausteine und das anschließende Zusammenfügen der Bestandteile ein Vielfaches. In mechanischem Recycling wird viel geforscht, um immer bessere Rezyklatqualitäten zu bekommen. Ist die Forschung obsolet, wenn man beim chemischen Recycling alle Ausgangsstoffe sowieso in die Urbestandteile zerlegt? Hackl: Das sehen wir absolut nicht so. In den letzten Jahren hat sich im mechanischen Recycling extrem viel bewegt, auch, weil die gesamte Industrie vieles gemeinsam entwickelt. So konnten Lösungen realisiert werden, die vor wenigen Jahren noch undenkbar waren. Die Regranulatqualität ermöglicht mittlerweile auch sehr anspruchsvolle Anwendungen. Hinzu kommt: Das mechanische Recycling ist jetzt schon ein funktionierendes ökologisch und ökonomisch sinnvolles Geschäftsmodell. Es ist wirtschaftlich, es ist skalierbar. Deshalb sehe ich es keinesfalls so, dass die Entwicklung des mechanischen Recyclings durch das chemische hinfällig werden wird. Wir werden auch im mechanischen Recycling noch Weiterentwicklungen sehen. Wir bei EREMA, zum Beispiel, eröffnen im Juni unser neues Forschungs- und Entwicklungszentrum für mechanisches Recycling in unserer Zentrale in Ansfelden – eine Zehn-Millionen-Euro-Investition. Aber: Das chemische Recycling hat seine Berechtigung für bestimmte Materialströme, für die das mechanische Recycling nicht geeignet ist. CHEMAREMA für das chemische Recycling. Copyright: EREMA Group Welche Rollenverteilung wäre dann in Zukunft aus Ihrer Sicht sinnvoll? Lederer: Das Ziel muss sein, dass sich beide Technologien ergänzen. Und zwar so, dass das chemische Recycling diejenigen Materialien verarbeitet, die mechanisch nicht recycelt werden können. Das sind zum Beispiel gemischte Kunststoffe wie Mehrschichtfolien oder faserverstärkte Kunststoffe. Oder auch solches Material, das als Endprodukt später einmal mit Lebensmitteln in Berührung kommen soll. Wenn das chemische Recycling es schafft, die schlechteren Materialien zu verarbeiten und in einen Kreislauf zu bringen, dann ist das eine wertvolle Ergänzung. Die Rollenverteilung wäre dann: Abfall vermeiden. Wenn das nicht geht, kommt das mechanische Recycling, und erst wenn das an seine Grenzen stößt, kommt das chemische Recycling zum Zuge. Diese Hierarchie ist sinnvoll, weil das chemische Recycling teurer und energieaufwändiger ist. Wir bei EREMA versuchen, mit unserer Extrusionstechnologie die chemischen Recycler so zu unterstützen, dass sie potentiell schwierig handzuhabende Materialströme verlässlich und energieeffizient in ihren chemischen Recyclingprozess bringen können. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag, chemisches Recycling so weit zu entwickeln, dass es am Ende eine wirkliche Ergänzung zum mechanischen Recycling sein kann. EREMA bedient also mit seinen Recyclingmaschinen beide Verfahren. Wo sehen Sie welches Potenzial? Hackl: Für das mechanische Verfahren bieten wir heute schon die gesamte Verfahrenstechnik an. Anhand der stark steigenden Nachfrage in den letzten beiden Jahren sehen wir, wie dynamisch sich das mechanische Recycling entwickelt. Für den chemischen Prozess liefern wir ein Verfahren für die mechanische Aufbereitung, die vielfach am Beginn der Prozesskette steht, um Inputströme für nachfolgende chemische Recyclingprozesse vorzubereiten. Auch in diesem Bereich sehen wir viel Potenzial. Wir haben schon einige Aufträge bekommen. Das ist aber derzeit noch überschaubar, denn es wurden weltweit bisher noch kaum große Werke für das chemische Recycling fertig gestellt. Wir wollen auf jeden Fall beide Potenziale heben. Wird die Kreislaufwirtschaft durch das chemische Recycling beschleunigt? Hackl: Das ist frühestens mittel- oder langfristig so. Aber das chemische Recycling kann heute schon helfen, das Image des Kunststoffs zu verbessern. Denn man kann sagen, dass letztlich sehr viele Kunststoffe recycelt werden können. Quelle VDMA Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • Leistung trifft Zirkularität: faserverstärkte Kunststoffe werden recyclebar

    Interview mit Prof. Dr. Silke Rathgeber, Leiterin der Abteilung Physik, Institut für Integrierte Naturwissenschaften des Fachbereichs Mathematik / Naturwissenschaften, Universität Koblenz Exklusiv für K-MAG Ausschnitt eines kunststofffaserverstärkten Profils der Hahn Kunststoffe GmbH. Copyright: A+ Composites 27.01.2023 Rezyklate sind oft weniger leistungsfähig als neue Kunststoffe. Doch man kann sie aufwerten – und zwar durch Faserverbundmaterialien. Sie machen die Kunststoffe wiederum schwierig zu recyceln. Das Projekt All-Polymer zeigt, wie beides möglich ist: leistungsstarke Materialen und ein geschlossener Kreislauf. Prof. Dr. Silke Rathgeber. Copyright: privat Im Interview mit dem K-MAG spricht Prof. Dr. Silke Rathgeber über das Projekt All-Polymer, die Beteiligung von Röchling Automotive an diesem sowie darüber, inwiefern bei faserverstärkten Kunststoffen Material und Energie eingespart werden können. Inwiefern gibt es aktuell noch Nachholbedarf, wenn es um das Recycling von faserverstärkten Kunststoffen geht? Prof. Dr. Silke Rathgeber: Sekundärkunststoffe besitzen im Vergleich zu Primärmaterialien oft schlechtere mechanische Eigenschaften. Das heißt, die Wiederwertung von Kunststoffen ist in den meisten Fällen unweigerlich mit einem Downcycling verbunden. Kunststoffverbundwerkstoffe sind in der Regel nicht recyclingfähig. Dies entspricht nicht dem Ziel einer ressourceneffizienten Kreislaufwirtschaft, in der Rohstoffe ohne Wertigkeitsverlust möglichst lange im Kreislauf verbleiben sollen. Trotzdem bieten Kunststoffe aufgrund ihrer Eigenschaften (geringe Dichte, Designflexibilität, Medienstabilität, energieeffiziente Verarbeitung, Langlebigkeit) insbesondere im Leichtbau, in der Logistik, Bauindustrie et cetera viele Vorteile in Bezug auf Ressourceneffizienz gegenüber anderen Materialklassen, wie Metall oder auch Holz. Das Ziel muss also darin bestehen, recycelte Sekundärkunststoffe durch neue Designkonzepte aufzuwerten und zu neuen Produkten zu verarbeiten, die zu 100 Prozent recyclingfähig sind. Ein faserverstärkter Behälter-Ring der Infinex Holding GmbH . Copyright: A+ Composites Im Projekt All-Polymer haben Sie genau das erforscht. Was waren die Ziele? Rathgeber: Das Ziel von All-Polymer ist die Aufwertung von Sekundärkunststoffen mittels kosten- und energieeffizienter unidirektionaler (UD) faserverstärkter Bänder (UD-Tapes), die entweder mittels eines additiven Tape-Legeverfahrens zur lokalen Verstärkung auf einem Bauteil aufgebracht oder als Einleger in Spritzguss- oder Pressverfahren in einem Bauteil integriert werden. Anstelle energie- und kostenintensiv hergestellter Glas- und Carbonfasern besteht der innovative Ansatz vielmehr darin, Kunststofffasern, zu verwenden. Diese können außerordentlich energieeffizient hergestellt werden, sind sortenrein und komplett recyclebar. Wie sind Sie bei Ihrer Forschung vorgegangen? Rathgeber: Das Potenzial, Rezyklate einer Anwendung in einer anderen hochwertigen Anwendung einzusetzen, wurde anhand von Anwendungsfällen aus unterschiedlichen Branchen untersucht. Hierbei haben wir uns auf wichtige Schlüsselbranchen wie Automotive (Röchling Automotive), Logistik (Infinex Holding) sowie Land-, Forst- und Bauwirtschaft (Hahn Kunststoffe) fokussiert. Das Start-up A+ Composites stellt die laut Faser-Hersteller DSM weltweit einzigartigen UD-Tapes mit der Kunststofffaser Dyneema® her. Durch die Untersuchung der Tape-Bauteil-Haftung sowie mittels mechanischer Charakterisierungen konnten die Anforderungen für die verschiedenen Anwendungsfälle identifiziert und die UD-Tapes und Bauteileigenschaften angepasst werden. Die Verbindung zwischen Bauteil und UD-Tape wurde je nach Anwendungsfall mittels eines Schweiß- oder Pressverfahren hergestellt. Beide Prozesse konnten durch die Kooperation wesentlich verbessert und an die Anforderungen der Bauteile angepasst werden. Stabile Prozesse, die zu gut haftenden Tapes führen, wurden realisiert. Eine Betrachtung der ökologischen und ökonomischen Rahmenbedingungen durch die Technische Universität Kaiserlautern (Lehrstuhl für Sustainability Management) unterstützte die technische Entwicklung. Der Status quo der teilnehmenden Unternehmen bei der Kreislaufwirtschaft konnte durch eine begleitende Zirkularitätsbewertung erfasst werden. Darüber hinaus wurden Potenziale aufgezeigt, durch die die Projektteilnehmenden sich zukünftig noch nachhaltiger aufstellen können. Für einen der Anwendungsfälle wurde zudem eine Lebenszyklusanalyse inklusive CO2-Bilanz erstellt. Ausschnitt einer Glasfaserverstärkten Unterbodenstruktur der Röchling Automotive SE & Co KG. Copyright: A+ Composites Sie haben auch einen Prototyp von Röchling Automotive zur Verfügung gestellt bekommen. Was war der Grundgedanke hier? Was waren die Ergebnisse der Untersuchungen? Rathgeber: Röchling Automotive war als assoziierter Partner im Projekt beteiligt. Das Unternehmen hat sich das strategische Ziel gesetzt, nachhaltig und wertebewusst zu handeln. Dies schließt mit ein, dass es neue Entwicklungen in der kunststoffverarbeitenden Industrie, die auf eine erhöhte Ressourceneffizienz, Kreislaufführung von Kunststoffen und mehr Recycling abzielen, unterstützt. So wurden mehrere Versuchsreihen mit verschiedenen Automobilteilen gemacht. Dabei sollte mithilfe der faserverstärkten Tapes ein Leistungsabfall der Bauteile mit Rezyklat aufgefangen werden sowie der Anteil an Langfasern oder das Einbringen von Gelegen aus Glas oder Carbon durch die Verwendung von vollständig polymerbasierten unidirektionalen Faserverstärkungen reduziert beziehungsweise obsolet werden. Die Umsetzbarkeit konnte prototypisch gezeigt werden. Inwiefern können die Ergebnisse des Projekts All-Polymer zu mehr Nachhaltigkeit in der Kunststoffindustrie beitragen? Rathgeber: Die technischen, ökologischen und ökonomischen Ergebnisse haben gezeigt, dass mehrere Arten der Aufwertung realisiert werden können. Durch den Einsatz von faserverstärkten Tapes lassen sich der Rezyklatanteil erhöhen und ein Leistungsverlust durch den Einsatz von Rezyklat kompensieren. Dadurch können neue, anspruchsvolle Anwendungsgebiete für Bauteile erschlossen werden, die zu 100 Prozent recyclebar sind. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, Bauteile zu verstärken, die dadurch in der Konstruktion leichter gestaltet werden können. Dadurch kann nicht nur Material, sondern auch im Lebenszyklus des Produkts bei jedem Transportvorgang Energie eingespart werden. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Recycling

    Mehr erfahren
  • Zurück in den Kreislauf: #tide macht aus Meeresplastik hochwertige Rezyklate

    Interview mit Marc Krebs, Co-Founder & CCO, Tide Ocean SA Exklusiv für K-MAG Copyright: tide ocean material 14.02.2023 Kunststoff ist eine Ressource, ohne die unser heutiges Leben nicht möglich wäre – und dank Recycling können wir sie sogar mehrfach nutzen. Was allerdings passieren kann, wenn der Recyclingprozess nicht rund läuft, kennen wir aus Reportagen: Der Kunststoff landet mitunter im Meer. Ihn von dort aus wieder in einen Kreislauf zu führen und ihn zu einem verwertbaren Produkt zu verarbeiten, ist nicht ganz einfach. #tide hat es geschafft: Das Unternehmen hat einige technische sowie organisatorische Hürden überwunden und macht heute aus "Müll aus dem Meer" hochwertige Rohmaterialien, die herkömmlichen Primärmaterialien in nichts nachstehen . Herr Krebs, wie entstehen aus Ocean-bound Plastics hochwertige Kunststoffrezyklate? Marc Krebs. Copyright: tide ocean material Marc Krebs: In einem mehrstufigen Verfahren: Zunächst muss das Material gesammelt und angeliefert werden. Wir arbeiten mit lokalen Communities zusammen, mit Fischern und Küsten- und Inselbewohnern. Das Material wird gewogen, erfasst, getrackt und zu einem fairen Preis bezahlt. Es ist unsere oberste Priorität, Abfall von Beginn einen Wert zu geben – so geben wir in den betroffenen Regionen einen Anreiz, den Plastikmüll zu sammeln. Dieser wird dann in unseren Warehouses, meist Sozialunternehmen, manuell getrennt. So schaffen wir einen weiteren Mehrwert und Arbeitsplätze. Dann werden die Kunststoffabfälle – wir verarbeiten größtenteils PET, PP und PE – in entsprechend ausgerüsteten Anlagen auf ihre Sortenreinheit überprüft, gewaschen, geschreddert und zu Granulat verarbeitet. Wir stellen Kunststoffe für den Spritzguss her, aber auch Polyester-Garne für Textilien oder Filamente für den 3D-Druck. Welche Herausforderungen mussten Sie bei der Entwicklung überwinden? Krebs: Technologisch galt es, die richtige Herangehensweise zu definieren. Wir haben dafür mit dem Schweizer Institut für Werkstofftechnik und Kunststoffverarbeitung (IWK, Rapperswil) zusammengearbeitet, in Studien die Beschaffenheit der Materialien analysiert und die Methodik für das effektivste Recycling bestimmt. Wir rezyklieren mechanisch und bieten nun ein sauberes, hochwertiges Rohmaterial an, das dann dank dem Wissen unserer technologischen Abteilung weiter verarbeitet und veredelt werden kann und der Qualität von Virgin Plastic in nichts nachsteht. Eine weitere Herausforderung war, unser Wissen in die betroffenen Länder in Südostasien zu exportieren und die Supply Chain aufzubauen. Oft fehlt es gänzlich an einem Waste Management System. Wir mussten daher die richtigen Partner suchen, um die Kontrolle vom Sourcing bis zum Compounding und damit auch unsere hohen Qualitätsansprüche sicherzustellen. Wichtig war uns auch von Beginn an Transparenz und Glaubwürdigkeit, um uns von schwarzen Schafen im Recycling-Geschäft klar abzuheben. So haben wir, behaupte ich, nun eine marktführende Stellung erreicht, unter anderem mit der Entwicklung eines Material Passports: Wir lassen den Weg unseres Materials tracken und auf einer Blockchain festhalten. Auch erfüllen wir höchste ethische und umweltfreundliche Standards. All das führt zu unserem Ziel, nicht nur ein qualitativ hochstehendes Rohmaterial anzubieten, sondern mit #tide einen neuen Standard zu liefern: Das weltweit wichtigste Label für ocean-bound plastic zu sein. Copyright: tide ocean material Welche Vorteile hat es, Meereskunststoff zu verwenden? Krebs: Nur Vorteile. Die Bedrohung der Meere ist eines der größten Umweltprobleme unserer Zeit. Plastikmüll bedroht Fauna und Flora, unsere Nahrungsketten, unser Klima. Der blaue Planet droht darin zu ersticken und wir mit ihm. Indem wir ocean-bound plastic sammeln und in den Kreislauf zurückführen, stellen wir diesem Problem eine Lösung entgegen. Diese ist nicht nur ökologisch – unser Material ist gemäß mc meinem externen Gutachten 5x umweltfreundlicher als Virgin PET –, sondern auch nachhaltig im wirtschaftlichen Sinn: Wir kreieren einen Social Impact, schaffen Jobs und Abfallbewirtschaftungssysteme, bauen Infrastruktur und geben unser Wissen in Workshops weiter. Für welche Endprodukte können die Rezyklate verwendet werden? Krebs: Die ersten Aufträge erhielten wir aus der Uhrenindustrie, von Marken aus der Schweiz, Skandinavien und den USA, sowohl für Uhrengehäuse als auch für Polyesterbänder. Damit konnten wir unsere Qualitätsansprüche erfolgreich auf höchstpräzisen Instrumenten anwenden. Mittlerweile sind Produkte aus vielen anderen Branchen lanciert worden: elektronische Geräte, Textilien und Stoffe, Verpackungen, ja sogar Adult Toys gibt es aus unserem Material. Mittlerweile erhalten wir auch Anfragen für Automobile und Fahrzeugzubehöre, für Möbel oder für Produkte der Bauindustrie. Es gibt im Grunde keine Grenzen. Wie wollen Sie Ihr Unternehmen und Ihre Produkte zukünftig weiterentwickeln? Krebs: Wir wollen der weltweit vertrauenswürdigste Lieferant für nachhaltige Kunststoffprodukte aus Meeresplastik werden. Zu diesem Zweck expandieren wir aktuell, erschließen etwa den amerikanischen Kontinent, vom Sourcing bis zur Compoundierung. Wir wollen #tide ocean material bis 2025 auf jedem Kontinent lückenlos anbieten, mit einem breiten Distributionsnetz und möglichst kurzen Transportwegen. Mittelfristig möchten wir unsere Lösung auch lizenzieren. Unser Traum wäre es, dass nur noch Rezyklate für neue Produkte verwendet werden, wodurch die Umwelt geschont, fossile Rohstoffe gespart und ein grosser Mehrwert geschaffen wird. Wie wird die Arbeit von #tide vor Ort umgesetzt? Machen Sie sich hier ein Bild: Kyra Molinari (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

    Mehr erfahren
  • Paketlogistik: die Zukunft gehört Mehrwegboxen aus Kunststoff

    Interview mit Dr. Peter Entenfellner, Co-Founder & CEO, und Andreas Holzleithner, Co-Founder & CTO, BOOXit Exklusiv für K-MAG Copyright: vanitjan 29.03.2023 Karton dominiert die Paketlogistik. Schwund und Rücktransportkosten sind bislang zu große Hürden für Mehrwegbehälter aus Kunststoff, obwohl hinsichtlich der Nachhaltigkeit einiges für sie spricht. BOOXit überwindet diese Hürden – und setzt noch einen obendrauf: Das Mehrwegsystem ist nicht nur nachhaltig, sondern auch robotertauglich. Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner. Copyright: BOOXit Im Interview mit dem K-MAG sprechen Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner über ihre Mehrweglösung, deren Vorteile für Mensch und Umwelt und darüber, welche Rolle Kunststoffe in der Paketlogistik der Zukunft spielen werden. Wie kamen Sie auf die Idee zu BOOXit? Dr. Peter Entenfellner & Andreas Holzleithner: Die Idee ist im Rahmen eines gemeinsamen Auto-Rennsportprojektes von uns beiden Gründern entstanden, bei dem wir immer wieder selbst das Problem hatten, keine geeignete Kunststoffbox zu finden, die zu Hause in der Werkstatt und auf der Rennstrecke bzw. im Paddock gleichermaßen funktioniert. Die eigenen Probleme sind oft die besten Motivatoren, die Dinge neu zu denken. So entstand Schritt für Schritt eine neue „Wunderbox“. Zuerst wurde im Rahmen eines Industrial-Design-Projektes der Universität Linz die Problemstellung erkannt, dann im Start-up die Lösung weiterentwickelt. Wie funktioniert das Mehrwegsystem? Entenfellner & Holzleithner: Wir haben mit BOOXit eine voll automatisierbare und digitalisierte Transportbox geschaffen, welche die zwei Kernprobleme von Mehrwegbehältern löst: den Schwund durch die Verrechnung des Pfandes über die BOOXit-App und einen digitalen Zwilling die Rücktransportkosten durch die volle Automatisierbarkeit und Robotertauglichkeit sowie die Digitalisierung, durch die nicht nur die Boxen verwaltet, sondern auch die Leerkapazitäten und damit der Rücktransport kosteneffizient gelöst werden So kann das BOOXit-Mehrwegsystem mit ganz neuen Möglichkeiten bei Sortierung, Kommissionierung, Beladung und beim Stopp erstmals die Paketlogistik günstiger darstellen als eine kartonbasierte Logistik. Aussteller & Produkte rund um Digitalisierung CAD-Systeme Simulationssoftware Qualitätssicherungssoftware (SPC/SQC) Wartungssoftware Geräte & Software für Produktionsleitsysteme (MES) Woraus besteht die Box? Inwiefern eignen sich Kunststoffe besonders gut für diesen Zweck? Entenfellner & Holzleithner: Es wird Boxen aus unterschiedlichen Kunststoffen geben: PP, ABS oder PA bieten sich an und können die Anforderungen wohl am besten erfüllen. Da BOOXit-Boxen eigentlich keine Boxen, sondern Logistik-Systemkomponenten sind, gibt es Herausforderungen im Bereich der Fertigungstoleranzen, die weit über die Anforderungen an aktuelle Kunststoffboxen hinausgehen. Durch die komplexen Formen kommen praktisch nur Kunststoff und Kunststoff-Compound im Spritzgussverfahren als Basismaterial in Frage. Kein anderer Werkstoff kann aus unserer Sicht die vielen Anforderungen meistern. Copyright: BOOXit Was macht Ihre Lösung nachhaltiger als andere? Entenfellner & Holzleithner: Karton ist in der Mehrheit der Anwendungsfälle ein Einwegprodukt, während die Kunststoffbox aus PP oder PA 100 bis 300 Zyklen schafft. Der Kunststoff kann je nach Material 10-mal rezykliert werden. Damit sind 1000 bis 3000 Zyklen für das eingesetzte Kunststoffmaterial möglich. Das spart enorm viel Energie und damit CO 2 . Entscheidend sind auch die digitalen und mechanischen Möglichkeiten von BOOXit, welche die nachhaltige und damit auch kosteneffiziente Nutzung von Leerkapazitäten für den Rücktransport ermöglicht. Nachhaltigkeit heißt aber auch die ergonomischere Gestaltung des Arbeitsplatzes von Paketfahrerinnen und -fahrern. Normalerweise kostet Nachhaltigkeit Geld, bei BOOXit wird die Paketlogistik jedoch nicht nur nachhaltiger, sondern auch günstiger. BOOXit ist voll robotertauglich. Was heißt das? Entenfellner & Holzleithner: Von Beginn an war bei der Konstruktion von Box und Rack die Automatisierbarkeit, das heißt die Manipulationsfähigkeit der Box durch Roboter, entscheidend. Die Boxen sind nicht nur im Warenhaus automatisiert. In Zeiten von Arbeitskräftemangel muss auch die Technologie in den vor- und nachgelagerten Logistikprozessen, und hier vor allem auf der Letzten Meile, Arbeitskräfte entlasten können. Das gelingt durch Roboter. Copyright: BOOXit Wie sieht Ihrer Meinung nach die Paketlogistik der Zukunft aus? Welche Rolle spielen Kunststoffe und insbesondere Lösungen wie Ihre hier? Entenfellner & Holzleithner: Mit dem neuen Vorschlag zur EU-Verpackungsrichtlinie hat die EU-Kommission nicht nur zu Recycling, sondern auch zu Reuse ein klares Bekenntnis zu Mehrweg in der Paketlogistik abgegeben. Und bei einer Kombination von Recycling und Reuse ist Kunststoff ganz klar im Vorteil, da er beides perfekt beherrscht. Die Paketlogistik der Zukunft wird sich wegen mehrerer Rahmenbedingungen deutlich verändern: Der Klimawandel und die daraus resultierenden Forderungen nach Dekarbonisierung führen zwangsläufig zu Mehrwegverpackungen, und das spiegelt sich ja auch schon in Gesetzesvorlagen wie der EU-Verpackungsrichtlinie wider. Der Onlinehandel wird weiter an Bedeutung gewinnen, aber geringere Kosten und mehr Schutz für die Ware von der Logistik einfordern. Die steigenden Preise für Gas und Holz werden zwangsläufig auch die Preise für Karton nach oben treiben, was Kunststoff-Mehrwegboxen in vielen Bereichen attraktiver macht. Automatisiert befüllte Abholstationen werden gegenüber Door-to-Door Zustellung an Bedeutung gewinnen. Mehrweg-Technologien wie BOOXit, die all diese technischen, gesellschaftlichen und ökonomischen Anforderungen am besten meistern, werden in Zukunft an Bedeutung gewinnen – vielleicht sogar schneller, als sich das viele großen Logistik-Player aktuell vorstellen können. Hier wird sich weltweit ein enormer Markt für die Kunststoffbranche eröffnen. Elena Blume (Redaktion K-MAG) Mehr rund um Kreislaufwirtschaft

    Mehr erfahren

Themenbereiche des K-Mags

Nachhaltigkeit

Nachhaltigkeit

Digitalisierung

Digitalisierung

Maschinen & Produktion

Maschinen & Produktion

Rohstoffe

Rohstoffe

Science

Science

People

People

Plastics in Practice

Plastics in Practice

Abonnieren Sie unseren Newsletter

Abonnieren Sie unseren Newsletter und erhalten Sie personalisierte Informationen, Messetipps und spannende Angebote, die Ihnen bei der Planung helfen werden.